CN206913596U - 注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种注塑模具，其中，包括第一模具、第二模具、切料杆、顶杆、切料杆驱动装置和顶杆复位弹簧，所述第一模具和所述第二模具相互配合以形成型腔，所述第一模具的型腔面上设置有容纳所述顶杆的顶杆孔，所述第二模具的型腔面上设置有容纳所述切料杆的切料杆孔，所述切料杆与所述顶杆对准，所述切料杆驱动装置用于驱动所述切料杆移动，以使所述切料杆推顶所述顶杆并进入所述顶杆孔内，所述顶杆复位弹簧用于驱动所述顶杆复位。本实用新型所述的注塑模具，能够杜绝产品中熔接线的产生，保证产品在孔位置被完全切断，且孔的切口整齐平滑，无飞边、毛刺，提高产品品质。

Description

注塑模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，特别涉及一种注塑模具。

背景技术

手机外壳等平板类零件，对产品的外观要求较高，产品外观面不允许存在明显的熔接线，但是在实际生产带孔、柱等特征的产品过程中，成型孔、柱等特征时，料流经过此类特征时在平面上分流，分流后再次融合时，融合部位会产生明显的痕迹，即熔接线，影响产品外观品质。目前采用如下几种方案解决上述问题：

第一种：注塑模具按照产品的设计在成孔的位置通过模具上的突起直接碰穿塑料形成孔，熔接线问题靠调节注塑参数解决。这种成型方式工艺带较窄，即可调节参数的范围较窄，且只能使熔接线变淡，不能完全杜绝熔接线的产生。

第二种：二次成型(冷成型)，在注塑产品的平板件之后，在冷却状态下对平板件进行二次加工，进行冲孔。这种成型方式为多工序，加工成本高，且无法保证孔的切口平滑。

第三种：二次成型(热成型)，在注塑产品的平板件之后，在塑料产品尚未完全冷却时，通过注塑模具的内置冲压系统，进行冲孔。这种成型方式切料杆与定模的成型面接触后，无法完全切断塑料产品，产品的毛边缺陷严重。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种注塑模具，以杜绝产品中熔接线的产生，保证产品在孔位置被完全切断，且孔的切口整齐平滑，无飞边、毛刺，提高产品品质，并且该注塑模具加工成本低，结构简单。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种注塑模具，其中，包括第一模具、第二模具、切料杆、顶杆、切料杆驱动装置和顶杆复位弹簧，所述第一模具和所述第二模具相互配合以形成型腔，所述第一模具的型腔面上设置有容纳所述顶杆的顶杆孔，所述第二模具的型腔面上设置有容纳所述切料杆的切料杆孔，所述切料杆与所述顶杆对准，所述切料杆驱动装置用于驱动所述切料杆移动，以使所述切料杆推顶所述顶杆并进入所述顶杆孔内，所述顶杆复位弹簧用于驱动所述顶杆复位。

进一步的，所述顶杆的直径与所述切料杆的直径相等。

进一步的，在所述顶杆的初始位置，所述顶杆的靠近所述第二模具的端面与所述第一模具的型腔面平齐。

进一步的，所述顶杆上形成有第一环形凸台，所述顶杆复位弹簧套设在所述顶杆上，所述顶杆复位弹簧的第一端抵顶在所述第一环形凸台上，所述顶杆复位弹簧的第二端相对于所述第一模具固定。

进一步的，所述顶杆孔的内壁上形成有台阶面，在所述顶杆的初始位置，所述顶杆复位弹簧将所述第一环形凸台弹性偏压在所述台阶面上。

进一步的，所述注塑模具还包括第一压板，所述第一压板通过紧固件安装在所述第一模具的背向所述第二模具的一侧，所述第一压板上开设有供所述顶杆穿过的通孔，所述顶杆复位弹簧的第二端抵顶在所述第一压板上。

进一步的，所述切料杆驱动装置为单向油缸，所述注塑模具还包括用于驱动所述切料杆复位的切料杆复位弹簧，在所述切料杆的初始位置，所述切料杆的靠近所述第一模具的端面与所述第二模具的型腔面平齐。

进一步的，所述切料杆上形成有第二环形凸台，所述切料杆复位弹簧套设在所述切料杆上，所述切料杆复位弹簧的第一端抵顶在所述第二环形凸台上，所述切料杆复位弹簧的第二端相对于所述第二模具固定。

进一步的，所述注塑模具还包括第二压板，所述第二压板通过紧固件安装在所述第二模具的背向所述第一模具的一侧，所述第二压板上开设有供所述单向油缸的油管接头穿过的通孔，所述单向油缸与所述第二压板固定。

进一步的，所述第一模具为定模，所述第二模具为动模。

相对于现有技术，本实用新型所述的注塑模具具有以下优势：

本实用新型所述的注塑模具中设置与切料杆对准的顶杆，在注塑模具合模在型腔内注塑塑料之后，在注塑的塑料未凝固之前，切料杆朝向顶杆移动以穿过型腔，从而将型腔内未凝固的塑料向周围挤压，在此位置形成孔。切料杆继续移动以与顶杆接触，进而切料杆进入顶杆孔内并克服顶杆复位弹簧的弹力而推顶着顶杆在顶杆孔内移动，使顶杆向内缩回。产品成型之后，切料杆复位且顶杆在顶杆复位弹簧的驱动下复位，注塑模具开模，顶出注塑成型的产品。因此，本实用新型所述的注塑模具采用二次成型，杜绝了产品中熔接线的产生。切料杆穿过型腔进入顶杆孔内，能够保证塑料在孔位置被完全切断，且孔的切口整齐平滑，无飞边、毛刺，提高产品品质。采用顶杆复位弹簧驱动顶杆复位，使得注塑模具的加工成本低，且结构简单。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的注塑模具的剖视图；

图2-图4为本实用新型实施例所述的注塑模具的工作过程的示意图；

图5为图3的局部放大图；

图6为本实用新型实施例所述的注塑模具生产的产品。

附图标记说明：

1-第一模具，2-第二模具，3-切料杆，4-顶杆，5-单向油缸，6-顶杆复位弹簧，7-型腔，8-顶杆孔，9-切料杆孔，10-第一环形凸台，11-台阶面，12-第一压板，13-切料杆复位弹簧，14-第二环形凸台，15-第二压板，16-油管接头。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

图1为本实用新型实施例所述的注塑模具的剖视图；图2-图4为本实用新型实施例所述的注塑模具的工作过程的示意图；图5为图3的局部放大图；图6为本实用新型实施例所述的注塑模具生产的产品。结合图1至图5所示，本实用新型提供的注塑模具包括第一模具1、第二模具2、切料杆3、顶杆4、切料杆驱动装置和顶杆复位弹簧6，所述第一模具1和所述第二模具2相互配合以形成型腔7，所述第一模具1的型腔面上设置有容纳所述顶杆4的顶杆孔8，所述第二模具2的型腔面上设置有容纳所述切料杆3的切料杆孔9，所述切料杆3与所述顶杆4对准，所述切料杆驱动装置用于驱动所述切料杆3移动，以使所述切料杆3推顶所述顶杆4并进入所述顶杆孔8内，所述顶杆复位弹簧6用于驱动所述顶杆4复位。

本实用新型所述的注塑模具中设置与切料杆3对准(即同轴设置)的顶杆4，如图2所示，在注塑模具合模在型腔7内注塑塑料之后，在注塑的塑料未凝固之前，如图3所示，切料杆3朝向顶杆4移动以穿过型腔7，从而将型腔7内未凝固的塑料向周围挤压，在此位置形成孔。切料杆3继续移动以与顶杆4接触，进而切料杆3进入顶杆孔8内并克服顶杆复位弹簧6的弹力而推顶着顶杆4在顶杆孔8内移动，使顶杆4向内缩回。如图4所示，产品成型之后，切料杆3复位(即回到初始位置)且顶杆4在顶杆复位弹簧6的驱动下复位(即回到初始位置)，注塑模具开模，顶出注塑成型的产品(如图6所示)。因此，本实用新型所述的注塑模具采用二次成型，杜绝了产品中熔接线的产生。切料杆3穿过型腔7进入顶杆孔8内，能够保证塑料在孔位置被完全切断，且孔的切口整齐平滑，无飞边、毛刺，提高产品品质。采用顶杆复位弹簧6驱动顶杆4复位，使得注塑模具的加工成本低，且结构简单。

其中，如图5所示，由于切料杆3的端面与顶杆4的端面直接接触，两者之间不会夹杂注塑塑料，避免材料的浪费和余料的产生。

为了防止型腔7内注塑的未凝固的塑料流入顶杆孔8内，如图5所示，所述顶杆4的直径与所述切料杆3的直径相等，从而切料杆3进入顶杆孔8之后与顶杆孔8紧密贴合，两者之间不存在明显的间隙，避免未凝固的塑料流入顶杆孔8内，使得孔的边缘不会产生毛刺。

另外，由于注塑模具需要保证在型腔7内注塑塑料时，塑料不会从型腔7内流入顶杆孔8和切料杆孔9内，因此，顶杆4与顶杆孔8以及切料杆3与切料杆孔9需要紧密贴合，不存在明显的间隙。

如图1和图2所示，在所述顶杆4的初始位置，所述顶杆4的靠近所述第二模具2的端面与所述第一模具1的型腔面平齐，以保证注塑的未凝固的塑料不会流入顶杆孔8内和型腔面平整，进而保证产品的外观面平整，且避免顶杆4的端面位置处产生熔接线。

如图1所示，所述顶杆4上形成有第一环形凸台10，所述顶杆复位弹簧6套设在所述顶杆4上，所述顶杆复位弹簧6的第一端抵顶在所述第一环形凸台10上，所述顶杆复位弹簧6的第二端相对于所述第一模具1固定。在顶杆4的初始位置，顶杆复位弹簧6处于压缩状态，从而对顶杆4施加弹性力，以克服在型腔7内注塑塑料时产生的注塑压力，保证顶杆4不会移动。

为了定位顶杆4的初始位置和限制顶杆4的复位行程，如图1所示，所述顶杆孔8的内壁上形成有台阶面11，在所述顶杆4的初始位置，所述顶杆复位弹簧6将所述第一环形凸台10弹性偏压在所述台阶面11上，从而定位顶杆4的初始位置。另外，在顶杆复位弹簧6使顶杆4复位时，能够保证顶杆4复位到初始位置且限制顶杆4的复位行程。

如图1所示，为了方便安装顶杆4和顶杆复位弹簧6，所述注塑模具还包括第一压板12，所述第一压板12通过紧固件安装在所述第一模具1的背向所述第二模具2的一侧，所述第一压板12上开设有供所述顶杆4穿过的通孔，所述顶杆复位弹簧6的第二端抵顶在所述第一压板12上。在装配注塑模具时，先将顶杆4和顶杆复位弹簧6安装到顶杆孔8内，然后将第一压板12安装到第二模具2的一侧，方便拆装和维修顶杆4和顶杆复位弹簧6。

切料杆驱动装置可以采用合适的驱动装置，例如气缸、电机等，如图1所示，本实施例中的切料杆驱动装置为单向油缸5，以驱动切料杆3直线移动，并且单向油缸价格低廉，使得注塑模具成本低。另外，在型腔7内注塑塑料时，切料杆3在单向油缸5的作用下保持不动。由于单向油缸5只能单向运动，需要借助外力进行复位，因此所述注塑模具还包括用于驱动所述切料杆3复位的切料杆复位弹簧13，在所述切料杆3的初始位置，所述切料杆3的靠近所述第一模具1的端面与所述第二模具2的型腔面平齐，以保证型腔面平整，进而保证产品的外观面平整。采用切料杆复位弹簧13，使得结构简单，且单向油缸5泄压后，切料杆复位弹簧13使切料杆3和单向油缸5自动复位。

单向油缸5的油缸杆与切料杆3连接，单向油缸5工作时，油缸杆伸出，以驱动切料杆3克服切料杆复位弹簧13的弹力移动。切料杆3冲孔完成后，单向油缸5泄压，切料杆复位弹簧13使切料杆3和单向油缸5自动复位，即切料杆3回到初始位置，单向油缸5的油缸杆缩回缸筒内。

切料杆复位弹簧13可以采用各种合适的安装方式，如图1所示，所述切料杆3上形成有第二环形凸台14，所述切料杆复位弹簧13套设在所述切料杆3上，所述切料杆复位弹簧13的第一端抵顶在所述第二环形凸台14上，所述切料杆复位弹簧13的第二端相对于所述第二模具2固定，使得切料杆复位弹簧13的装配简单、方便，且对切料杆3的弹力作用稳定。

如图1所示，为了方便安装切料杆3、切料杆复位弹簧13和单向油缸5，所述注塑模具还包括第二压板15，所述第二压板15通过紧固件安装在所述第二模具2的背向所述第一模具1的一侧，所述第二压板15上开设有供所述单向油缸5的油管接头16穿过的通孔，所述单向油缸5与所述第二压板15固定。在装配注塑模具时，先将切料杆3、切料杆复位弹簧13和单向油缸5安装到第二模具2内，然后将第二压板15安装到第二模具2的一侧，方便拆装和维修切料杆3、切料杆复位弹簧13和单向油缸5。

作为本实用新型的一种实施方式，所述第一模具1为定模，所述第二模具2为动模，以便于布置单向油缸5。作为一种选择，也可以是第一模具1为动模，第二模具2为定模。

下面结合图2至图4说明本实用新型的注塑模具的工作过程。

如图2所示，第一模具1和第二模具2合模形成型腔7，在型腔7内注塑塑料，使型腔7内填充满塑料，在注塑过程中，顶杆4在顶杆复位弹簧6的弹力作用下抵消注塑压力，保持顶杆4的端面与第一模具1的型腔面平齐；同时，切料杆3在单向油缸5的作用下克服注塑压力，保持切料杆3的端面与第二模具2的型腔面平齐。

然后，如图3所示，注塑完成之后，液压油通过油管接头16进入单向油缸5内，单向油缸5的油缸杆伸出，切料杆3在油缸杆的作用下朝向第一模具1移动进入型腔7内，将未凝固的塑料向四周挤压，以成型孔。由于孔位置的塑料被向四周挤压，从而塑料内部的压力增大，且塑料的密度增大，同时注塑模具对注塑塑料进行保压，防止塑料内部形成气孔。

切料杆3成型孔之后，继续移动，继而与顶杆4的端面直接接触。在单向油缸5的作用下，切料杆3推顶顶杆4进入顶杆孔8内，两者一起克服顶杆复位弹簧6的弹力继续在顶杆孔8内移动。此时，注塑塑料的孔位置处完全被切断，不存在任何连接位置。

如图4所示，在注塑塑料凝固之后，单向油缸5泄压，注塑模具开模，顶杆4在顶杆复位弹簧6的弹力作用下复位，切料杆3在切料杆复位弹簧13的弹力作用下复位，使得单向油缸5也复位，最后将成型的产品顶出，获得作为一种实施的图6所示的产品。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种注塑模具，其特征在于，包括第一模具(1)、第二模具(2)、切料杆(3)、顶杆(4)、切料杆驱动装置和顶杆复位弹簧(6)，所述第一模具(1)和所述第二模具(2)相互配合以形成型腔(7)，所述第一模具(1)的型腔面上设置有容纳所述顶杆(4)的顶杆孔(8)，所述第二模具(2)的型腔面上设置有容纳所述切料杆(3)的切料杆孔(9)，所述切料杆(3)与所述顶杆(4)对准，所述切料杆驱动装置用于驱动所述切料杆(3)移动，以使所述切料杆(3)推顶所述顶杆(4)并进入所述顶杆孔(8)内，所述顶杆复位弹簧(6)用于驱动所述顶杆(4)复位。

2.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述顶杆(4)的直径与所述切料杆(3)的直径相等。

3.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，在所述顶杆(4)的初始位置，所述顶杆(4)的靠近所述第二模具(2)的端面与所述第一模具(1)的型腔面平齐。

4.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述顶杆(4)上形成有第一环形凸台(10)，所述顶杆复位弹簧(6)套设在所述顶杆(4)上，所述顶杆复位弹簧(6)的第一端抵顶在所述第一环形凸台(10)上，所述顶杆复位弹簧(6)的第二端相对于所述第一模具(1)固定。

5.根据权利要求4所述的注塑模具，其特征在于，所述顶杆孔(8)的内壁上形成有台阶面(11)，在所述顶杆(4)的初始位置，所述顶杆复位弹簧(6)将所述第一环形凸台(10)弹性偏压在所述台阶面(11)上。

6.根据权利要求4所述的注塑模具，其特征在于，所述注塑模具还包括第一压板(12)，所述第一压板(12)通过紧固件安装在所述第一模具(1)的背向所述第二模具(2)的一侧，所述第一压板(12)上开设有供所述顶杆(4)穿过的通孔，所述顶杆复位弹簧(6)的第二端抵顶在所述第一压板(12)上。

7.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述切料杆驱动装置为单向油缸(5)，所述注塑模具还包括用于驱动所述切料杆(3)复位的切料杆复位弹簧(13)，在所述切料杆(3)的初始位置，所述切料杆(3)的靠近所述第一模具(1)的端面与所述第二模具(2)的型腔面平齐。

8.根据权利要求7所述的注塑模具，其特征在于，所述切料杆(3)上形成有第二环形凸台(14)，所述切料杆复位弹簧(13)套设在所述切料杆(3)上，所述切料杆复位弹簧(13)的第一端抵顶在所述第二环形凸台(14)上，所述切料杆复位弹簧(13)的第二端相对于所述第二模具(2)固定。

9.根据权利要求7所述的注塑模具，其特征在于，所述注塑模具还包括第二压板(15)，所述第二压板(15)通过紧固件安装在所述第二模具(2)的背向所述第一模具(1)的一侧，所述第二压板(15)上开设有供所述单向油缸(5)的油管接头(16)穿过的通孔，所述单向油缸(5)与所述第二压板(15)固定。

10.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述第一模具(1)为定模，所述第二模具(2)为动模。