JP2001145930A - 型内発泡成形装置及び方法並びに型内発泡成形品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 成形品の適正表面外へのバリの突出を防止し
得る型内発泡成形装置及び方法と、適正表面外へバリが
突出していない型内発泡成形品を提供する。 【解決手段】 成形空間１３内を複数の区画成形空間１
３Ａ，１３Ｂに区画するための仕切部材３２を、コア型
１１に形成した挿通孔３１を介して成形空間１３内に出
没自在に設け、コア型１１に挿通孔３１に沿って成形空
間１３内へ突出する突部３４を形成し、挿通孔３１の成
形空間１３側の開口部を突部３４の幅方向の途中部に開
口させた。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、１つの成形品に特
性の異なる原料ビーズからなる成形部分を形成するのに
好適な型内発泡成形装置及び方法並びに型内発泡成形品
に関する。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性合成樹脂からなる原料ビーズを
用いて成形品を製作する型内発泡成形装置として、例え
ば米国特許５１６４２５７号公報には、一方の金型にエ
アシリンダー等のアクチュエータを介して成形空間内に
出没自在な仕切部材を設け、この仕切部材により成形空
間内を複数の区画成形空間に区画するとともに、各区画
成形空間に対して原料ビーズを供給する充填器を個別に
接続し、仕切部材により成形空間内を区画した状態で、
隣接する区画成形空間内に、例えば発泡倍率の異なる原
料ビーズを充填し、充填後、仕切部材を後退させてから
成形空間内に蒸気を供給することで、原料ビーズを加熱
融着させて成形品を得るように構成した型内発泡成形技
術が記載されている。

【０００３】この型内発泡成形技術により成形された成
形品においては、成形品の部位によって使用する原料ビ
ーズを変更することで、例えば部位によって機械的特性
が異なる成形品を製作することが可能で、成形品の性能
や品質を向上できる利点を有しており、自動車用バンパ
ーの芯材や、家電製品や家具等の梱包用のクッション材
として採用されつつある。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、前述の型内
発泡成形技術では、仕切部材を出没自在に金型に設ける
関係上、金型には仕切部材が挿通する挿通孔が形成され
る。また、仕切部材の前端部の形状は、相手方の金型の
内面形状に沿った形状に形成されているが、必ずしも挿
通孔を設けた金型の内面と同じ形状であるわけではない
ので、原料ビーズの充填後、仕切部材を後退させたとき
に、仕切部材の一部は挿通孔の奧部側まで没入し、挿通
孔の内部空間が成形空間に開口した状態になることがあ
る。もっとも、挿通孔の開口幅は、原料ビーズの直径よ
りも小さく設定され、挿通孔内に原料ビーズが侵入しな
いように構成されているので、仕切部材を後退させただ
けでは原料ビーズが挿通孔内に侵入することはないが、
成形空間内に蒸気を供給して原料ビーズを加熱融着させ
たときに、原料ビーズが軟化して発泡することにより、
原料ビーズの一部が挿通孔内に侵入して、成形品の挿通
孔に対応する位置に沿った細長いバリが突出状に形成さ
れるという問題がある。

【０００５】このようなバリは、表面の寸法精度に対す
る要求がラフな成形品に関しては大きな問題になること
はないが、要求の厳しい成形品においては製品欠陥とな
ることがある。例えば、自動車用バンパーにおいては、
自動車のフロントビームの前側に型内発泡成形品として
の芯材を固定し、この芯材を覆うように合成樹脂製のカ
バー部材を配置させたものが広く採用されているが、こ
のような自動車用バンパーにおいては、芯材とフロント
ビーム間や芯材とカバー部材間に隙間が形成され、フロ
ントビームの取付面の適正な位置に芯材を固定できなく
なったり、車体の適正な位置にカバー部材を固定できな
くなるという不具合が発生するので、これを防止するた
め芯材の成形後にバリを除去する必要があった。

【０００６】本発明の目的は、成形品の適正表面外への
バリの突出を防止し得る型内発泡成形装置及び方法と、
適正表面外へバリが突出していない型内発泡成形品を提
供することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段及びその作用】本発明に係
る型内発泡成形装置は、成形空間内を複数の区画成形空
間に区画するための仕切部材を、コア型とキャビティ型
の少なくとも一方の金型に形成した挿通孔を介して成形
空間内に出没自在に設け、前記挿通孔を形成した金型に
挿通孔に沿って成形空間内へ突出する突部を形成し、前
記挿通孔の成形空間側の開口部を突部の幅方向の途中部
に開口させたものである。

【０００８】この成形装置においては、仕切部材により
成形空間内を複数の区画成形空間に区画した状態で、隣
接する区画成形空間内に異なる特性の原料ビーズを充填
できるので、区画成形空間の形成位置やサイズ、充填す
る原料ビーズの特性などを適正に設定することで、成形
品の性能や品質を向上できる。例えば、強度面を重視す
る部位には、発泡倍率の低い原料ビーズを用いて成形品
の強度剛性を高め、そうでない部位には発泡倍率の高い
原料ビーズを用いることで成形品重量を軽減し、成形品
の強度向上と重量軽減の両立を図ることが可能となる。

【０００９】また、成形品の成形時、成形空間内に原料
ビーズを充填した後、蒸気により原料ビーズを加熱融着
させることになるが、この成形装置においては、仕切部
材を成形空間内に出没自在に設けているので、原料ビー
ズを成形空間内に充填した後、蒸気により原料ビーズ同
士が相互に融着する前に仕切部材を後退させることで、
特性の異なる原料ビーズの境界部においても原料ビーズ
同士が十分に密着し、境界部における成形品強度を十分
に確保できる。

【００１０】更に、仕切部材を後退させたときに挿通孔
が成形空間内に開口し、そこに原料ビーズが侵入して成
形品の適正表面外へ突出するバリが形成されるが、この
成形装置では、挿通孔を形成した金型に挿通孔に沿って
成形空間内へ突出する突部を形成し、挿通孔の成形空間
側の開口部を突部の幅方向の途中部に開口させているの
で、成形品にはこの突部により溝部が形成され、バリは
溝部の奧端面に突出状に形成されるので、溝部の深さが
バリの高さよりも深くなるように設定することで、成形
品にはバリが形成された状態になるものの、このバリが
成形品の適正表面外へ突出することが防止される。この
ため、バリを除去するなどの後加工を施すことなく、成
形品を被着対象物の取付面の適正な位置に略隙間なく密
着させて取り付けたり、成形品に略隙間なく密着させた
状態でカバー部材を外装することが可能となる。

【００１１】ここで、前記挿通孔の開口幅は、原料ビー
ズの直径よりも小さく設定することが好ましい。挿通孔
の開口幅が原料ビーズの直径よりも大きいと、挿通孔内
に原料ビーズが侵入し易くなり大きなバリがされるの
で、挿通孔に対する原料ビーズの侵入を極力防止するた
めに、挿通孔の開口幅を原料ビーズの直径よりも小さく
設定することが好ましい。

【００１２】また、前記突部の高さを挿通孔により形成
されるバリの高さよりも高く設定することが好ましい。
バリは先が尖った形状になるので、先端部分が成形品の
適正表面外へ多少突出していても、例えば成形品にカバ
ー部材を外装したときに先端部分が変形して溝部内に収
まるので、成形品とカバー部材間に隙間が形成されるこ
とはないが、突部の高さを挿通孔により形成されるバリ
の高さよりも高く設定すると、挿通孔により形成される
バリが、成形品の適正表面外へ確実に突出しないように
構成できるので好ましい。

【００１３】本発明に係る他の構成の型内発泡成形装置
は、成形空間内を複数の区画成形空間に区画するための
仕切部材を、コア型とキャビティ型の少なくとも一方の
金型に形成した挿通孔を介して成形空間内に出没自在に
設け、前記仕切部材を後退させた状態で、仕切部材の前
端部が仕切部材を設けた金型内面と面一或いは成形空間
内に突出するように、仕切部材の長さを設定したもので
ある。

【００１４】この成形装置においては、前記型内発泡成
形装置と同様に、区画成形空間の形成位置やサイズ、充
填する原料ビーズの特性などを適正に設定することで、
成形品の性能や品質を向上できるとともに、原料ビーズ
同士が相互に融着する前に仕切部材を後退させること
で、特性の異なる原料ビーズの境界部においても原料ビ
ーズ同士が十分に密着するので、境界部における成形品
強度を十分に確保できる。

【００１５】また、仕切部材を後退させた状態で、仕切
部材の前端部が仕切部材を設けた金型内面と面一或いは
成形空間内に突出するように、仕切部材の長さを設定し
ているので、仕切部材を後退させても、挿通孔が成形空
間に開口した状態になることが防止され、挿通孔内に原
料ビーズが充填されることを防止して、バリの発生を防
止できる。このため、例えば成形品をカバー部材等で外
装する場合においても、バリを除去することなく、カバ
ー部材を成形品に密着させた状態で外装することが可能
となる。

【００１６】仕切部材としては、櫛状のものを用いても
よいが、櫛状の仕切部材の各櫛歯が挿通する挿通孔を金
型に多数形成する必要があり、金型の加工が煩雑になる
ので、板状部材を用いることが好ましい。

【００１７】本発明に係る型内発泡成形方法は、請求項
１〜５のいずれか１項記載の型内発泡成形装置を用い、
仕切部材を前進させて成形空間を複数の区画成形空間に
区画した状態で、少なくとも隣接する区画成形空間に特
性の異なる原料ビーズが充填されるように成形空間内に
原料ビーズを充填し、原料ビーズを充填してから蒸気の
供給により原料ビーズが相互に融着するまでの間に、前
記仕切部材を後退させるものである。

【００１８】この成形方法においては、仕切部材により
成形空間内を複数の区画成形空間に区画した状態で、少
なくとも隣接する区画成形空間に特性の異なる原料ビー
ズが充填されるように成形空間内に原料ビーズを充填す
るので、区画成形空間の形成位置やサイズ、充填する原
料ビーズの特性などを適正に設定することで、成形品の
性能や品質を向上できる。例えば、強度面を重視する部
位には、発泡倍率の低い原料ビーズを用いて成形品の強
度剛性を高め、そうでない部位には発泡倍率の高い原料
ビーズを用いることで、成形品重量を軽減し、成形品の
強度向上と重量軽減の両立を図ることが可能となる。

【００１９】また、原料ビーズを充填してから蒸気の供
給により原料ビーズが相互に融着するまでの間に、仕切
部材を後退させるので、特性の異なる原料ビーズの境界
部においても原料ビーズ同士が十分に密着し、境界部に
おける成形品強度を十分に確保できる。

【００２０】更に、前述した型内発泡成形装置を用いて
いるので、金型に設けた突部により成形品の表面部に溝
部を形成し、この溝部内に挿通孔により形成されるバリ
を配置させたり、仕切部材を後退させた状態で、仕切部
材の前端部が仕切部材を設けた金型内面と面一或いは成
形空間内に突出するように仕切部材の長さを設定し、成
形品にバリが形成されないように構成したりすること
で、成形品の適正表面外へのバリの突出を防止できる。
このため、バリを除去するなどの後加工を施すことな
く、成形品を被着対象物の取付面の適正な位置に略隙間
なく密着させて取り付けたり、成形品に略隙間なく密着
させた状態でカバー部材を外装することが可能となる。

【００２１】ここで、前記成形方法において、成形空間
内に原料ビーズを充填した後、仕切部材を後退させ、そ
の後成形空間内に蒸気を供給して、原料ビーズを加熱融
着させることが好ましい。仕切部材を後退させるタイミ
ングは、原料ビーズを充填してから蒸気の供給により原
料ビーズが相互に融着するまでの間であれば任意のタイ
ミングで後退させることが可能であるが、蒸気により原
料ビーズが相互に融着する実際のタイミングは、成形品
のサイズによっても異なるし、成形空間の部位や蒸気温
度などによっても変動するので、具体的なタイミングを
取り難い。このため成形空間内に原料ビーズを充填した
後、成形空間内に蒸気を供給するまでの間に、仕切部材
を後退させることが好ましい。

【００２２】また、前記特性の異なる原料ビーズとし
て、発泡倍率の異なる原料ビーズを仕切部材で区画され
た隣接する区画成形空間内に充填することが考えられ
る。例えば、強度面を重視する部位には、発泡倍率の低
い原料ビーズを用いて成形品の強度剛性を高め、そうで
ない部位には発泡倍率の高い原料ビーズを用いることで
成形品重量を軽減し、成形品の強度向上と重量軽減の両
立を図ることが可能となる。

【００２３】本発明に係る型内発泡成形品は、特性の異
なる原料ビーズを用いて成形された成形部分の境界の外
面に境界に沿って溝部が形成され、該溝部の底面に成形
品の適正表面外へ突出しないようにバリが形成されてな
るものである。この成形品においては、バリが成形品の
適正表面外へ突出しないので、バリを除去するなどの後
加工を施すことなく、成形品を被着対象物の取付面の適
正な位置に略隙間なく密着させて取り付けたり、成形品
に略隙間なく密着させた状態でカバー部材を外装するこ
とが可能となる。このような成形品は、金型に突部を形
成した前述の型内発泡成形装置により製作することが可
能である。

【００２４】型内発泡成形品の具体的な例としては、自
動車用バンパーの芯材が考えられる。このよう自動車用
バンパーの芯材は、自動車の正面衝突（正突）時におけ
る衝撃や、オフセット衝突時における衝撃や、斜め前側
からの衝突（斜突）時における衝撃を効率的に吸収する
必要があるとともに、車体重量を軽減するため、芯材の
重量は極力軽く構成することが好ましい。本発明に係る
自動車用バンパーの芯材においては、自動車の各種前面
衝突時において芯材に作用する局部的衝撃応力を受けや
すい部分付近を、発泡倍率の低い原料ビーズからなる低
発泡部で構成し、他の部分を低発泡部よりも発泡倍率の
高い原料ビーズからなる高発泡部で構成することで、芯
材の重量を極力低減しつつ、オフセット衝突時や斜突時
においても、衝撃エネルギーを効果的に吸収することが
可能となる。

【００２５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を参照しながら説明する。尚、本実施の形態は、
型内発泡成形品としての自動車用バンパーの芯材と、こ
れを成形するための型内発泡成形装置及び型内発泡成形
方法に本発明を適用した場合ものである。

【００２６】先ず、型内発泡成形品としての自動車用バ
ンパーの芯材について説明する。図１、図２に示すよう
に、芯材１は、両端部側を緩やかに後方へ湾曲させた前
部衝撃吸収部２と、前部衝撃吸収部２の両端部から後方
へ延びる側部衝撃吸収部３とを有している。前部衝撃吸
収部２から側部衝撃吸収部３に至る角部４の下半部には
発泡倍率の低い原料ビーズからなる低発泡部５が形成さ
れ、その他の部分は低発泡部５よりも発泡倍率の高い原
料ビーズからなる高発泡部６で構成されている。

【００２７】つまり、前部衝撃吸収部２の中央部は、正
突時における衝撃エネルギーを吸収するためのものであ
るが、衝撃エネルギーの受圧面積を大きく設定できるの
で、発泡倍率の高い軟質軽量な原料ビーズで構成し、前
部衝撃吸収部２の両端部及び側部衝撃吸収部３は、オフ
セット衝突時や斜突時における衝撃エネルギーを吸収す
るためのものであるが、衝撃エネルギーの受圧面積を大
きく設定することが困難なので、他の部分よりも重たく
なるが発泡倍率の低い硬質な原料ビーズからなる低発泡
部５を設けることで、各種前面衝突時における十分な衝
突安全性能を確保しつつ、芯材１の重量を極力低減でき
るように構成されている。尚、低発泡部５の長さや高さ
は、芯材１に作用する衝撃エネルギーを十分に吸収でき
るように構成されていれば、任意のサイズに設定するこ
とが可能である。また、本実施例では、低発泡部５を芯
材１の角部４の下半部にのみ形成したが、角部４の全体
を低発泡率の原料ビーズで構成することも可能である。
また、芯材１の外観形状はサイズは、適用する自動車に
応じて任意に設定可能である。

【００２８】図２に示すように、芯材１の後面には低発
泡部５と高発泡部６との境界に沿って溝部７が形成さ
れ、溝部７の底面にはバリ８が芯材１の適正表面外へ突
出しないように突出状に形成されている。つまり、芯材
１の後面は自動車のフロントビームの前面に固定される
ことになるが、芯材１の適正表面外へ突出しないように
バリ８が形成されるので、芯材１からバリ８を除去する
ことなく、芯材１をフロントビームの前面に略隙間なく
密着させて固定することが可能となる。

【００２９】溝部７の深さは溝部７の底面に形成される
バリ８の高さに応じて、バリ８が芯材１の適正表面外へ
突出しないように設定されている。溝部７の幅は、極力
小さく設定することが好ましいが、小さく設定し過ぎる
と、後述するように、溝部７を成形するために金型１
１，１２に設けた突部３４の強度が十分に確保できなく
なるので、バリ８の厚さの３〜１０倍に設定することが
好ましい。

【００３０】尚、芯材１以外の型内発泡成形品において
も、本発明を同様に適用できる。即ち、異なる特性の原
料ビーズを用いて成形された成形部を有する成形品にお
いて、原料ビーズの異なる成形部の境界にバリが形成さ
れる場合には、前述と同様に成形品のうちのバリが形成
される位置に溝部を形成して、この溝部の底面にバリが
突出するように構成することで、成形品の適正表面外へ
のバリの突出を防止できる。また、成形品によっては、
その使用条件に適合するように、発泡倍率以外の特性の
異なる原料ビーズ、例えばビーズ嵩密度、セル径、ビー
ズ径、素材などの特性の異なる原料ビーズを用いて成形
品を構成してもよい。

【００３１】原料ビーズの素材としては、製作する成形
品の使用条件などに応じた物性の素材を選択することに
なるが、ポリスチレン系合成樹脂材料や、ポリエチレン
系樹脂やポリプロピレン系樹脂材料などのポリオレフィ
ン系合成樹脂材料や、これらの合成樹脂材料の共重合体
などを採用できる。原料ビーズの発泡倍率は、原料ビー
ズの素材にもよるが、３〜１５０倍の範囲内が好まし
い。具体的には、ポリスチレン系合成樹脂材料からなる
原料ビーズにおいては３〜１００倍、好ましくは３〜８
０倍、ポリオレフィン系合成樹脂材料からなる原料ビー
ズにおいては、３〜９０倍、好ましくは３〜６０倍のも
のが好適に利用できる。また、粒径は１〜１０ｍｍ、好
ましくは２．０〜８ｍｍの範囲のものが好適に利用でき
る。

【００３２】ポリオレフィン系樹脂材料の具体例として
は、エチレンプロピレンランダムポリプロピレン樹脂、
エチレンプロピレンブロックポリプロピレン樹脂、ホモ
ポリプロピレンエチレンプロピレンブテンランダムター
ポリマー、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、
架橋低密度ポリエチレン（架橋ＬＤＰＥ）などを好適に
利用できる。

【００３３】このようなポリオレフィン系樹脂材料から
なる原料ビーズのセル径は、１００μｍ未満の場合に
は、成形時に表面伸びが悪く、ヒケ易く、適正表面外観
の見栄えが劣るという問題があり、９００μｍを越える
場合には、セル径が不均一になり易く、セル径が大きい
ため表面のきめが粗く、適正表面外観が劣るという問題
があるので、１００〜９００μｍの範囲内、より好まし
くは１５０〜７００μｍ、特に好ましくは１７０〜５５
０μｍに設定することになる。

【００３４】ＤＳＣ２’ｎｄピーク比は、８％〜６０％
に設定することが好ましい。ＤＳＣ２’ｎｄピーク比と
は、基材樹脂を加熱したときに、基材樹脂の結晶融点に
起因して形成される、低温側と高温側の２つのＤＳＣ
（示差走査熱量測定）のピークの合計面積に対する高温
側ピークの面積の割合であり、このＤＳＣ２’ｎｄピー
ク比が、８％未満の場合には、成形時の加熱条件幅が狭
く、成形体が収縮し易く、ヒケ易い。また、６０％を越
えると、加熱条件を大幅にアップする必要があり、成形
機の大型化が必要であり、且つ省エネルギーという観点
からもマイナスとなるので８〜６０％、より好ましくは
１０〜５０％、特に好ましくは１５〜４０％に設定する
ことになる。

【００３５】独立気泡率は、６５％未満の場合には、成
形時の加熱圧をアップしてなんとかビーズ同士を融着さ
せたとしても、成形体の収縮、ヒケが大きくなり易く、
目標の品質の成形体が得られ難くなるので、６５％以
上、より好ましくは７５％以上、特に好ましくは８５％
以上に設定することになる。

【００３６】次に、前述した芯材１を成形可能な型内発
泡成形装置１０について説明する。図３に示すように、
型内発泡成形装置１０は、対向配置された１組の金型と
してのコア型１１及びキャビティ型１２と、コア型１１
とキャビティ型１２とで形成される成形空間１３内に空
気の流れに乗せて原料ビーズを充填するための充填機１
４とを備えている。

【００３７】コア型１１及びキャビティ型１２は、枠状
フレームと裏板とを有するハウジング１５にそれぞれ取
り付けられ、コア型１１及びキャビティ型１２の背面側
には１組の第１チャンバー１６及び第２チャンバー１７
がそれぞれ形成され、コア型１１及びキャビティ型１２
には両チャンバー１６，１７と成形空間１３とを連通す
る多数の通気孔１８が形成されている。尚、通気孔１８
は、実際には、図４、図５に例示するように、０．５ｍ
ｍφ程度の丸孔や幅０．５ｍｍ程度のスリットからなる
貫通孔を複数個透設した外径７〜１２ｍｍの蓋を有する
筒体からなるコアベント１９を、金型１１，１２に孔明
け配置したコアベント取付孔２０に嵌め込んで形成した
ものと、金型１１，１２に直接的に形成した０．５ｍｍ
φ程度のコアベントホール２１とで構成されている。

【００３８】第１チャンバー１６及び第２チャンバー１
７には、蒸気や圧縮空気などの用役流体を供給するため
の供給管２２がそれぞれ接続されるとともに、減圧手段
やドレン配管に連なる排出管２３がそれぞれ接続されて
いる。

【００３９】成形空間１３内は、低発泡部５に対応させ
て設けた２組の区画手段３０を介して、低発泡部５を成
形するための２つの区画成形空間１３Ａと、高発泡部６
を成形するための１つの区画成形空間１３Ｂとに区画さ
れ、各区画成形空間１３Ａ，１３Ｂには原料ビーズの充
填機１４がそれぞれ接続されており、隣接する区画成形
空間１３Ａ，１３Ｂ内に異なる特性の原料ビーズを充填
できるように構成ている。尚、本実施例では自動車用バ
ンパーの芯材１を成形すべく、成形空間１３を３つに区
画したが、成形空間１３の区画形状や区画個数や区画位
置は、製作する成形品に応じて任意に設定可能である。
また、発泡倍率の異なる原料ビーズを隣接する区画成形
空間に充填したが、成形品の用途などに応じて、ビーズ
嵩密度、セル径、ビーズ径、素材などの特性の異なる原
料ビーズを充填することも可能である。

【００４０】区画手段３０について説明すると、図３に
示すように、コア型１１のうちの低発泡部５と高発泡部
６との境界には挿通孔３１が形成され、挿通孔３１には
３枚の可動仕切部材３２がエアシリンダなどのアクチュ
エータ３３を介して成形空間１３内に出没自在に装着さ
れている。但し、可動仕切部材３２は、コア型１１とキ
ャビティ型１２のどちらに設けてもよく、図例では、金
型構造が複雑にならないように、充填機１４が設けられ
ていないコア型１１側に設けている。

【００４１】挿通孔３１の開口幅は、原料ビーズのビー
ズ径よりも小さく設定され、原料ビーズが挿通孔３１内
に不用意に侵入することが防止されている。具体的に
は、原料ビーズの直径の２０〜７０％に設定されてい
る。また、可動仕切部材３２とコア型１１間の隙間は、
バリが形成されることを防止するため、極力狭くなるよ
うに設定することが好ましく、原料ビーズの発泡倍率に
より異なるが例えば０．５〜５ｍｍに設定されている。

【００４２】可動仕切部材３２としては、金属材料や合
成樹脂材料やセラミックス材料などからなる板状部材で
構成することが好ましいが、櫛状や柵状や網状の部材で
構成することも可能である。また、３枚の可動仕切部材
３２に代えて、挿通孔３１に沿って折曲させた１枚もの
の可動仕切部材を用いることも可能である。この場合に
は、可動仕切部材を進退駆動するためのエアシリンダー
等のアクチュエータの個数を少なくできるので好まし
い。可動仕切部材３２の厚さは、原料ビーズの充填圧に
耐え得る強度を有していれば、任意の厚さに設定可能で
あるが、原料ビーズの充填後、可動仕切部材３２を後退
させたときに、成形空間１３内の容積がほとんど変化し
ないように、極力薄く設定することが好ましい。

【００４３】ところで、この型内発泡成形装置１０を用
いて芯材１を成形する場合には、原料ビーズの一部が挿
通孔３１内に侵入して、挿通孔３１に沿った細長いバリ
８が芯材１に突出状に形成される。本発明に係る型内発
泡成形装置１０の特徴的な構成は、図３，図６に示すよ
うに、挿通孔３１を形成したコア型１１に、挿通孔３１
に沿って成形空間１３内へ突出する突部３４を形成し、
挿通孔３１の成形空間１３側の開口部を突部３４の幅方
向の途中部に開口させ、突部３４により成形される溝部
７の底面にバリ８が突出状に形成されるように構成する
ことで、芯材１の適正表面外へバリ８が突出しないよう
に構成した点にある。但し、キャビティ型１２に挿通孔
を形成する場合には、この挿通孔に沿ってキャビティ型
１２に突部を形成することになる。また、バリ８が形成
される具体的なメカニズムは、後述する成形方法ととも
に詳細に説明する。

【００４４】前記突部３４は、コア型１１内面に一体的
に形成することが好ましいが、コア型１１とは別部材で
構成して、溶接やボルトなどによりコア型１１に固定し
てもよい。突部３４の断面形状は芯材１の離型性を向上
するため、抜き勾配を有する台形状や部分円状（ドーム
状）に形成されている。突部３４の高さは、挿通孔３１
により成形されるバリ８の高さよりも高く設定され、例
えば３〜１２ｍｍに設定されている。突部３４の幅は、
突部３４の強度剛性を考慮して、挿通孔３１の３〜１０
倍に設定されている。

【００４５】この型内発泡成形装置１０により自動車用
バンパーの芯材１を製作した場合には、芯材１における
挿通孔３１に対応する位置にバリ８が形成されることに
なるが、このバリ８は突部３４により芯材１に成形され
た溝部７の底面に突出状に形成されることになるので、
芯材１の適正表面外へ突出することはない。このため、
芯材１からバリ８を除去することなく、芯材１をフロン
トビームの前面に略隙間なく密着させて固定することが
可能となり、自動車用バンパーの品質を低下させること
なく、バリ８を除去のための工程を省略して、芯材１の
製作コストを低減できる。

【００４６】尚、前記実施例の区画手段３０では、挿通
孔３１が低発泡部５の３辺に沿って連続的に形成されて
いることから、蒸気や冷却水によるコア型１１の膨張や
収縮による歪みにより、挿通孔３１の開口幅が大きく変
動し、可動固定部材の進退移動がスムーズに行えなくな
ることが考えられる。つまり、略コ字状や略Ｌ字状のス
リットを金型に形成すると、金型の膨張や収縮による歪
みがスリットにより吸収されようとして、スリットの開
口幅を拡縮させるように作用する。これを防止するた
め、コア型１１のうちの隣接する区画成形空間１３Ａ，
１３Ｂをそれぞれ形成するための区画成形部１１ａ，１
１ｂ（図７参照）を挿通孔３１の長さ方向の途中部で一
体化させる連続部を形成し、この連続部により挿通孔３
１の開口幅の変動を抑制することが好ましい。

【００４７】具体的には、前記区画手段３０の構成を部
分的に変更して次のように構成することになる。尚、前
記実施例と同一部材には同一符号を付してその詳細な説
明を省略する。 (1) 図８(b)(c)に示す区画手段３０Ａのように、コア
型１１のうちの低発泡部５の四隅に対応する位置にキャ
ビティ型１２側へ延びる柱状の固定仕切部材４０を一体
的に設け、この固定仕切部材４０の基部を連続部４１と
して内外の区画成形部１１ａ，１１ｂを一体化させた
り、図９(b)(c)に示す区画手段３０Ｂのように、コア型
１１のうちの低発泡部５の上面に対応する位置にキャビ
ティ型１２側へ延びる壁状の固定仕切部材４２を一体的
に設け、この固定仕切部材４２の基部を連続部４３とし
て内外の区画成形部１１ａ，１１ｂを一体化させること
により、挿通孔３１の開口幅の変動を防止してもよい。
尚、固定仕切部材４０としては角柱状や楕円柱状のもの
を採用してもよい。また、固定仕切部材４０，４２によ
り芯材１Ａ，１Ｂには、図８(a)、図９(a)に示すよう
に、貫通孔９Ａ，９Ｂが形成されるので、この貫通孔９
Ａ，９Ｂが極力小さくなるように構成することが好まし
い。更に、固定仕切部材４０，４２の側面部に可動仕切
部材３２の側縁を進退方向に案内するガイド溝を形成し
てもよい。

【００４８】(2) 図１０(b)(c)に示す区画手段３０Ｃ
のように、コア型１１のうちの低発泡部５の上面に対応
する位置にキャビティ型１２側へ延びる複数の櫛歯４４
を並列状に配した固定仕切部材４５を設け、この固定仕
切部材４５の各櫛歯４４間を連続部４６として内外の区
画成形部１１ａ，１１ｂを一体化させたり、図１１(b)
(c)に示す区画手段３０Ｄのように、コア型１１のうち
の低発泡部５の左右両側面に対応する位置に固定仕切部
材４５を設け、コア型１１のうちの各櫛歯４４間の部分
を連続部４６として内外の金型１１，１２部分を一体化
させることにより、挿通孔３１の開口幅の変動を防止し
てもよい。

【００４９】櫛歯４４としては、細長い棒状やパイプ状
の部材で構成され、外形は、多角形状や円形状や楕円形
状など任意の外形のものを採用できる。また、櫛歯４４
の素材は、原料ビーズの充填圧に耐え、しかも原料ビー
ズの加熱融着時における熱に耐え得る素材であれば、金
属材料、合成樹脂材料、セラミックスなどの任意の材料
で構成できる。また、この区画手段３０Ｃ，３０Ｄを用
いた場合においても、図１０(a)，図１１(a)に示すよう
に、芯材１Ｃ，１Ｄには櫛歯４４に対応する位置に貫通
孔９Ｃ、９Ｄが形成されることになるので、櫛歯４４の
直径は極力小さく設定することが好ましく、櫛歯４４の
直径は、例えば１〜１０ｍｍ、好ましくは１．５〜５ｍ
ｍに設定されている。また、櫛歯４４を先細りに構成す
ると、芯材１Ｃ，１Ｄの離型性を向上できるので好まし
い。

【００５０】隣接する櫛歯４４間の間隔は、原料ビーズ
が通り抜けできない間隔に設定されている。この間隔
は、狭すぎると、隣接する区画成形空間１３Ａ，１３Ｂ
内に充填される原料ビーズ同士の密着性が十分に確保で
きず、成形品の強度が低下するので、原料ビーズの直径
の３０〜９０％、より好ましくは５０〜８０％に設定す
ることが好ましい。但し、成形品のうちのビーズの特性
が異なる部分の境界面で成形品を割れやすくする場合に
は、櫛歯４４の断面積を大きく設定したり、櫛歯４４を
帯板状に構成したり、櫛歯４４間の間隔を狭く構成する
ことになる。

【００５１】尚、図１０、図１１に例示する区画手段３
０Ｃ，３０Ｄにおいては、複数の櫛歯４４をコア型１１
に直接的に植設したが、棒状や板状の支持部材に、一定
間隔おきに予め複数本の櫛歯４４を植設し、これをコア
型１１に固定するように構成してもよい。また、複数の
櫛歯４４の一部をキャビティ型１２側に植設してもよ
い。例えば、並列状に配置される複数の櫛歯４４をコア
型１１とキャビティ型１２とに交互に植設してもよい。

【００５２】(3) 図１２(b)(c)に示す区画手段３０Ｅ
のように、低発泡部５の左右の側面に対応する位置に設
けられる可動仕切部材３２をコア型１１側に配置させ、
低発泡部５の上面に対応する位置に配置される可動仕切
部材３２Ｅをキャビティ型１２側に配置させることで、
キャビティ型１２側の可動仕切部材３２Ｅに対面するコ
ア型１１の部分を連続部４７として内外の区画成形部１
１ａ，１１ｂを一体化させることにより、挿通孔３１の
開口幅の変動を防止してもよい。この場合には、芯材１
Ｅの低発泡部５と高発泡部６との境界部分に貫通孔等が
形成されることもないので、芯材１Ｅの外観を向上でき
る。尚、固定仕切部材４０，４２，４５の一部又は全部
をキャビティ型１２側に設けることも可能である。ま
た、型内発泡成形装置において複数の区画手段を用いる
場合には、異なる構成の区画手段を組み合わせて用いる
ことも可能である。

【００５３】尚、型内発泡成形装置１０に代えて、図１
３に示すように、コア型１１及びキャビティ型１２から
通気孔１８を完全に或いは略完全に省略した型内発泡成
形装置５０を採用することも可能である。この場合に
は、コア型１１とキャビティ型１２とを型閉めした状態
においても成形空間１３内に開口するクリアランス５１
を両金型１１，１２の合わせ目に沿って形成し、このク
リアランス５１を介して両チャンバー１６，１７とは独
立に成形空間１３内に対して蒸気等の用役流体を供給し
たり、成形空間１３からドレン等を排出することにな
る。このような成形装置５０においては、通気孔１８の
跡のない表面美麗な芯材１を製作できること、通気孔１
８を形成することによる金型１１，１２の強度低下を防
止できるので、金型１１，１２を薄肉に構成してその熱
容量を小さく設定することが可能となり、加熱冷却の熱
効率を向上したり、温度制御の精度を向上できること、
通気孔１８を形成するための加工コストを大幅に削減で
き、金型１１，１２の製作コストを低減できること、通
気孔１８の目詰まりに基づく加熱不良、離型不良、冷却
不良が発生せず、コアベント１９の取替えまたは定期的
な高圧洗浄水による洗浄などのメンテナンス作業が全く
不要となること、冷却工程で用いられる冷却水が成形空
間１３内に侵入しなくなるので、芯材１の水分を従来の
６〜１０％程度から０．５〜２％程度にまで低下でき、
乾燥工程が不要となり、サイクル時間短縮に大いに寄与
できること、などの効果が得られる。

【００５４】但し、この型内発泡成形装置５０では、コ
アベント１９やコアベントホール２１などの通気孔１８
を金型１１，１２に形成していないことから、原料ビー
ズの充填用エアはクリアランス５１を介して排出するこ
とになり、しかもクリアランス５１はごく限られた位置
にしか形成されていないので、可動仕切部材３２として
板状部材を用いる場合には、原料ビーズが通り抜けでき
ないサイズの貫通孔やスリットを可動仕切部材３２に形
成し、充填用エアが円滑に排出されるように構成するこ
とが好ましい。また、このような貫通孔やスリットは、
区画成形空間１３Ａ，１３Ｂ内において原料ビーズが充
填され難い部分に対して他の部分よりも多く設け、充填
され難い部分にも十分に原料ビーズが充填されるように
構成してもよい。

【００５５】尚、本実施例では、可動仕切部材３２の先
端部の側面形状と、挿通孔３１の開口部の側面形状とが
異なる場合について説明したが、両者が同じ形状の場合
には、可動仕切部材３２の先端部が開口部と面一になる
ように、可動仕切部材３２により挿通孔３１の開口部の
全体が完全に閉鎖されるように、可動仕切部材３２を後
退させることになり、また、両者が略同じ形状の場合に
は、可動仕切部材３２の先端部が開口部と面一或いは開
口部から突出するように、可動仕切部材３２を後退させ
ることにより、芯材１にバリ８が形成されることを防止
することになる。また、本実施例では、型内発泡成形品
として自動車用バンパーの芯材１を製作するための型内
発泡成形装置１０、５０について説明したが、芯材１以
外の成形品を製作する成形装置に対しても本発明を同様
に適用することが可能である。

【００５６】次に、図３に示す発泡成形装置１０を用い
た芯材１の成形方法の一例について説明するが、この成
形方法は、基本的には周知の成形方法と同様なので簡単
に説明する。先ず、区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに原料
ビーズを充填するため、コア型１１とキャビティ型１２
とを型閉めするとともに、可動仕切部材３２を前進させ
て可動仕切部材３２により成形空間１３内を複数の区画
成形空間１３Ａ，１３Ｂに区画する。

【００５７】次に、充填機１４から区画成形空間１３
Ａ，１３Ｂに対して個別に特性の異なる原料ビーズを空
気の流れに乗せて供給し、成形空間１３内に原料ビーズ
を充填する。本実施例では、自動車バンパーの芯材１を
成形すべく、発泡倍率が５倍の原料ビーズを区画成形空
間１３Ａに充填し、発泡倍率が２０倍の原料ビーズを区
画成形空間１３Ｂに充填する。但し、原料ビーズの発泡
倍率は芯材１の強度等を考慮して任意に設定することが
可能である。また、成形品の用途などに応じて、発泡倍
率以外の特性の異なる原料ビーズ、例えばビーズ嵩密
度、セル径、ビーズ径、素材などの特性の異なる原料ビ
ーズを充填することも可能である。また、原料ビーズと
して、ポリオレフィン系樹脂からなる原料ビーズを用い
る場合には、原料ビーズの充填前に、図示外の成含タン
ク内に原料ビーズを充填して、０．０３〜０．２ＭＰａ
の無機ガスを原料ビーズに圧入することで、原料ビーズ
の発泡力を高めるように構成してもよい。原料ビーズの
具体的な充填方法としては、クラッキング充填法、加圧
充填法、圧縮充填法などの周知の充填方法を採用でき
る。

【００５８】次に、可動仕切部材３２の全体を成形空間
１３外へ後退させて、隣接する区画成形空間１３Ａ，１
３Ｂ内の原料ビーズを相互に接触させる。このとき、挿
通孔３１の開口部の一部は可動仕切部材３２の前端部で
閉鎖された状態になるが、他の部分は可動仕切部材３２
の前端部が挿通孔３１の奧部側まで没入し、挿通孔３１
の内部空間が成形空間１３内に連通した状態になる。但
し、原料ビーズのビーズ径は挿通孔３１の開口幅よりも
大きく設定されているので、可動仕切部材３２を後退さ
せただけでは、原料ビーズが挿通孔３１に入り込むこと
はない。尚、可動仕切部材３２の後退移動のタイミング
は、原料ビーズの充填完了後、次に説明する原料ビーズ
の加熱融着の工程において、原料ビーズ同士が相互に融
着するまでの間であれば、任意のタイミングで後退させ
ることが可能である。

【００５９】次に、両チャンバー１６，１７及び通気孔
１８を介して成形空間１３に蒸気を供給して原料ビーズ
を加熱した後、蒸気圧を開放することで原料ビーズを発
泡させ、原料ビーズを略隙間なく相互に融着させること
になる。このとき原料ビーズ間に空気が残存していると
密着性が低下するので、両チャンバー１６，１７及び成
形空間１３内の空気を蒸気に置き換える作業を予め行う
ことになる。また、このときの発泡圧により、図６に示
すように、原料ビーズの一部が挿通孔３１内に侵入し、
これがバリ８として芯材１の外面に突出状に形成される
ことになるが、挿通孔３１が突部３４上に開口されてい
るので、挿通孔３１により形成されるバリ８は、突部３
４により成形される溝部７の底面に突出状に形成される
ことになり、芯材１の適正表面外へ突出することはな
い。

【００６０】次に、コア型１１及びキャビティ型１２に
向けて図示外のノズルから冷却水を噴霧し、成形空間１
３内の芯材１を冷却してから、金型１１，１２を開け、
芯材１をキャビティ型１２側に残置させた状態とし、図
示外のエジェクタピンを用いて芯材１をキャビティ型１
２から離型する。このようにして成形した芯材１におい
ては、前述したように、挿通孔３１により形成されたバ
リ８が芯材１の適正表面外へ突出しないので、芯材１の
後面を自動車のフロントビームの前面に固定する場合に
おいても、芯材１からバリ８を除去することなく、芯材
１をフロントビームの前面に略隙間なく密着させて固定
することが可能となり、製品の品質を低下させることな
く、バリ８を除去するための工程を省略して、芯材１の
成形工程を簡略に構成することが可能となる。

【００６１】尚、前記型内発泡成形装置５０を用いた場
合には、芯材１の外面の目立つ場所を成形する成形部に
通気孔１８が形成されていないコア型１１及びキャビテ
ィ型１２を用いていることから、原料ビーズの充填時に
は原料ビーズとともに成形空間１３内に供給される充填
用エアを、クリアランス５１を介して成形空間１３外へ
排出することになる。また、蒸気により原料ビーズを加
熱融着するときには、チャンバー１６，１７に蒸気を供
給するとともに、クリアランス５１を介して成形空間１
３内へ蒸気を供給することになる。但し、可動仕切部材
３２の出没タイミングは、前記通気孔１８を有する成形
方法と同様に取り扱うことが可能である。また、本実施
例では、自動車用バンパーの芯材１を成形するための成
形方法について説明したが、芯材１以外の型内発泡成形
品を成形する場合においても、本発明を同様に適用でき
る。

【００６２】

【発明の効果】本発明に係る型内発泡成形装置によれ
ば、仕切部材により成形空間内を複数の区画成形空間に
区画した状態で、隣接する区画成形空間内に異なる特性
の原料ビーズを充填できるので、区画成形空間の形成位
置やサイズ、充填する原料ビーズの特性などを適正に設
定することで、成形品の性能や品質を向上できる。

【００６３】また、原料ビーズを成形空間内に充填した
後、蒸気により原料ビーズ同士が相互に融着する前に仕
切部材を後退させることで、特性の異なる原料ビーズの
境界部においても原料ビーズ同士が十分に密着するの
で、境界部における成形品強度を十分に確保できる。

【００６４】更に、この型内発泡成形装置を用いて成形
した成形品には挿通孔に沿ってバリが形成されるが、こ
のバリは溝部の奧端面に突出状に形成されるので、溝部
の深さをバリの高さよりも深く設定することで、このバ
リが成形品の適正表面外へ突出することが防止される。
このため、バリを除去するなどの後加工を施すことな
く、成形品を被着対象物の取付面の適正な位置に略隙間
なく密着させて取り付けたり、成形品に略隙間なく密着
させた状態でカバー部材を外装することが可能となる。

【００６５】ここで、前記挿通孔の開口幅を原料ビーズ
の直径よりも小さく設定すると、挿通孔内への原料ビー
ズの侵入を防止して、成形品の挿通孔に対応する位置に
大きなバリが突出状に形成されることを防止できる。

【００６６】また、前記突部の高さを挿通孔により形成
されるバリの高さよりも高く設定すると、挿通孔により
形成されるバリが、成形品の適正表面外へ突出すること
を確実に防止できる。

【００６７】本発明に係る他の構成の型内発泡成形装置
によれば、前記型内発泡成形装置と同様に、区画成形空
間の形成位置やサイズ、充填する原料ビーズの特性など
を適正に設定することで、成形品の性能や品質を向上で
きるとともに、原料ビーズ同士が相互に融着する前に仕
切部材を後退させることで、特性の異なる原料ビーズの
境界部においても原料ビーズ同士が十分に密着するの
で、境界部における成形品強度を十分に確保できる。

【００６８】また、仕切部材を後退させた状態で、仕切
部材の前端部が仕切部材を設けた金型内面と面一或いは
成形空間内に突出するように、仕切部材の長さを設定し
ているので、挿通孔内に原料ビーズが充填されることを
防止して、バリの発生を確実に防止できる。

【００６９】仕切部材としては、櫛状のものを用いても
よいが、櫛状の仕切部材の各櫛歯が挿通する挿通孔を金
型に多数の形成する必要があり、金型の加工が煩雑にな
るので、板状部材を用いることが好ましい。

【００７０】本発明に係る型内発泡成形方法によれば、
区画成形空間の形成位置やサイズ、充填する原料ビーズ
の特性などを適正に設定することで、成形品の性能や品
質を向上できる。例えば、強度面を重視する部位には、
発泡倍率の低い原料ビーズを用いて成形品の強度剛性を
高め、そうでない部位には発泡倍率の高い原料ビーズを
用いることで、成形品重量を軽減し、成形品の強度向上
と重量軽減の両立を図ることが可能となる。

【００７１】また、原料ビーズを充填してから蒸気の供
給により原料ビーズが相互に融着するまでの間に、仕切
部材を後退させるので、特性の異なる原料ビーズの境界
部においても原料ビーズ同士が十分に密着するので、境
界部における成形品強度を十分に確保できる。

【００７２】更に、前述した型内発泡成形装置を用いて
いるので、溝部内に挿通孔により形成されるバリを配置
させたり、成形品にバリが形成されないように構成した
りすることで、成形品の適正表面外へのバリの突出を防
止でき、成形品の成形後におけるバリ除去のための工程
を省略できる。

【００７３】ここで、前記成形方法において、成形空間
内に原料ビーズを充填した後、仕切部材を後退させ、そ
の後成形空間内に蒸気を供給して、原料ビーズを加熱融
着させると、仕切部材を後退させるタイミングを設定し
易いので好ましい。

【００７４】また、前記特性の異なる原料ビーズとし
て、発泡倍率の異なる原料ビーズを仕切部材で区画され
た隣接する区画成形空間内に充填すると、例えば、強度
面を重視する部位には、発泡倍率の低い原料ビーズを用
いて成形品の強度剛性を高め、そうでない部位には発泡
倍率の高い原料ビーズを用いることで成形品重量を軽減
し、成形品の強度向上と重量軽減の両立を図ることが可
能となる。

【００７５】本発明に係る型内発泡成形品によれば、特
性の異なる原料ビーズを用いて成形された成形部を有す
るものなので、成形品に要求される機械的特性等の条件
を成形品の各部においてきめ細かく設定することが可能
で、性能や品質の良い成形品を実現できる。また、この
成形品においては、原料ビーズの異なる成形部の境界に
おいても成形品の適正表面外へバリが突出しないので、
バリを除去するなどの後加工を施すことなく、成形品を
被着対象物の取付面の適正な位置に略隙間なく密着させ
て取り付けたり、成形品に略隙間なく密着させた状態で
カバー部材を外装することが可能となる。

【００７６】ここで、自動車用バンパーの芯材をこの型
内発泡成形品で構成する場合には、この芯材のうちの自
動車の各種前面衝突時において芯材に作用する局部的衝
撃応力を受けやすい部分付近を発泡倍率の低い原料ビー
ズからなる低発泡部で構成し、他の部分を低発泡部より
も発泡倍率の高い原料ビーズからなる高発泡部で構成す
ることで、芯材の重量を極力低減しつつ、各種前面衝突
時における衝撃エネルギーを効果的に吸収することが可
能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 自動車用バンパーの芯材の斜視図

【図２】 （ａ）は図１のII-II線断面図、（ｂ）は
（ａ）の要部Ａの拡大図

【図３】 型内発泡成形装置の縦断面図

【図４】 通気孔付近の金型の縦断面図

【図５】 コアベントの正面図

【図６】 突部付近における金型の縦断面図

【図７】 （ａ）は本発明に係る成形品の斜視図、
（ｂ）、（ｃ）は同成形品を成形するための成形装置の
説明図

【図８】 （ａ）は他の構成の成形品の斜視図、
（ｂ）、（ｃ）は同成形品を成形するための成形装置の
説明図

【図９】 （ａ）は他の構成の成形品の斜視図、
（ｂ）、（ｃ）は同成形品を成形するための成形装置の
説明図

【図１０】 （ａ）は他の構成の成形品の斜視図、
（ｂ）、（ｃ）は同成形品を成形するための成形装置の
説明図

【図１１】 （ａ）は他の構成の成形品の斜視図、
（ｂ）、（ｃ）は同成形品を成形するための成形装置の
説明図

【図１２】 （ａ）は他の構成の成形品の斜視図、
（ｂ）、（ｃ）は同成形品を成形するための成形装置の
説明図

【図１３】 他の構成の成形装置の縦断面図

【符号の説明】

１ 芯材 ２ 前部衝撃吸収部 ３ 側部衝撃吸収部 ４ 角部 ５ 低発泡部 ６ 高発泡部 ７ 溝部 ８ バリ ９Ａ 貫通孔 ９Ｂ 貫通孔 ９Ｃ 貫通孔 ９Ｄ 貫通孔 １０ 型内発泡成形装置 １１ コア型 １１ａ 区画成形部 １１ｂ 区画成形部 １２ キャビティ型 １３ 成形空間 １３Ａ 区画成形空間 １３Ｂ 区画成形空間 １４ 充填機 １５ ハウジング １６ 第１チャンバー １７ 第１チャンバー １８ 通気孔 １９ コアベント ２０ コアベント取付孔 ２１ コアベントホール ２２ 供給管 ２３ 排出管 ３０ 区画手段 ３１ 挿通孔 ３２ 可動仕切部材 ３３ アクチュエータ ３４ 突部 １Ａ 芯材 ３０Ａ 区画手段 ４０ 固定仕切部材 ４１ 連続部 １Ｂ 芯材 ３０Ｂ 区画手段 ４２ 固定仕切部材 ４３ 連続部 １Ｃ 芯材 ３０Ｄ 区画手段 ４４ 櫛歯 ４５ 固定仕切部材 ４６ 連続部 ４７ 連続部 １Ｅ 芯材 ３０Ｅ 区画手段 ３２Ｅ 可動仕切部材 ５０ 型内発泡成形装置 ５１ クリアランス

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 成形空間内を複数の区画成形空間に区画
   するための仕切部材を、コア型とキャビティ型の少なく
   とも一方の金型に形成した挿通孔を介して成形空間内に
   出没自在に設け、 前記挿通孔を形成した金型に挿通孔に沿って成形空間内
   へ突出する突部を形成し、 前記挿通孔の成形空間側の開口部を突部の幅方向の途中
   部に開口させた、 ことを特徴とする型内発泡成形装置。
2. 【請求項２】 前記挿通孔の開口幅を原料ビーズの直径
   よりも小さく設定した請求項１記載の型内発泡成形装
   置。
3. 【請求項３】 前記突部の高さを挿通孔により形成され
   るバリの高さよりも高く設定した請求項１又は２記載の
   型内発泡成形装置。
4. 【請求項４】 成形空間内を複数の区画成形空間に区画
   するための仕切部材を、コア型とキャビティ型の少なく
   とも一方の金型に形成した挿通孔を介して成形空間内に
   出没自在に設け、 前記仕切部材を後退させた状態で、仕切部材の前端部が
   仕切部材を設けた金型内面と面一或いは成形空間内に突
   出するように、仕切部材の長さを設定した、 ことを特徴とする型内発泡成形装置。
5. 【請求項５】 仕切部材として板状部材を用いた請求項
   １〜４のいずれか１項記載の型内発泡成形装置。
6. 【請求項６】 請求項１〜５のいずれか１項記載の型内
   発泡成形装置を用い、仕切部材を前進させて成形空間を
   複数の区画成形空間に区画した状態で、少なくとも隣接
   する区画成形空間に特性の異なる原料ビーズが充填され
   るように成形空間内に原料ビーズを充填し、原料ビーズ
   を充填してから蒸気の供給により原料ビーズが相互に融
   着するまでの間に、前記仕切部材を後退させることを特
   徴とする型内発泡成形方法。
7. 【請求項７】 前記成形空間内に原料ビーズを充填した
   後、仕切部材を後退させ、その後成形空間内に蒸気を供
   給して、原料ビーズを加熱融着させる請求項６記載の型
   内発泡成形方法。
8. 【請求項８】 前記特性の異なる原料ビーズとして、発
   泡倍率の異なる原料ビーズを仕切部材で区画された隣接
   する区画成形空間内に充填した請求項６又は７記載の型
   内発泡成形方法。
9. 【請求項９】 特性の異なる原料ビーズを用いて成形さ
   れた成形部分の境界の外面に境界に沿って溝部が形成さ
   れ、該溝部の底面に成形品の適正表面外へ突出しないよ
   うにバリが形成されてなる型内発泡成形品。
10. 【請求項１０】 前記型内発泡成形品が自動車用バンパ
    ーの芯材であり、この芯材は、自動車の各種前面衝突時
    において芯材に作用する局部的衝撃応力を受けやすい部
    分付近が発泡倍率の低い原料ビーズからなる低発泡部で
    構成され、他の部分は低発泡部よりも発泡倍率の高い原
    料ビーズからなる高発泡部で構成されている請求項９記
    載の型内発泡成形品。