CN103203858B - 立体高拉伸成型薄膜的三维侧切方法及模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种立体高拉伸成型薄膜的三维侧切方法及模具，其方法是通过以下步骤实现：S1：在热压成型模具内对片材进行热压拉伸，形成具有弧度的半成品片材；S2：将半成品片材放置于环切模具内进行边料的环切，形成形状片材；S3：在侧切模具内对形状片材进行边料的侧向精切，得到裁剪成型的片材。其模具包括：对已印刷好图案并已冲出定位孔的片材进行热压拉伸、形成具有弧度的半成品片材的热压成型模具；对半成品片材四周多余的边料进行裁切的环切模具，受所述侧切设备控制系统控制对形状片材的余量片材进行侧切的侧切模具。实施本发明的三维侧切方法及模具，可扩大裁切时的薄膜厚度选择区间，降低产品不良率。

Description

立体高拉伸成型薄膜的三维侧切方法及模具

技术领域

本发明涉及薄膜裁切方法及模具，更具体地说，涉及一种立体高拉伸成型薄膜的三维侧切方法及模具。

背景技术

立体高拉伸成型薄膜的三维侧切方法主要应用在追求三维立体外观装饰效果的数码电子类产品领域，可应用于采用模内装饰工艺的数码电子类产品的外壳。

目前，生产上述外壳的传统方法是薄膜裁切方法，该方法主要采用竖直冲切方法，但是受薄膜裁切方法本身的制约，该方法只能适用于裁切三维低拉伸的薄膜，并不能裁切平面二维类且薄膜厚度不超过0.2mm的薄膜，这已不能满足蓬勃发展的数码电子类产品外观装饰的需求。

发明内容

本发明要解决的技术问题之一在于，针对现有技术的上述传统薄膜裁切方法只能适用于裁切三维低拉伸的薄膜、不能裁切平面二维类且薄膜厚度不超过0.2mm的薄膜的缺陷，提供一种立体高拉伸成型薄膜的三维侧切方法。

本发明要解决的技术问题之二在于，针对现有技术的上述传统薄膜裁切方法只能适用于裁切三维低拉伸的薄膜、不能裁切平面二维类且薄膜厚度不超过0.2mm的薄膜的缺陷，提供一种立体高拉伸成型薄膜的三维侧切模具。

本发明针对传统薄膜裁切方法的缺陷，发明一种立体高拉伸成型薄膜的三维侧切方法及模具，可以对高拉伸三维成型的薄膜、0.1mm-1.0mm厚度的薄膜进行立体侧向裁切，降低了产品不良率，提升了产品效益。

本发明解决其技术问题之一所采用的技术方案是：构造一种立体高拉伸成型薄膜的三维侧切方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：片材热压成：在热压成型模具内对片材进行热压拉伸，形成具有弧度的半成品片材；

S2：环切边料：将半成品片材放置于环切模具内进行边料的环切，形成形状片材；

S3：侧切修边：在侧切模具内对形状片材进行边料的侧向精切，得到裁剪成型的片材。

在本发明所述的立体高拉伸成型薄膜的三维侧切方法中，所述步骤S1包括：

S1.1：将已印刷好图案并已冲出定位孔的片材放在热压成型模具的第一下模板上，定位孔与第一定位柱配合进行定位；

S1.2：开启机台，伸出加热板，对片材加热使之受热软化，加热后加热板回复；

S1.3第一上模板下压，压板压住片材，之后第一冲头继续向下顶压片材并压入第一下模板的第一容置腔内，第一冲头通过片材压缩第一容置腔底端的第一弹块，直至片材与第一弹块压紧，持续压紧设定时间，片材在第一容置腔内形成已成型且具有弧度的半成品片材，关闭机台，开模取出半成品片材。

在本发明所述的立体高拉伸成型薄膜的三维侧切方法中，所述步骤S2包括：

S2.1：将上述半成品片材开口向上地放置在环切模具的第二下模板的第二容置腔内，定位孔与第二定位柱配合进行定位；

S2.2：开启机台，第二上模板下压并带动第二冲头随之向下运动，第二冲头压入第二下模板的第二容置腔内并与第二容置腔边缘配合裁切半成品片材，半成品片材被裁切成边料和加工所需的形状片材，形状片材的侧边留有余量，关闭机台，开模取出边料和形状片材。

在本发明所述的立体高拉伸成型薄膜的三维侧切方法中，所述步骤S3包括：

S3.1：将上述的形状片材贴紧放置在侧切模具的第三冲头上；

S3.2：开启机台，侧切设备控制系统的第五油缸的活塞杆驱动机台动作板下压使侧切模具闭合，压块压紧形状片材；

S3.3：侧切设备控制系统的第一油路和第二油路分别向第一油缸和第二油缸供油，第一油缸和第二油缸的活塞杆分别横向推进第一行位刀块和第二行位刀块，对形状片材的相对的两个侧边的余量片材进行同步侧切，切断余量片材后第一油缸和第一油缸的活塞杆驱动第一行位刀块和第二行位刀块退出；

S3.4：侧切设备控制系统的第三油路和第四油路分别向第三油缸和第四油缸供油，第三油缸和第四油缸的活塞杆分别横向推进第三行位刀块和第四行位刀块，对形状片材的其它两个侧边的余量片材进行同步侧切，切断余量片材后第三油缸和第四油缸的活塞杆驱动第三行位刀块和第四行位刀块退出；

S3.5：第五油缸的活塞杆驱动机台动作板上升使侧切模具打开，取出已裁剪成型的片材和已被切断的余量片材。

本发明解决其技术问题之二所采用的技术方案是：构造一种立体高拉伸成型薄膜的三维侧切模具，其特征在于，包括：

热压成型模具，所述热压成型模具包括互相配合的第一凸模和第一凹模，用于对已印刷好图案并已冲出定位孔的片材进行热压拉伸，形成具有弧度的半成品片材；

环切模具，所述环切模具包括互相配合的第二凸模和第二凹模，用于对半成品片材四周多余的边料进行裁切，半成品片材被裁切成边料和加工所需的形状片材，形状片材的侧边留有余量；

侧切模具和侧切设备控制系统，所述侧切模具包括互相配合的第三凸模和第三凹模，所述第三凹模包括进行下压的压块，所述第三凸模包括放置形状片材并配合所述压块压紧形状片材的第三冲头、受所述侧切设备控制系统控制对压紧状态的形状片材的余量片材进行侧切的四组侧切装置。

在本发明所述的立体高拉伸成型薄膜的三维侧切模具中，所述热压成型模具的第一凸模包括第一面板和第一冲头，所述第一面板下方依次设置有上模固定板、第一上模板和压板，所述第一冲头与所述上模固定板固定且从所述第一压板中露出，所述热压成型模具的第一凹模包括第一底板以及设置在所述第一底板上的第一下模板，所述第一底板上还固定有贯穿所述第一下模板的第一定位柱，所述第一下模板设有与所述第一冲头对应的第一容置腔，所述第一容置腔下端设置有可沿开合模方向移动的第一弹块，所述第一下模板放置已印刷好图案并已冲出定位孔的片材，所述定位孔与第一定位柱配合进行片材的定位，所述热压成型模具还包括设置在所述第一凸模和第一凹模之间、对片材进行加热的加热板，所述第一弹块与第一冲头配合对已加热的片材进行热压拉伸，形成具有弧度的半成品片材。

在本发明所述的立体高拉伸成型薄膜的三维侧切模具中，所述环切模具的第二凸模包括第二面板和设置在所述第二面板下方的第二上模板，所述第二上模板下方固设有第二冲头，所述环切模具的第二凹模包括第二底板以及设置在所述第二底板上的第二下模板，所述第二底板上还固定有贯穿所述第二下模板的第二定位柱，所述第二下模板设有与第二冲头对应的第二容置腔，所述第二容置腔下端设置有可沿开合模方向移动的第二弹块，所述第二下模板放置半成品片材，所述定位孔与所述第二定位柱配合进行半成品片材的定位，所述第二冲头的端部边缘与所述第二容置腔边缘配合裁切半成品片材，半成品片材被裁切成边料和加工所需的形状片材，形状片材的侧边留有余量。

在本发明所述的立体高拉伸成型薄膜的三维侧切模具中，所述侧切模具的第三凹模还包括第三面板和设置在所述第三面板下方的第三上模板，所述压块穿过所述第三上模板与所述第三面板固接，所述侧切模具的第三凸模还包括第三底板以及设置在所述第三底板上的第三下模板，所述第三冲头与所述第三底板固定且从所述第三下模板露出与压块配合压紧半成品片材，四组所述侧切装置设置在所述第三面板和第三底板之间，每一所述侧切装置包括油缸和与所述油缸的活塞杆端部连接的行位刀块，所述第三上模板与第三下模板之间形成有供所述行位刀块横向移动的滑道，所述油缸的活塞杆置于滑道内且其端部与所述行位刀块连接，所述行位刀块与第三冲头配合对放置于所述第三冲头上的半成品片材的余量片材进行侧切，四组所述侧切装置分别是：第一侧切装置，包括第一油缸和第一行位刀块；第二侧切装置，包括第二油缸和第二行位刀块；第三侧切装置，包括第三油缸和第三行位刀块；第四侧切装置，包括第四油缸和第四行位刀块。

在本发明所述的立体高拉伸成型薄膜的三维侧切模具中，所述侧切设备控制系统包括机台，所述机台上端固定有机台固定板，所述机台固定板上设置有活塞杆向下的第五油缸，所述第五油缸的活塞杆端部连接有机台动作板，所述机台动作板下设置所述侧切模具，所述侧切模具固定在机台底板上，所述第五油缸的活塞杆驱动所述机台动作板下压或者上升，使所述侧切模具的所述第三凹模压紧所述第三凸模或者与所述第三凸模分离；

所述侧切设备控制系统还包括与第一油缸连接向其供油的第一油路、与第二油缸连接向其供油的第二油路、与第三油缸连接向其供油的第三油路、与第四油缸连接向其供油的第四油路，所述第一油路与第二油路分别向所述第一油缸和第二油缸供油，所述第一油缸和第二油缸的活塞杆分别横向推进所述第一行位刀块和第二行位刀块，对形状片材的相对的两个侧边的余量片材进行同步侧切，切断余量片材后所述第一油缸和第二油缸的活塞杆驱动所述第一行位刀块和第二行位刀块退出，之后所述第三油路与第四油路分别向所述第三油缸和第四油缸供油，所述第三油缸和第四油缸的活塞杆分别横向推进所述第三行位刀块和第四行位刀块，对形状片材的其它两个侧边的余量片材进行同步侧切，切断余量片材后所述第三油缸和第四油缸的活塞杆驱动所述第三行位刀块和第四行位刀块退出；

所述侧切设备控制系统还包括设置在所述机台上的启动键。

在本发明所述的立体高拉伸成型薄膜的三维侧切模具中，所述第三上模板与第三下模板之间形成的所述滑道内还设置有限制所述油缸的活塞杆移动行程的止退件，所述侧切模具还包括用于固定半成品片材的定位针，所述定位针设置在所述第三底板上并依次贯穿所述第三冲头、压块和第三面板。

实施本发明的立体高拉伸成型薄膜的三维侧切方法及模具，具有以下有益效果：热压成型模具对片材进行热压拉伸，形成高拉伸(高度15mm以上)、0.1mm-1.0mm厚度的具有弧度的半成品片材；环切模具对半成品片材进行边料的环切，按加工需求留有一定侧边，切除多余的侧边，得到形状片材；侧切模具对形状片材进行立体侧向精切，减少传统冲切中因油墨碎裂造成的不良产品，可以对高拉伸、0.1mm-1.0mm厚度的片材进行加工，在扩展模内装饰工艺应用领域的同时大大降低了产品不良率，提升了产品效益。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明立体高拉伸成型薄膜的三维侧切方法的第一实施例的流程图；

图2是本发明立体高拉伸成型薄膜的三维侧切模具中热压成型模具的第一实施例的结构示意图；

图3是本发明立体高拉伸成型薄膜的三维侧切模具中环切模具的第一实施例的结构示意图；

图4是本发明立体高拉伸成型薄膜的三维侧切模具中侧切模具的第一实施例的结构示意图；

图5是图4中沿A-A线的剖视图；

图6是本发明立体高拉伸成型薄膜的三维侧切模具中侧切设备控制系统的第一实施例的结构示意图；

图7是本发明立体高拉伸成型薄膜的三维侧切方法的第一实施例加工出的已裁剪成型的片材；

图8是图7的侧视图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。

如图1-图8所示，图中的数字标号代表：

1-热压成型模具，11-第一面板，12-上模固定板，13-第一上模板，14-第一冲头，15-压板，16-第一下模板，17-第一弹块，18-第一底板，19-第一定位柱；

2-环切模具，21-第二面板，22-第二上模板，23-第二冲头，24-第二弹块，25-第二下模板，26-第二底板，27-第二定位柱；

3-侧切模具，31-第三面板，32-第三上模板，33-压块，34-第三冲头，351a-第一油缸，351b-第一行位刀块，352-第二油缸，353-第三油缸，354-第四油缸，36-第三下模板，37-第三底板，38-定位针；

4-侧切设备控制系统，42-机台固定板，41-第五油缸，43-机台动作板，441-第一油路，442-第二油路，443-第三油路，444-第四油路，45-机台底板，46-启动键。

如图1所示，在本发明的立体高拉伸成型薄膜的三维侧切方法的第一实施例中，包括以下步骤：

S1：片材热压成：在热压成型模具1内对片材进行热压拉伸，形成具有弧度的半成品片材；

S2：环切边料：将半成品片材放置于环切模具2内进行边料的环切，形成形状片材；

S3：侧切修边：在侧切模具3内对形状片材进行边料的侧向精切，得到裁剪成型的片材。

步骤S1包括：

S1.1：将已印刷好图案并已冲出定位孔的片材放在热压成型模具1的第一下模板16上，定位孔与第一定位柱19配合进行定位；

S1.2：开启机台，伸出加热板，对片材加热使之受热软化，加热后加热板回复；

S1.3第一上模板13下压，压板15压住片材，之后第一冲头14继续向下顶压片材并压入第一下模板16的第一容置腔内，第一冲头14通过片材压缩第一容置腔底端的第一弹块17，直至片材与第一弹块17压紧，持续压紧3秒，片材在第一容置腔内形成已成型且具有弧度的半成品片材，关闭机台，开模取出半成品片材。

步骤S2包括：

S2.1：将上述半成品片材开口向上地放置在环切模具2的第二下模板25的第二容置腔内，定位孔与第二定位柱27配合进行定位；

S2.2：开启机台，第二上模板22下压并带动第二冲头23随之向下运动，第二冲头23压入第二下模板25的第二容置腔内并与第二容置腔边缘配合裁切半成品片材，半成品片材被裁切成边料和加工所需的形状片材，形状片材的侧边留有2-3mm的余量，该2-3mm余量片材由步骤S3中的侧切模具3进行侧切，以保证侧切更精确，关闭机台，开模取出边料和形状片材。

步骤S3包括：

S3.1：将上述的形状片材贴紧放置在侧切模具3的第三冲头34上；

S3.2：开启机台，侧切设备控制系统4的第五油缸41的活塞杆驱动机台动作板43下压使侧切模具3闭合，压块33压紧形状片材；

S3.3：侧切设备控制系统4的第一油路441和第二油路442分别向第一油缸351a和第二油缸352供油，第一油缸351a和第二油缸352的活塞杆分别横向推进第一行位刀块351b和第二行位刀块，对形状片材的相对的两个侧边的余量片材进行同步侧切，切断余量片材后第一油缸351a和第一油缸351a的活塞杆驱动第一行位刀块351b和第二行位刀块退出；

S3.4：侧切设备控制系统4的第三油路443和第四油路444分别向第三油缸353和第四油缸354供油，第三油缸353和第四油缸354的活塞杆分别横向推进第三行位刀块和第四行位刀块，对形状片材的其它两个侧边的余量片材进行同步侧切，切断余量片材后第三油缸353和第四油缸354的活塞杆驱动第三行位刀块和第四行位刀块退出；这样4个行位刀块完成切断片材的动作；

第二冲头23的刀口高度根据小于产品3D尺寸边缘0.1mm来设计，以达到包边露出0.1mm的效果，4个行位刀块需要与第三冲头34紧密配合，精度要求达到正负0.005mm以内；

S3.5：第五油缸41的活塞杆驱动机台动作板43上升使侧切模具3打开，取出已裁剪成型的片材和已被切断的余量片材。

需要说明的是，第一冲头14、第一弹块17、第一下模板16是机床经过线切割、CNC等多工序精密加工出来的，4个行位刀块、第三冲头34、第三下模板36是经过线切割、电脑数控锣床、精密火花机等工序加工出来的，以确保工件的精度，提高加工时的准确度。

如图2-图6所示，在本实施例的立体高拉伸成型薄膜的三维侧切模具中，包括：

热压成型模具1，热压成型模具1包括互相配合的第一凸模和第一凹模，用于对已印刷好图案并已冲出定位孔的片材进行热压拉伸，形成具有弧度的半成品片材；

环切模具2，环切模具2包括互相配合的第二凸模和第二凹模，用于对半成品片材四周多余的边料进行裁切，半成品片材被裁切成边料和加工所需的形状片材，形状片材的侧边留有余量；

侧切模具3和侧切设备控制系统4，侧切模具3包括互相配合的第三凸模和第三凹模，第三凹模包括进行下压的压块33，第三凸模包括放置形状片材并配合压块33压紧形状片材的第三冲头34、受侧切设备控制系统4控制对压紧状态的形状片材的余量片材进行侧切的四组侧切装置。

热压成型模具1的第一凸模包括第一面板11和第一冲头14，第一面板11下方依次设置有上模固定板12、第一上模板13和压板15，第一冲头14与上模固定板12固定且从第一压板15中露出，第一面板11通过螺钉与上模固定板12固定，上模固定板12通过螺钉与第一冲头14固定，上模固定板12还通过螺钉穿过第一上模板13从而与压板15固定。热压成型模具1的第一凹模包括第一底板18以及设置在第一底板18上的第一下模板16，第一底板18上还固定有贯穿第一下模板16的第一定位柱19，压板15上开设有与第一定位柱19突出部分相适配的容置孔，第一下模板16设有与第一冲头14对应的第一容置腔，第一容置腔下端设置有可沿开合模方向移动的第一弹块17，第一下模板16放置已印刷好图案并已冲出定位孔的片材，定位孔与第一定位柱19配合进行片材的定位，热压成型模具1还包括设置在第一凸模和第一凹模之间、对片材进行加热的加热板，第一弹块17与第一冲头14配合对已加热的片材进行热压拉伸，形成具有弧度的半成品片材。

环切模具2的第二凸模包括第二面板21和设置在第二面板21下方的第二上模板22，第二上模板22下方固设有第二冲头23，环切模具2的第二凹模包括第二底板26以及设置在第二底板26上的第二下模板25，第二底板26上还固定有贯穿第二下模板25的第二定位柱27，第二下模板25设有与第二冲头23对应的第二容置腔，第二容置腔下端设置有可沿开合模方向移动的第二弹块24，第二下模板25放置半成品片材，定位孔与第二定位柱27配合进行半成品片材的定位，第二冲头23的端部边缘与第二容置腔边缘配合裁切半成品片材，半成品片材被裁切成边料和加工所需的形状片材，形状片材的侧边留有余量。

侧切模具3的第三凹模还包括第三面板31和设置在第三面板31下方的第三上模板32，压块33穿过第三上模板32与第三面板31固接，侧切模具3的第三凸模还包括第三底板37以及设置在第三底板37上的第三下模板，第三冲头34与第三底板37固定且从第三下模板露出与压块33配合压紧半成品片材，四组侧切装置设置在第三面板31和第三底板37之间，每一侧切装置包括油缸和与油缸的活塞杆端部连接的行位刀块，第三上模板32与第三下模板之间形成有供行位刀块横向移动的滑道，油缸的活塞杆置于滑道内且其端部与行位刀块连接，行位刀块与第三冲头34配合对放置于第三冲头34上的半成品片材的余量片材进行侧切，四组侧切装置分别是：第一侧切装置，包括第一油缸351a和第一行位刀块351b；第二侧切装置，包括第二油缸352和第二行位刀块；第三侧切装置，包括第三油缸353和第三行位刀块；第四侧切装置，包括第四油缸354和第四行位刀块。

侧切设备控制系统4包括机台，机台上端固定有机台固定板42，机台固定板42上设置有活塞杆向下的第五油缸41，第五油缸41的活塞杆端部连接有机台动作板43，机台动作板43下设置侧切模具3，侧切模具3固定在机台底板45上，第五油缸41的活塞杆驱动机台动作板43下压或者上升，使侧切模具3的第三凹模压紧第三凸模或者与第三凸模分离；

侧切设备控制系统4还包括与第一油缸351a连接向其供油的第一油路441、与第二油缸352连接向其供油的第二油路442、与第三油缸353连接向其供油的第三油路443、与第四油缸354连接向其供油的第四油路444，第一油路441与第二油路442分别向第一油缸351a和第二油缸352供油，第一油缸351a和第二油缸352的活塞杆分别横向推进第一行位刀块351b和第二行位刀块，对形状片材的相对的两个侧边的余量片材进行同步侧切，切断余量片材后第一油缸351a和第二油缸352的活塞杆驱动第一行位刀块351b和第二行位刀块退出，之后第三油路443与第四油路444分别向第三油缸353和第四油缸354供油，第三油缸353和第四油缸354的活塞杆分别横向推进第三行位刀块和第四行位刀块，对形状片材的其它两个侧边的余量片材进行同步侧切，切断余量片材后第三油缸353和第四油缸354的活塞杆驱动第三行位刀块和第四行位刀块退出；

侧切设备控制系统4还包括设置在机台上的启动键46。

操作时，开启机台电源，切换到自动程序，双手同时按下两个起动键46，机台动作板43下压，使侧切模具3闭合，之后感应开关先启动一组油路，即第一油路441和第二油路442，推进第一油缸351a和第二油缸352，接着第一油缸351a和第二油缸352退回。再启动另一组油路，即第三油路443和第四油路444，推进第三油缸353和第四油缸354，接着第三油缸353和第四油缸354退回。第五油缸41驱动机台动作板43上升，侧切模具3就完成了一次系统循环动作。

第三上模板32与第三下模板之间形成的滑道内还设置有限制油缸的活塞杆移动行程的止退件，侧切模具3还包括用于固定半成品片材的定位针38，定位针38设置在第三底板37上并依次贯穿第三冲头34、压块33和第三面板31。

实施本发明的立体高拉伸成型薄膜的三维侧切方法及模具，具有以下优点：

装饰薄膜的厚度选择区间扩大，0.1mm-1.0mm厚度的薄膜均可裁切，克服了传统的裁切方法不能裁切厚度小于0.2mm的薄膜的缺点。

适合裁切的成型薄膜的高度可增加到75mm，设计形状不受限制，大大增加了产品设计自有度。

裁切工序造成的产品不良率由传统的5％降低到2％以内。

热压成型模具对片材进行热压拉伸，形成高拉伸(高度15mm以上)、0.1mm-1.0mm厚度的具有弧度的半成品片材；环切模具对半成品片材进行边料的环切，按加工需求留有一定侧边，切除多余的侧边，得到形状片材；侧切模具对形状片材进行立体侧向精切，减少传统冲切中因油墨碎裂造成的不良产品，可以对高拉伸、0.1mm-1.0mm厚度的片材进行加工，在扩展模内装饰工艺应用领域的同时大大降低了产品不良率，提升了产品效益。

上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。

Claims (5)

1.一种立体高拉伸成型薄膜的三维侧切模具，其特征在于，包括：

热压成型模具(1)，所述热压成型模具(1)包括互相配合的第一凸模和第一凹模，用于对已印刷好图案并已冲出定位孔的片材进行热压拉伸，形成具有弧度的半成品片材；

环切模具(2)，所述环切模具(2)包括互相配合的第二凸模和第二凹模，用于对半成品片材四周多余的边料进行裁切，半成品片材被裁切成边料和加工所需的形状片材，形状片材的侧边留有余量；

侧切模具(3)和侧切设备控制系统(4)，所述侧切模具(3)包括互相配合的第三凸模和第三凹模，所述第三凹模包括进行下压的压块(33)，所述第三凸模包括放置形状片材并配合所述压块(33)压紧形状片材的第三冲头(34)、受所述侧切设备控制系统(4)控制对压紧状态的形状片材的余量片材进行侧切的四组侧切装置；

其中，所述热压成型模具(1)的第一凸模包括第一面板(11)和第一冲头(14)，所述第一面板(11)下方依次设置有上模固定板(12)、第一上模板(13)和压板(15)，所述第一冲头(14)与所述上模固定板(12)固定且从所述压板(15)中露出，所述热压成型模具(1)的第一凹模包括第一底板(18)以及设置在所述第一底板(18)上的第一下模板(16)，所述第一底板(18)上还固定有贯穿所述第一下模板(16)的第一定位柱(19)，所述第一下模板(16)设有与所述第一冲头(14)对应的第一容置腔，所述第一容置腔下端设置有可沿开合模方向移动的第一弹块(17)，所述第一下模板(16)放置已印刷好图案并已冲出定位孔的片材，所述定位孔与第一定位柱(19)配合进行片材的定位，所述热压成型模具(1)还包括设置在所述第一凸模和第一凹模之间、对片材进行加热的加热板，所述第一弹块(17)与第一冲头(14)配合对已加热的片材进行热压拉伸，形成具有弧度的半成品片材。

2.根据权利要求1所述的立体高拉伸成型薄膜的三维侧切模具，其特征在于，所述环切模具(2)的第二凸模包括第二面板(21)和设置在所述第二面板(21)下方的第二上模板(22)，所述第二上模板(22)下方固设有第二冲头(23)，所述环切模具(2)的第二凹模包括第二底板(26)以及设置在所述第二底板(26)上的第二下模板(25)，所述第二底板(26)上还固定有贯穿所述第二下模板(25)的第二定位柱(27)，所述第二下模板(25)设有与第二冲头(23)对应的第二容置腔，所述第二容置腔下端设置有可沿开合模方向移动的第二弹块(24)，所述第二下模板(25)放置半成品片材，所述定位孔与所述第二定位柱(27)配合进行半成品片材的定位，所述第二冲头(23)的端部边缘与所述第二容置腔边缘配合裁切半成品片材，半成品片材被裁切成边料和加工所需的形状片材，形状片材的侧边留有余量。

3.根据权利要求1所述的立体高拉伸成型薄膜的三维侧切模具，其特征在于，所述侧切模具(3)的第三凹模还包括第三面板(31)和设置在所述第三面板(31)下方的第三上模板(32)，所述压块(33)穿过所述第三上模板(32)与所述第三面板(31)固接，所述侧切模具(3)的第三凸模还包括第三底板(37)以及设置在所述第三底板(37)上的第三下模板，所述第三冲头(34)与所述第三底板(37)固定且从所述第三下模板露出与压块(33)配合压紧半成品片材，四组所述侧切装置设置在所述第三面板(31)和第三底板(37)之间，每一所述侧切装置包括油缸和与所述油缸的活塞杆端部连接的行位刀块，所述第三上模板(32)与第三下模板之间形成有供所述行位刀块横向移动的滑道，所述油缸的活塞杆置于滑道内且其端部与所述行位刀块连接，所述行位刀块与第三冲头(34)配合对放置于所述第三冲头(34)上的半成品片材的余量片材进行侧切，四组所述侧切装置分别是：第一侧切装置，包括第一油缸(351a)和第一行位刀块(351b)；第二侧切装置，包括第二油缸(352)和第二行位刀块；第三侧切装置，包括第三油缸(353)和第三行位刀块；第四侧切装置，包括第四油缸(354)和第四行位刀块。

4.根据权利要求3所述的立体高拉伸成型薄膜的三维侧切模具，其特征在于，所述侧切设备控制系统(4)包括机台，所述机台上端固定有机台固定板(42)，所述机台固定板(42)上设置有活塞杆向下的第五油缸(41)，所述第五油缸(41)的活塞杆端部连接有机台动作板(43)，所述机台动作板(43)下设置所述侧切模具(3)，所述侧切模具(3)固定在机台底板(45)上，所述第五油缸(41)的活塞杆驱动所述机台动作板(43)下压或者上升，使所述侧切模具(3)的所述第三凹模压紧所述第三凸模或者与所述第三凸模分离；

所述侧切设备控制系统(4)还包括与第一油缸(351a)连接向其供油的第一油路(441)、与第二油缸(352)连接向其供油的第二油路(442)、与第三油缸(353)连接向其供油的第三油路(443)、与第四油缸(354)连接向其供油的第四油路(444)，所述第一油路(441)与第二油路(442)分别向所述第一油缸(351a)和第二油缸(352)供油，所述第一油缸(351a)和第二油缸(352)的活塞杆分别横向推进所述第一行位刀块(351b)和第二行位刀块，对形状片材的相对的两个侧边的余量片材进行同步侧切，切断余量片材后所述第一油缸(351a)和第二油缸(352)的活塞杆驱动所述第一行位刀块(351b)和第二行位刀块退出，之后所述第三油路(443)与第四油路(444)分别向所述第三油缸(353)和第四油缸(354)供油，所述第三油缸(353)和第四油缸(354)的活塞杆分别横向推进所述第三行位刀块和第四行位刀块，对形状片材的其它两个侧边的余量片材进行同步侧切，切断余量片材后所述第三油缸(353)和第四油缸(354)的活塞杆驱动所述第三行位刀块和第四行位刀块退出；

所述侧切设备控制系统(4)还包括设置在所述机台上的启动键(46)。

5.根据权利要求3所述的立体高拉伸成型薄膜的三维侧切模具，其特征在于，所述第三上模板(32)与第三下模板之间形成的所述滑道内还设置有限制所述油缸的活塞杆移动行程的止退件，所述侧切模具(3)还包括用于固定半成品片材的定位针(38)，所述定位针(38)设置在所述第三底板(37)上并依次贯穿所述第三冲头(34)、压块(33)和第三面板(31)。