CN102672892B - 一种模内注塑成型方法及模内注塑成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种模内注塑成型方法及模内注塑成型模具，所述模具，包括动模、定模、设置在动模上的凹模型腔和设置在定模上的凸模，所述定模上还设有通过油缸控制进退的第一滑块和第二滑块，第一滑块和第二滑块分别固连在凸模的两端；所述凸模上，在其与凹模型腔的边缘对应处沿周边设有第一刀口。所述成型方法包括如下步骤：a、薄膜印刷；b、送膜装置送膜至模具；c、将膜真空吸附到模具的凹模型腔内；d、合模；e、利用模具上的第一刀口冲切薄膜；f、注塑、冷却、开模，取产品。本发明，解决模内装饰品包边的一致性问题，实现了在一套模具中真空吸附、冲切和注塑成型的目标，大大的缩短了生产周期，提高了生产效率。

Description

一种模内注塑成型方法及模内注塑成型模具

技术领域

本发明涉及一种模内注塑成型方法及模内注塑成型模具。

背景技术

随着现代工业产品的发展，工业产品对其产品外观装饰的需求越来越高。塑胶产品的喷涂技术及模内装饰技术发展迅速，国内外先后发展了模内贴标技术，模外热成型、模内镶嵌覆膜技术和模内转印技术等工艺；但现有上述工艺存在工序复杂、包边效果差等缺陷。

发明内容

本发明的目的是提供一种模内注塑成型方法及模内注塑成型模具。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种模内注塑成型模具，包括动模、定模、设置在动模上的凹模型腔和设置在定模上的凸模，其特征是：所述定模上还设有通过油缸控制进退的第一滑块和第二滑块，第一滑块和第二滑块分别固连在凸模的两端；所述凸模上，在其与凹模型腔的边缘对应处沿周边设有第一刀口。

上述装置，通过油缸推动第一滑块和第二滑块从而带动凸模向前推进，利用第一刀口将膜切割，省去了现有技术中成型后另外切割的工艺，且这样操作会有更好的包边效果。

为了有更好的切割效果，优选，所述凹模型腔上还设有与第一刀口相对应的第二刀口。

为了能自动、准确地识别到位的薄膜，优选，所述动模的侧面上装有至少一个电眼。所述动模的侧面指动模上与凹模型腔所在面垂直的面。电眼所在的位置不影响合模。

为了使薄膜到位后，能准确地固定薄膜，优选，所述动模上凹模型腔的外围设有压膜块。

为了使动模和定模在合模时不错位，且能有效地控制动模和定模的相对位置，优选，所述动模和定模通过行程导柱限位连接。

为了在生产中能准确固定定模的位置，减少生产中的损失，优选，在定模上、与凸 模所在面相对的面上，还设有用来固定定模位置的定位圈。

上述模具是在具有真空吸附装置及能顶出产品的顶针板的模具上的改进。

利用上述模具模内注塑成型方法，包括如下步骤：

a、薄膜印刷；b、送膜装置送膜至模具；c、将膜真空吸附到模具的凹模型腔内；d、合模；e、利用模具上的第一刀口冲切薄膜；f、注塑、冷却、开模，取产品。

为了能达到更好的印刷效果，得到分辨率更高的产品，步骤a中薄膜印刷前的厚度优选为0.03-0.07mm。印刷时可利用卷对卷丝网印刷机或凹版印刷机，将0.188MM-0.5MM的薄膜片材反面印刷图文装饰层。

为了实现完全自动化，提高生产效率，优选，步骤b中，通过模具上的电眼来识别膜是否被送到位。

为了提高生产效率，提高产品质量，优选，步骤b中，膜送到位后，通过压膜块将膜固定到动模上。

为了得到更高质量的产品，优选，步骤d中，合模时的压力为12-45bar，速度为12-120mm/s。

优选，步骤e中，第一刀口是通过油缸来控制进退的，这样方便简单，且易控制。

为了达到更好的切割效果，优选，步骤e中，通过第一刀口和第二刀口共同冲切薄膜，油缸推动第一刀口切割时的压力为40-50bar，速度为25-35mm/s，切割时间为1-3s。

为了达到更好的注塑效果，步骤f中，注塑的压力为80-100bar，速度为15-50mm/s。

为了保证产品质量，步骤f中，开模的压力为30-50bar，速度为12-30mm/s。

为了保证产品质量，提高生产效率，优选步骤f中，产品由动模上的顶针板顶出，顶出压力为70-90bar，速度为15-35mm/s。

本发明，解决模内装饰品包边的一致性问题，实现了在一套模具中真空吸附、冲切和注塑成型的目标，大大的缩短了生产周期，提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明模内注塑成型模具的结构示意图。

图2为本发明模内注塑成型模具的立体图。

图3为本发明模内注塑成型模具的动模立体图。

图4为本发明模内注塑成型模具的定模立体图。

图5为本发明模内注塑成型模具的油缸、第一第二滑块及凸模连接示意图。

图6为本发明模内注塑成型模具使用时的工艺流程图。

图7为图6中E处放大图。

上述，图1中，4为PET膜，5为送膜装置，6为收膜装置。图6中，①为送膜装置送料，②为压膜块压膜固定，并真空吸附成型，③合模，④油缸推动第一滑块和第二滑块，同时带动凸模前移切料，⑤油缸拉动第一滑块、第二滑块复位，⑥注塑填充，⑦开模取产品。

具体实施方式

为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。

如图1至7所示：模内注塑成型模具，包括动模1、定模2、设置在动模1上的凹模型腔11和设置在定模2上的凸模21，所述定模2上还设有通过油缸22控制进退的第一滑块23和第二滑块24，第一滑块23和第二滑块24分别固连在凸模21的两端；所述凸模21上，在其与凹模型腔11的边缘对应处沿周边设有第一刀口211；所述凹模型腔11上还设有与第一刀口211相对应的第二刀口111；所述动模1的外周边装有两个电眼12；所述动模1上凹模型腔11的外围设有压膜块13；所述动模1和定模2通过行程导柱3限位连接；在定模2上、与凸模21所在面相对的面上，还设有用来固定定模2位置的定位圈25。

本实施例具体注塑成型方法如下：

a、将厚度为0.05mm的PET薄膜采用凹版印刷机印刷；

b、送膜装置送膜至模具，当电眼识别到膜已送到位，系统会自动停止送膜，并通过压膜块将膜固定到动模上；

c、将膜真空吸附到模具的凹模型腔内；

d、合模；

e、利用模具上的第一刀口和第二刀口自动冲切薄膜周边多余部分，第一刀口和第二刀口是通过油缸来控制进退的；

f、注塑、冷却、开模，取产品，产品由动模上的顶针板顶出。

本实施例具体工艺参数如表1所示，本实施例所得产品不仅具有优良的包边效果，且色泽鲜亮。

表1本实施例注塑工艺参数 。

Claims (12)

1.一种模内注塑成型模具，包括动模(1)、定模(2)、设置在动模(1)上的凹模型腔(11)和设置在定模(2)上的凸模(21)，其特征是：所述定模(2)上还设有通过油缸(22)控制进退的第一滑块(23)和第二滑块(24)，第一滑块(23)和第二滑块(24)分别固连在凸模(21)的两端；所述凸模(21)上，在其与凹模型腔(11)的边缘对应处沿周边设有第一刀口(211)，通过油缸推动第一滑块和第二滑块从而带动凸模向前推进，利用第一刀口将膜切割；所述动模(1)上凹模型腔(11)的外围设有压膜块(13)；所述动模(1)和定模(2)通过行程导柱(3)限位连接。

2.如权利要求1所述的一种模内注塑成型模具，其特征在于：所述凹模型腔(11)上还设有与第一刀口(211)相对应的第二刀口(111)。

3.如权利要求1或2所述的一种模内注塑成型模具，其特征在于：所述动模(1)的侧面上装有至少一个电眼(12)。

4.如权利要求1或2所述的一种模内注塑成型模具，其特征在于：在定模(2)上、与凸模(21)所在面相对的面上，还设有用来固定定模(2)位置的定位圈(25)。

5.利用权力要求1至4任意一项所述一种模内注塑成型模具注塑成型的方法，其特征在于：包括如下步骤：

a、薄膜印刷；b、送膜装置送膜至模具；c、将膜真空吸附到模具的凹模型腔内；d、合模；e、利用模具上的第一刀口冲切薄膜；f、注塑、冷却、开模，取产品；

步骤d中，合模时的压力为12-45bar，速度为12-120mm/s；步骤f中，注塑的压力为80-100bar，速度为15-50mm/s；步骤f中，开模的压力为30-50bar，速度为12-30mm/s。

6.如权利要求5所述的方法，其特征在于：步骤a中薄膜印刷前的厚度为0.03-0.07mm。

7.如权利要求5所述的方法，其特征在于：步骤b中，通过模具上的电眼来识别膜是否被送到位。

8.如权利要求5所述的方法，其特征在于：步骤b中，膜送到位后，通过压膜块将膜固定到动模上。

9.如权利要求5至8任意一项所述的方法，其特征在于：步骤e中，利用模具上的第一刀口和第二刀口冲切薄膜。

10.如权利要求5至8任意一项所述的方法，其特征在于：步骤e中，第一刀口是通过油缸来控制进退的。

11.如权利要求10所述的方法，其特征在于：步骤e中，油缸推动第一刀口切割时的压力为40-50bar，速度为25-35mm/s，切割时间为1-3s。

12.如权利要求5至8任意一项所述的方法，其特征在于：步骤f中，产品由动模上的顶针板顶出，顶出压力为70-90bar，速度为15-35mm/s。