JP2003340858A - 型内発泡成形装置及び成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 吸音材に対して吸音孔を成形するための複数
の吸音孔成形部を活用して、成形品の離型性を向上した
り、生産性を向上したり、内部融着率を向上可能な型内
発泡成形装置及び成形方法を提供する。 【解決手段】 複数の吸音孔を有する吸音材を成形する
ための型内発泡成形装置１０であって、１組の金型１
１，１２のうちの少なくとも、エジェクタピン１５を備
えたキャビティ型１１に、吸音孔を成形するための吸音
孔成形部３０を形成し、キャビティ型１１に対する吸音
材の離型抵抗をエジェクタピン１５を備えていないコア
型１２の離型抵抗よりも大きく設定した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、有底孔や貫通孔を
有する吸音材を製作するのに好適な型内発泡成形装置及
び成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】型内発泡成形方法で成形した吸音材とし
て、特開平４−２６６９４２号公報には、熱可塑性合成
樹脂材料からなる予備発泡ビーズを成形空間内に充填
し、この予備発泡ビーズをビーズ間に空隙が形成される
ように加熱融着させて成形し、空隙部分により吸音効果
が得られるようになした吸音材が記載されている。

【０００３】一方、吸音材として、例えば特開２０００
−４６２８３号公報には、壁面を覆うように装着される
ポリウレタン発泡体を用いた板状の防音材であって、防
音材のうちの壁面側に複数の空洞部を所定の配列で形成
したものが記載されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、前記型内発
泡成形方法においては、成形品の離型時に、コア型とキ
ャビティ型とを型開きした状態で、エジェクタピンを有
する金型側に成形品を残す必要があるが、成形品形状に
よっては、エジェクタピンを有する金型側に安定的に成
形品を残すことが困難になることがある。特に、ポリオ
レフィン系合成樹脂からなる予備発泡ビーズを用いた場
合は、ポリスチレン系合成樹脂からなる予備発泡ビーズ
を用いた場合よりも、素材自体が軟質で柔軟性に富むこ
とから、成形品が金型に密着し、離型不良の問題が発生
し易い。

【０００５】また、予備発泡ビーズを加熱融着させる際
には、金型の背面側のチャンバーから成形空間内へ蒸気
を供給することになるが、成形品が厚肉になると、成形
空間の厚さ方向の中央部側へ行くにしたがって予備発泡
ビーズが加熱され難くなり、予備発泡粒子間の融着率の
低下を引き起こしやすく、成形品強度の低下による製品
不良率が増加しやすくなる。一方、成形品強度を充分に
確保するため、加熱時間を長く設定するなどして、成形
品の厚さ方向の中央部を充分に加熱すると、加熱時間及
び冷却時間が長くなり、生産性が低下するという問題が
ある。つまり、成形品強度と生産性の両立を図ることが
困難であった。

【０００６】本発明の目的は、吸音材に対して複数の吸
音孔を成形するための吸音孔成形部を活用して、成形品
の離型性を向上したり、生産性を向上したり、内部融着
率を向上可能な型内発泡成形装置及び成形方法を提供す
るものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段及びその作用】本発明に係
る型内発泡成形装置は、複数の吸音孔を有する成形品を
成形するための型内発泡成形装置であって、１組の金型
のうちの少なくとも、エジェクタピンを備えた第１金型
に、吸音孔を成形するための吸音孔成形部を形成し、第
１金型に対する成形品の離型抵抗をエジェクタピンを備
えていない第２金型の離型抵抗よりも大きく設定したも
のである。

【０００８】この成形装置では、エジェクタピンを備え
た第１金型に、吸音孔を成形するための吸音孔成形部を
設け、第１金型に対する成形品の離型抵抗を第２金型に
対する成形品の離型抵抗よりも大きく設定しているの
で、型開きしたときに第１金型側に確実に成形品を残す
ことが可能となり、成形品の離型作業の安定性を格段に
向上できる。

【０００９】ここで、前記両金型に吸音孔を成形するた
めの吸音孔成形部をそれぞれ形成し、第１金型の吸音孔
成形部に対する成形品の離型抵抗を、第２金型の吸音孔
成形部に対する成形品の離型抵抗よりも大きく設定して
もよい。この場合には、前記と同様に成形品の離型作業
の安定性を向上できるとともに、吸音孔の形状や配置に
対する多様性を拡大できる。

【００１０】前記成形品に形成する複数の吸音孔として
有底孔又は貫通孔を設けるか、或いは有底孔と貫通孔と
を混在させてもよい。

【００１１】前記吸音孔の断面形状が奧部側へ行くにし
たがって連続的或いは段階的に変化させてもよい。吸音
孔の断面形状が連続的或いは段階的に変化すると、幅広
い周波数帯域の騒音を減衰することが可能となる。ま
た、吸音孔の断面形状や深さによっても、吸音可能な周
波数特性を調整することが可能となる。さらには、前記
吸音孔の断面形状を奧部側へ行くにしたがって連続的或
いは段階的に縮径させることにより、第１金型からの離
型性を向上させることができる。また、第２金型の離型
抵抗が大きい場合には、第１金型の吸音孔成形部により
形成される前記吸音孔の断面形状を開口部側へ行くにし
たがって連続的或いは段階的に縮径させたり、第２金型
の吸音孔成形部により形成される前記吸音孔の断面形状
を奧部側へ行くにしたがって連続的或いは段階的に縮径
させたり、両者を組み合わせたりすることにより、第１
金型の離型抵抗が第２金型よりも大きくなるように調整
することができ、離型性を向上できる。但し、貫通孔か
らなる吸音孔における奧部側とは、吸音孔成形部の先端
側で成形される部分側を意味するものとする。

【００１２】前記吸音孔成形部に、両金型を型閉じして
形成される成形空間と、金型の背面側に形成されるチャ
ンバとを連通する通気孔を形成してもよい。この場合に
は、成形空間の厚さ方向の中央部付近に吸音孔成形部の
通気孔が開口することになるので、成形品の厚さ方向の
中央部を効率的に加熱したり冷却することが可能とな
り、成形品内部におけるビーズの融着率を高めて、成形
品強度を向上しつつ生産性を向上できる。

【００１３】前記吸音孔成形部を金型に対して交換可能
に取り付けてもよい。この場合には、吸音材の使用条件
などに応じて吸音孔の形状を調整することで、吸音可能
な周波数特性を容易に変更することが可能となる。

【００１４】本発明に係る型内発泡成形方法は、前記請
求項１〜６のいずれか１項記載の型内発泡成形装置を用
い、先ず１組の金型を型閉じした状態で、成形空間内に
予備発泡ビーズを充填し、次に金型内において予備発泡
ビーズを加熱融着し、次に金型内において成形品を冷却
し、次に型開きして成形品を第１金型に残してエジェク
タピンで成形品を離型するものである。

【００１５】この成形方法では、前記成形装置を用いて
いるので、離型時に第１金型に成形品を残すことが可能
となり、エジェクタピンで成形品を離型出来る。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を参照しながら説明する。先ず、吸音材１の構成
について説明する。図１〜図３に示すように、吸音材１
は、後述する型内発泡成形装置１０で製作され、その表
面から内部側へ向けて形成した複数の吸音孔２により外
部の騒音を減衰して吸音するもので、外観形状や各部の
サイズは適用部位の構成に応じて適宜に設定されてい
る。

【００１７】吸音材１に形成する吸音孔２の断面形状や
各部のサイズや配列も、減衰させる騒音の周波数などに
応じて適宜に設定され、例えば、図１（ａ）に示す吸音
材１Ａのように、有底孔からなる吸音孔２Ａを形成して
もよいし、図１（ｂ）に示す吸音材１Ｂのように、貫通
孔からなる吸音孔２Ｂを形成してもよいし、図１（ｃ）
に示す吸音材１Ｃのように、有底孔からなる吸音孔２Ａ
と貫通孔からなる吸音孔２Ｂとを混在させてもよい。

【００１８】また、図２（ａ）に示す吸音材１Ｄのよう
に、奧部側へ向けて縮径するテーパー孔からなる吸音孔
２Ｄを形成してもよいし、開口部側へ向けて縮径するテ
ーパー孔に形成してもよいし、図２（ｂ）に示す吸音材
１Ｅのように、奧部側へ向けて縮径するように、途中部
に１乃至複数の段部３を設けた段付き孔からなる吸音孔
２Ｅを形成してもよいし、開口部側へ向けて縮径するよ
うに、途中部に１乃至複数の段部３を設けた段付き孔か
らなる吸音孔を形成してもよいし、段付き孔とテーパー
孔とを組み合わせても良い。

【００１９】更に、吸音孔２として有底孔を用いる場合
には、例えば図３に示す吸音材１Ｆのように、上面側を
開口させた吸音孔２Ａと下面側を開口させた吸音孔２Ａ
とを混在させてもよい。

【００２０】吸音孔２の横断面形状は、円形でもよいし
楕円形でもよいし、４角形や６角形などの多角形状でも
よいし、異形の吸音孔２を混在させてもよい。吸音孔２
の配列は、行方向と列方向とに一定間隔おきのマトリッ
クス状に配置しても良いし、吸音特性等を考慮して、マ
トリックス状以外の任意の配列、例えば隣接する行又は
列のピッチをずらした千鳥状に配置させてもよい。

【００２１】吸音孔２の具体的サイズは、吸音性能を確
保するため直径１ｍｍ〜１５ｍｍに設定することが好ま
しい。但し、直径１５ｍｍ以上に構成することも可能で
ある。また、後述するように吸音孔成形部３０内にチャ
ンバに連通する空間を形成する場合には、直径５ｍｍ以
上に設定することになる。また、隣接する吸音孔２の間
隔は、予備発泡ビーズの直径が約３ｍｍ程度であること
から、予備発泡ビーズの充填性を考慮して５ｍｍ以上に
設定することが好ましい。更に、吸音孔２として有底孔
を形成する場合には、予備発泡ビーズが通過する流路を
確保するため、吸音孔２の底面の板厚を１０ｍｍ以上に
設定することになる。

【００２２】このような吸音材１は、建築物の壁や床や
天井などにおける吸音材として活用できるし、自動車や
電車などの車両の内装材として用いることも可能である
し、騒音発生源を有する各種装置等の外装材や内装材と
して用いることも可能である。

【００２３】次に、吸音材１を成形するための型内発泡
成形装置１０について説明する。図４に示すように、型
内発泡成形装置１０は、対向配置した１組の金型として
のキャビティ型（第１金型）１１及びコア型（第２金
型）１２と、キャビティ型１１とコア型１２とを型閉じ
して形成される成形空間１３内に空気の流れに乗せて予
備発泡ビーズを充填するための充填器１４と、成形空間
１３内を減圧する減圧手段と、成形空間１３内へ圧縮空
気を供給する圧縮空気供給手段と、成形空間１３内に充
填された予備発泡ビーズを蒸気により加熱し、発泡融着
させる蒸気供給手段と、成形した吸音材１を離型するた
めのエジェクタピン１５とを備えている。

【００２４】キャビティ型１１及びコア型１２は、枠状
フレーム２０と裏板２１とを有するハウジング２２にそ
れぞれ取り付けられ、キャビティ型１１の背面側には第
１チャンバ２３が形成され、コア型１２の背面側には及
び第２チャンバ２４がそれぞれ形成されている。キャビ
ティ型１１及びコア型１２には、成形空間１３と第１チ
ャンバ２３及び第２チャンバ２４を連通するコアベント
やコアベントホールなどからなる通気孔２５が形成され
ている。

【００２５】第１チャンバ２３及び第２チャンバ２４は
用役弁ＳＶ１、ＳＶ２を介して図示外の蒸気供給手段及
び空気供給手段にそれぞれ接続されるとともに、ドレン
弁ＤＶ１、ＤＶ２を介してドレン管及び減圧手段にそれ
ぞれ接続されている。また、第１及び第２チャンバ２
３、２４にはキャビティ型１１とコア型１２の背面に対
して冷却水を噴霧する図示外のノズルユニットがそれぞ
れ設けられている。

【００２６】エジェクタピン１５を備えたキャビティ型
１１には吸音材１の吸音孔２を成形するための吸音孔成
形部３０が成形空間１３内に突出状に形成され、吸音孔
２を成形するための吸音孔成形部３０を活用することで
金型を複雑化することなく、キャビティ型１１に対する
吸音材１の離型抵抗がエジェクタピン１５を備えていな
いコア型１２の離型抵抗よりも大きくなるように構成さ
れている。そして、このようにキャビティ型１１の離型
抵抗をコア型の離型抵抗よりも大きく設定することで、
吸音材１の成形後、型開きしたときに、エジェクタピン
１５を有するキャビティ型１１に吸音材１を安定的に残
すことが可能となり、吸音材１の離型性を向上できる。
尚、離型抵抗の調整は吸音孔成形部３０の個数や形状や
深さ、即ち吸音孔２の個数や形状や深さなどによって調
整することになる。

【００２７】例えば、吸音材１として、図１（ａ）に示
す吸音材１Ａを成形する場合には、図４，図５（ａ）に
示すように、吸音孔成形部３０として、吸音孔２Ａに適
合するように、コア型１２付近まで延びる有底な円筒状
の吸音孔成形部３０Ａをキャビティ型１１に設けること
になり、また図１（ｂ）に示す吸音材１Ｂを成形する場
合には、図５（ｂ）に示すように、吸音孔成形部３０と
して、吸音孔２Ｂに適合するように、コア型１２まで延
びる有底な円筒状の吸音孔成形部３０Ｂをキャビティ型
１１に設けることになり、図１（ｃ）に示す吸音材１Ｃ
を成形する場合には、図５（ｃ）に示すように、吸音孔
成形部３０として、吸音孔２Ａ、２Ｂに適合するように
吸音孔成形部３０Ａ、３０Ｂを設けることになる。尚、
吸音孔２として貫通孔を形成する場合には、キャビティ
型１１の離型抵抗がコア型１２の離型抵抗よりも大きく
なるように設定されていれば、キャビティ型１１からコ
ア型１２側へ向けて延びる吸音孔成形部３０Ｂの一部を
省略して、コア型１２からキャビティ型１１側へ延びる
吸音孔成形部に置き換えてもよいし、吸音孔２の形成位
置に対応させて両金型１１，１２に吸音孔成形部をそれ
ぞれ形成し、両成形空間１３の厚さ方向の途中部で、両
吸音孔成形部を突き合わせてもよい。

【００２８】また、吸音材１として、図２（ａ）に示す
吸音材１Ｄを成形する場合には、図６（ａ）に示すよう
に、吸音孔成形部３０として、吸音孔２Ｄに適合するよ
うに、コア型１２側へ行くにしたがって縮径する円錐台
状の吸音孔成形部３０Ｂをキャビティ型１１に設けるこ
とになり、図２（ｂ）に示す吸音材１Ｅを成形する場合
には、図６（ｂ）に示すように、吸音孔成形部３０とし
て、吸音孔２Ｂに適合するように、コア型１２側へ行く
にしたがって段階的に縮径する吸音孔成形部３０Ｅをキ
ャビティ型１１に設けることになる。このように吸音孔
２をテーパー孔や段付き孔で構成する場合には、キャビ
ティ型１１からの吸音材１の離型性を向上させることが
できる。また、コア型１２に対する離型抵抗が大きい場
合には、キャビティ型１１の吸音孔成形部３０により形
成される吸音孔２の断面形状を開口部側へ行くにしたが
って連続的或いは段階的に縮径させたり、コア型１２の
吸音孔成形部３０により形成される吸音孔２の断面形状
を奧部側へ行くにしたがって連続的或いは段階的に縮径
させたり、両者を組み合わせることにより、キャビティ
型１１の離型抵抗をコア型１２よりも大きくなるように
調整して、キャビティ型１１に成形品が残るように構成
してもよい。

【００２９】更に、吸音材１として、図３に示す吸音材
１Ｆを成形する場合には、図７に示すように、吸音孔成
形部３０として、吸音孔２Ａに適合するように、キャビ
ティ型１１及びコア型１２に吸音孔成形部３０Ａを形成
することになる。この場合にはキャビティ型１１の吸音
孔成形部３０に対する吸音材１の離型抵抗を、コア型１
２の吸音孔成形部３０に対する吸音材１の離型抵抗より
も大きく設定することになる。

【００３０】尚、図１〜図３に示していない吸音材に関
しても、吸音孔に適合するように、対応する金型に吸音
孔成形部を形成することで該吸音材を成形可能な型内発
泡成形装置を構成できる。また、本実施例では、キャビ
ティ型１１にエジェクタピン１５を設けた場合について
説明したが、コア型１２にエジェクタピン１５を設ける
場合には、吸音孔成形部３０をコア型１２に設けて、コ
ア型１２の離型抵抗をキャビティ型１１の離型抵抗より
も大きく設定することになる。

【００３１】吸音孔成形部３０は中実に構成してもよい
が、図４に示すように中空に構成すると、吸音孔成形部
３０の内面側に冷却水を吹き付けることが可能となり、
冷却時間を短縮して生産性を高めることが可能となる。
また、吸音孔成形部３０に成形空間１３とキャビティ型
１１の背面側の第１チャンバ２３とを連通する、通気孔
２５と同様の構成の通気孔２５Ａを形成し、この通気孔
２５Ａから成形空間１３に対して蒸気等を供給したり、
吸音孔成形部３０の内面側に冷却水を吹き付けることが
出来るように構成して、吸音材１の厚さ方向の中央部に
おける予備発泡ビーズの融着率を高めてもよい。更に、
この吸音孔成形部３０をキャビティ型１１に対してネジ
等により着脱自在に取り付けて、吸音孔２の形状を容易
に変更できるように構成してもよい。

【００３２】成形空間１３内に充填する予備発泡ビーズ
の素材としては、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン
系樹脂などのポリオレフィン系合成樹脂材料や、これら
の合成樹脂材料の共重合体などを採用できる。具体的に
は、エチレンプロピレンランダムポリプロピレン樹脂、
エチレンプロピレンブロックポリプロピレン樹脂、ホモ
ポリプロピレンエチレンプロピレンブテンランダムター
ポリマー、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、
架橋低密度ポリエチレン（架橋ＬＤＰＥ）などを好適に
利用できる。このようなポリオレフィン系樹脂の予備発
泡ビーズは、素材自体が軟らかく、しかもガス透過性が
高いことから、同一発泡倍率のポリスチレン系樹脂から
なる予備発泡ビーズよりも格段に粒子形状が変形しやす
いので、離型不良が発生し易く、本発明を適用するのに
好適である。

【００３３】次に、型内発泡成形装置１０を用いた吸音
材１の成形方法について説明する。この成形方法は、成
形空間１３に予備発泡ビーズを充填する充填工程と、成
形空間１３に充填された予備発泡ビーズを加熱、発泡融
着させる加熱工程と、成形された吸音材１を冷却する冷
却工程と、吸音材１を金型１１，１２から離型する離型
工程の４つの工程に分かれている。

【００３４】先ず、予備発泡ビーズの充填工程について
説明する。この充填工程では、キャビティ型１１とコア
型１２とを型閉めするとともに、充填器１４から成形空
間１３に対して予備発泡ビーズを空気の流れに乗せて供
給しながら、成形空間１３内に供給される空気を通気孔
２５、２５Ａから成形空間１３外へ排出し、成形空間１
３内に予備発泡ビーズを充填する。尚、予備発泡ビーズ
として、成形前にビーズに対して大気圧以上の空気を圧
入し、発泡力を付加したビーズ、所謂成含ビーズを用い
ることも可能である。

【００３５】具体的な充填方法としては、次に示すよう
な、クラッキング充填法、加圧充填法、圧縮充填法など
を採用できる。[1]クラッキング充填法では、充填時
に、キャビティ型１１とコア型１２とを完全に型閉めせ
ず（クラッキング）、例えば吸音材１の底肉厚の１０％
だけ開けておき、両金型１１、１２間の隙間から充填時
に使用する空気を排出しながら予備発泡ビーズを充填す
ることになる。[2]加圧充填法では、予備発泡ビーズを
収容した原料タンク内を０．０２〜０．１５ＭＰａ程度
に加圧し、成形空間１３内を大気圧に開放した状態で、
原料タンクと成形空間１３との差圧を利用して、成形空
間１３内に予備発泡ビーズを搬送して充填することにな
る。[3]圧縮充填法では、原料タンク内の圧力ｐを加圧
充填法よりも高めの０．０１〜０．５ＭＰａ程度に加圧
し、成形空間１３の内圧ｐ１との差圧（ｐ−ｐ１）を維
持しながら、予備発泡ビーズを搬送して充填することに
なる。

【００３６】次に、成形空間１３に充填された予備発泡
ビーズの蒸気による加熱工程について説明する。先ず、
ドレン弁ＤＶ１、ＤＶ２を開放した状態で、蒸気供給手
段から両チャンバ２３，２４に対して蒸気を供給するこ
とで、２つのチャンバ２３，２４内の空気を排出する。
次に、一方のチャンバに蒸気を供給して、他方のチャン
バから排出することで、成形空間１３内に蒸気を通し
て、成形空間１３内の空気を排出するとともに、予備発
泡ビーズ及び金型１１，１２を予熱する。次に、ドレン
弁ＤＶ１、ＤＶ２を閉鎖した状態で、両チャンバ２３，
２４に蒸気を供給して、予備発泡ビーズを加熱、発泡融
着する。

【００３７】次の冷却工程では、キャビティ型１１及び
コア型１２に向けて図示外のノズルユニットから冷却水
を噴霧し、キャビティ型１１及びコア型１２を介して成
形空間１３内の吸音材１を冷却する。尚、吸音孔成形部
３０の内側にも冷却水を噴霧することで、吸音孔成形部
３０を介して吸音材１の厚さ方向の中央部を円滑に冷却
することが可能となり、冷却時間を短縮して生産性を向
上できる。

【００３８】離型工程では、キャビティ型１１とコア型
とを型開きするが、エジェクタピン１５を有するキャビ
ティ型１１には吸音孔成形部３０が形成されて、その分
離型抵抗がコア型１２よりも大きくなっているので、吸
音材１はキャビティ型１１側に残ることになる。但し、
コア型１２の背面側の第２チャンバ２４に対して圧縮空
気を供給して、吸音材１がコア型１２から離れ易くなる
ように構成したり、キャビティ型１１側の第１チャンバ
２３を減圧して、キャビティ型１１側に吸音材１を吸着
させながら型開きしてもよい。このように、エジェクタ
ピン１５を設けたキャビティ型１１側に吸音材１を残す
ことが可能となるので、吸音材１の離型不良を効果的に
防止できる。こうして、キャビティ型１１側に吸音材１
を残した状態で、エジェクタピン１５で吸音材１を突き
出して金型１１から吸音材１を離型することになる。

【００３９】

【発明の効果】本発明に係る型内発泡成形装置によれ
ば、第１金型に設けられた吸音孔を成形するための吸音
孔成形部を活用して、第１金型に対する成形品の離型抵
抗を第２金型に対する成形品の離型抵抗よりも大きく設
定でき、金型構造を調整したり別途に部材を設けたりす
るなど、金型を複雑化することなく、成形品の離型作業
の安定性を向上できる。

【００４０】両金型に吸音孔を成形するための吸音孔成
形部をそれぞれ形成し、第１金型の吸音孔成形部に対す
る成形品の離型抵抗を、第２金型の吸音孔成形部に対す
る成形品の離型抵抗よりも大きく設定すると、成形品の
離型作業の安定性を向上できるとともに、吸音孔の形状
や配置に対する多様性を拡大できる。

【００４１】吸音孔の断面形状を奧部側へ行くにしたが
って連続的或いは段階的に変化させると、幅広い周波数
帯域の騒音を減衰することが可能となる。また、吸音孔
の断面形状を奧部側へ行くにしたがって連続的或いは段
階的に縮径させることにより、第１金型からの離型性を
向上させることができる。また、第１金型の吸音孔成形
部により形成される吸音孔の断面形状を開口部側へ行く
にしたがって連続的或いは段階的に縮径させたり、第２
金型の吸音孔成形部により形成される吸音孔の断面形状
を奧部側へ行くにしたがって連続的或いは段階的に縮径
させたりすることにより、第１金型の離型抵抗を第２金
型よりも大きく設定して、成形品を第１金型に残すこと
が可能となり、成形品の離型性を向上できる。

【００４２】吸音孔成形部に、両金型を型閉じして形成
される成形空間と、金型の背面側に形成されるチャンバ
とを連通する通気孔を形成すると、成形品内部における
ビーズの融着率を高めて、成形品強度を向上しつつ、さ
らには成形時の冷却性をも向上し、生産性を向上でき
る。

【００４３】吸音孔成形部を金型に対して交換可能に取
り付けると、吸音材の使用条件などに応じて吸音孔の形
状を調整することで、吸音可能な周波数特性を容易に変
更することが可能となる。

【００４４】本発明に係る型内発泡成形方法によれば、
前記成形装置を用いているので、離型時に第１金型に成
形品を残すことが可能となり、エジェクタピンで成形品
を離型出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】 吸音孔の形状を変更した各種吸音材の縦断面
図

【図２】 吸音孔の形状を変更した各種吸音材の縦断面
図

【図３】 吸音孔の形状を変更した吸音材の縦断面図

【図４】 型内発泡成形装置の全体構成図

【図５】 図１に示す各種吸音材をそれぞれ成形する金
型の縦断面図

【図６】 図２に示す各種吸音材をそれぞれ成形する金
型の縦断面図

【図７】 図３に示す吸音材を成形する金型の縦断面図

【符号の説明】

１ 吸音材 １Ａ 吸音材 １Ｂ 吸音材 １Ｃ 吸音材 １Ｄ 吸音材 １Ｅ 吸音材 １Ｆ 吸音材 ２ 吸音孔 ２Ａ 吸音孔 ２Ｂ 吸音孔 ２Ｄ 吸音孔 ３ 段部 １０ 型内発泡成形装置 １１ キャビティ型 １２ コア型 １３ 成形空間 １４ 充填器 １５ エジェクタピン ２０ 枠状フレーム ２１ 裏板 ２２ ハウジング ２３ 第１チャンバ ２４ 第２チャンバ ２５ 通気孔 ２５Ａ 通気孔 ３０ 吸音孔成形部 ３０Ａ 吸音孔成形部 ３０Ｂ 吸音孔成形部 ３０Ｃ 吸音孔成形部 ３０Ｄ 吸音孔成形部 ３０Ｅ 吸音孔成形部 ３０Ｆ 吸音孔成形部 ＤＶ１ ドレン弁 ＤＶ２ ドレン弁 ＳＶ１ 用役弁 ＳＶ２ 用役弁

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F202 AB02 AE06 AG20 CA24 CK13 CK25 CL42 CM02 4F212 AE06 AG20 UA01 UB01 UK06 UL06 UL07 UL09 UM01

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の吸音孔を有する成形品を成形する
   ための型内発泡成形装置であって、１組の金型のうちの
   少なくとも、エジェクタピンを備えた第１金型に、吸音
   孔を成形するための吸音孔成形部を形成し、第１金型に
   対する成形品の離型抵抗をエジェクタピンを備えていな
   い第２金型の離型抵抗よりも大きく設定した型内発泡成
   形装置。
2. 【請求項２】 前記両金型に吸音孔を成形するための吸
   音孔成形部をそれぞれ形成し、第１金型の吸音孔成形部
   に対する成形品の離型抵抗を、第２金型の吸音孔成形部
   に対する成形品の離型抵抗よりも大きく設定した請求項
   １記載の型内発泡成形装置。
3. 【請求項３】 前記成形品に形成する複数の吸音孔とし
   て有底孔又は貫通孔を設けるか、或いは有底孔と貫通孔
   とを混在させた請求項１又は２記載の型内発泡成形装
   置。
4. 【請求項４】 前記吸音孔の断面形状が奧部側へ行くに
   したがって連続的或いは段階的に変化する請求項１〜３
   のいずれか１項記載の型内発泡成形装置。
5. 【請求項５】 前記吸音孔成形部に、両金型を型閉じし
   て形成される成形空間と、金型の背面側に形成されるチ
   ャンバとを連通する通気孔を形成した請求項１〜４のい
   ずれか１項記載の型内発泡成形装置。
6. 【請求項６】 前記吸音孔成形部を金型に対して交換可
   能に取り付けた請求項１〜５のいずれか１項記載の型内
   発泡成形装置。
7. 【請求項７】 前記請求項１〜６のいずれか１項記載の
   型内発泡成形装置を用い、先ず１組の金型を型閉じした
   状態で、成形空間内に予備発泡ビーズを充填し、次に金
   型内において予備発泡ビーズを加熱融着し、次に金型内
   において成形品を冷却し、次に型開きして成形品を第１
   金型に残してエジェクタピンで成形品を離型する型内発
   泡成形方法。