CN201856353U - 注塑模具反向注塑顶出机构 - Google Patents
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Abstract
注塑模具反向注塑顶出机构，包括模具上模板和下模板，其特征在于所述的上模板下连接垫块，垫块连接型芯板，所述的下模板上安装型腔板，型腔板与型芯板之间构成产品模腔，所述的上模板中设置进胶口，进胶口连接热流道，热流道穿过型芯板连通模腔，模腔中有成型产品，所述的型芯板两侧分别安装顶出油缸，顶出油缸的活塞杆连接上顶板，上顶板连接下顶板，下顶板中安装顶杆，顶杆穿过型芯板与产品型芯侧相接触。本方案采用了反向进胶设计，从产品的内部进胶，减少注塑过程中的废料产生，更确保了产品表面无进胶流动痕迹。并且将模具的顶出机构设计在模具进胶系统的同一侧，使产品外表面无顶出痕迹，保证外型美观。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种注塑模具的反向注塑顶出机构，属于塑料模具领域。
背景技术
采用注塑模具生产塑料产品，如塑料墙板、塑料墙板转角等，由于塑料墙板和墙板转角等最终安装后外表面(型腔一侧的表面)裸露在外面，所以外型美观非常重要，但是，传统模具的热流道进胶系统位于型腔侧，顶出机构位于型芯侧，因此，在模具结构设计上，要考虑此表面不能进胶和顶出产品机构的设定，以免成型后的产品有进胶流动痕迹和顶出痕迹，造成外形不美观，产品档次低。
发明内容
本实用新型的目的是为了克服已有技术的缺点，提供一种反向进胶和顶出的设计，减少注塑过程中的废料产生，确保产品表面无进胶流动痕迹和顶出痕迹的注塑模具反向注塑顶出机构。
本实用新型注塑模具反向注塑顶出机构的技术方案是：包括模具上模板和下模板，其特征在于所述的上模板下连接垫块，垫块连接型芯板，所述的下模板上安装型腔板，型腔板与型芯板之间构成产品模腔，所述的上模板中设置进胶口，进胶口连接热流道，热流道穿过型芯板连通模腔，模腔中有成型产品，所述的型芯板两侧分别安装顶出油缸，顶出油缸的活塞杆连接上顶板，上顶板连接下顶板，下顶板中安装顶杆，顶杆穿过型芯板与产品型芯侧相接触。
本实用新型的注塑模具反向注塑顶出机构，工作时，注塑机从进胶口进胶，通过热流道进入模腔中，再模具保压，使产品成型，接着模具开模，顶出油缸的活塞杆带动上、下顶板下的顶杆将成型产品顶出模具外，产品脱模完成。本方案采用了反向进胶设计，即采用热流道进胶的方式，从产品的内部进胶，减少注塑过程中的废料产生，更确保了产品表面无进胶流动痕迹。并且将模具的顶出机构设计在模具进胶系统的同一侧，采用油缸连接，液压顶出产品，达到自动生产的要求，产品成型后顶杆顶在产品的型芯侧(产品背面的一侧)脱模，使产品外表面无顶出痕迹，保证外型美观。
附图说明
图1是本实用新型的注塑模具反向注塑顶出机构结构示意图。
具体实施方式
本实用新型涉及一种注塑模具反向注塑顶出机构，如图1所示，包括模具上模板1和下模板2，其特征在于所述的上模板1下连接垫块3，垫块连接型芯板4，所述的下模板2上安装型腔板5，型腔板与型芯板之间构成产品模腔，所述的上模板1中设置进胶口12，进胶口连接热流道13，热流道13穿过型芯板4连通模腔，模腔中有成型产品6，所述的型芯板4两侧分别安装顶出油缸7，顶出油缸7的活塞杆8连接上顶板9，上顶板连接下顶板10，下顶板10中安装顶杆11，顶杆11穿过型芯板4与产品6型芯侧相接触。工作时，注塑机从进胶口12进胶，通过热流道13进入模腔中，再模具保压，使产品成型，接着模具开模，顶出油缸7的活塞杆8带动上、下顶板9、10下的顶杆11将成型产品6顶出模具外，产品脱模完成。本方案采用了反向进胶设计，即采用热流道进胶的方式，从产品的内部进胶，减少注塑过程中的废料产生，更确保了产品表面无进胶流动痕迹。并且将模具的顶出机构设计在模具进胶系统的同一侧，采用油缸连接，液压顶出产品，达到自动生产的要求，产品成型后顶杆顶在产品的型芯侧(产品背面的一侧)脱模，使产品外表面无顶出痕迹，保证外型美观。
Claims (1)
1.注塑模具反向注塑顶出机构，包括模具上模板(1)和下模板(2)，其特征在于所述的上模板(1)下连接垫块(3)，垫块连接型芯板(4)，所述的下模板(2)上安装型腔板(5)，型腔板与型芯板之间构成产品模腔，所述的上模板(1)中设置进胶口(12)，进胶口连接热流道(13)，热流道(13)穿过型芯板(4)连通模腔，模腔中有成型产品(6)，所述的型芯板(4)两侧分别安装顶出油缸(7)，顶出油缸(7)的活塞杆(8)连接上顶板(9)，上顶板连接下顶板(10)，下顶板(10)中安装顶杆(11)，顶杆(11)穿过型芯板(4)与产品(6)型芯侧相接触。
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