CN110625893A - 一种自动化注塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及模具领域，旨在解决现有技术的模具为分离成型在模板上的工件，通常需要额外的驱动顶针的动作，这导致模具的操作和控制步骤增多，影响模具的生产效率的问题，提供自动化注塑模具，其包括依次设置的定模座、定模块、动模块、顶板、动模座和固定板，还包括导轨和顶针；动模板具有顶孔，且顶孔连通至型腔；导轨固定连接动模座和动模块，并可滑动地穿过定模块和定模座；顶板被导轨可滑动地穿过；顶针固定于顶板，可滑动穿设于顶孔；顶针上套设有弹簧，弹簧弹性地支撑于动模板和顶板之间；动模座的中间开设有通孔，顶板的背面连接有凸台，且凸台的外端穿出通孔，并对应于固定板。本发明的有益效果是能够自动实现工件顶出，效率高。

Description

一种自动化注塑模具

技术领域

本发明涉及模具领域，具体而言，涉及一种自动化注塑模具。

背景技术

注塑模具是常用的模具之一，其通常用于和注塑机配合使用以成型如塑料工件。

现有技术中，工件在模具的型腔成型后，或人工取出或采用机械手取走，但是，为分离成型在模板上的工件，通常需要额外的驱动顶针的动作，这导致模具的操作和控制步骤增多，影响模具的生产效率。

发明内容

本发明旨在提供一种自动化注塑模具，以解决现有技术中为分离成型在模板上的工件，通常需要额外的驱动顶针的动作，这导致模具的操作和控制步骤增多，影响模具的生产效率的问题。

本发明的实施例是这样实现的：

一种自动化注塑模具，其包括依次设置的定模座、定模块、动模块、顶板、动模座和固定板，还包括导轨和顶针；其中定模板和动模板配对使用，并能够围成型腔；动模板具有沿导轨的轴向贯通动模板的前后表面的顶孔，且顶孔连通至型腔；定模座固定设置，定模块固定连接于定模座；导轨固定连接动模座和动模块，并可滑动地穿过定模块和定模座；动模块和动模座沿导轨的轴向间隔，顶板位于动模板和动模座之间，并被导轨可滑动地穿过；顶针一端固定于顶板，另一端可滑动穿设于顶孔；顶针上套设有弹簧，弹簧弹性地支撑于动模板和顶板之间，以将顶板弹性地压紧于动模座上；且在顶板弹性地压紧于动模座上的状态下，顶针的顶面和动模板的型面共面；动模座的中间开设有通孔，顶板的背面连接有凸台，且凸台的外端穿出通孔，并对应于固定板。

本实施例中的自动化注塑模具使用时，通过如驱动油缸等驱动设备带动动模座、动模板和顶板一起向前移动至动模板和定模板压紧围成型腔，然后可向型腔内注入熔融的材料；待材料冷却成型后，启动驱动设备带动动模座、动模板和顶板和粘在动模板上的工件一起后退开模，至顶板的凸台被固定板限止时驱动设备继续后退将带动动模板和动模座后退，这将使得顶板和其上的顶针相对动模板运动，从而使套在动模板上的工件被顶针顶出脱离动模板。

本方案中的注塑模具中，合模和注塑过程中，顶针封闭顶孔，且顶针的顶面属于动模板的型腔的一部分；在需要出料时，通过一次退模动作即可同时实现开模和自动顶出工件，具有使用和控制方便的有益效果。同时，本方案中在合模和注塑过程中，动模块不仅由动模座的推力实现压紧定模块，还额外具备弹簧对其施加的弹性力，进一步确保了动模块和定模块合模和注塑过程的锁紧程度。由此，本方案中的自动化注塑模具具有能够自动实现工件顶出，生产效率高的有益效果。

可选地，还包括动力板，动力板位于固定板的外侧，并通过四个可滑动地穿过固定板的杆件固定连接于动模座；动力板的中心位置设置用于连接驱动设备的连接部。

可选地，四个杆件呈矩形分布，并分别连接于动力板的四角附近。

可选地，固定板设有导套，杆件和杆套形成可滑动配合；导套采用GCr15或SUJ2材料制成。

可选地，定模板和定模座均设置有导套，导杆和导套形成可滑动配合；定模板和定模座上各自开设用于设置导套的孔。

可选地，顶板和动模板上分别固设垫块，顶针可滑动地穿过垫块，弹簧的两端分别支撑于顶板的垫块和动模板的垫块。

可选地，自动化注塑模具沿水平设置，以使在注塑成型的工件被顶针顶出后受自重下落自动离开模具。

可选地，型腔为具有径向向外的环形边沿的碗状腔室，以成型碗状的工件；顶针有多个，多个顶针呈圆周分布，并分别对应碗状腔室的环形边沿。

可选地，定模块上开设有连通型腔的注料孔；定模座的中间位置开设有对应注料孔的开口，以容许注射头通过并对应注料孔。

可选地，固定板对应凸台的位置凸设有凸块；凸块的截面大于凸台，作为凸台的限止结构。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例中的自动化注塑模具合模状态下的示意图(图中额外示出了驱动设备)；

图2为本发明实施例中的自动化注塑模具开模至顶出工件状态下的示意图(图中额外示出了驱动设备和工件)；

图3为图2沿A-A线的剖视图(部分结构隐藏未示出)。

图标：自动化注塑模具10，定模座11，定模块12，动模块13，顶板14，动模座15，固定板16，导轨17，顶针18，型腔19，顶孔20，弹簧21，凸台22，工件23，驱动设备24，动力板25，杆件26，连接部27，导套28，垫块29，注料孔31，开口32，凸块33。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请之附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，本发明的描述中若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，本发明的描述中若出现术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例

参见图1和图2，本实施例提供一种自动化注塑模具10，其包括依次设置的定模座11、定模块12、动模块13、顶板14、动模座15和固定板16，还包括导轨17和顶针18；其中定模块12和动模块13配对使用，并能够围成型腔19；动模块13具有沿导轨17的轴向贯通动模块13的前后表面的顶孔20，且顶孔20连通至型腔19；定模座11固定设置，定模块12固定连接于定模座11；导轨17固定连接动模座15和动模块13，并可滑动地穿过定模块12和定模座11；动模块13和动模座15沿导轨17的轴向间隔，顶板14位于动模块13和动模座15之间，并被导轨17可滑动地穿过；顶针18一端固定于顶板14，另一端可滑动穿设于顶孔20；顶针18上套设有弹簧21，弹簧21弹性地支撑于动模块13和顶板14之间，以将顶板14弹性地压紧于动模座15上；且在顶板14弹性地压紧于动模座15上的状态下，顶针18的顶面和动模块13的型面共面；动模座15的中间开设有通孔，顶板14的背面连接有凸台22，且凸台22的外端穿出通孔，并对应于固定板16。可选地，固定板对应凸台的位置凸设有凸块33；凸块的截面大于凸台，作为凸台的限止结构。本方案中的定模块上开设有连通型腔的注料孔31；定模座的中间位置开设有对应注料孔的开口32，以容许注射头通过并对应注料孔。

本实施例中的自动化注塑模具10沿水平设置，以使在注塑成型的工件23被顶针18顶出后受自重下落自动离开模具。当然，可在工件23下落点的下方设置一个用于承接工件23的容器，以方便工件23的收集。配合参见图3，本方案中，型腔为具有径向向外的环形边沿的碗状腔室，以成型碗状的工件；顶针有多个，多个顶针呈圆周分布，并分别对应碗状腔室的环形边沿。例如图示顶针为4个，且均匀地圆周分布。

本实施例中的自动化注塑模具10使用时，通过如驱动油缸等驱动设备24带动动模座15、动模块13和顶板14一起向前移动至动模块13和定模块12压紧围成型腔19，然后可向型腔19内注入熔融的材料；待材料冷却成型后，启动驱动设备24带动动模座15、动模块13和顶板14和粘在动模块13上的工件23一起后退开模，至顶板14的凸台22被固定板16限止时驱动设备24继续后退将带动动模块13和动模座15后退，这将使得顶板14和其上的顶针18相对动模块13运动，从而使套在动模块13上的工件23被顶针18顶出脱离动模块13。

本方案中的注塑模具中，合模和注塑过程中，顶针18封闭顶孔20，且顶针18的顶面属于动模块13的型腔19的一部分；在需要出料时，通过一次退模动作即可同时实现开模和自动顶出工件23，具有使用和控制方便的有益效果。同时，本方案中在合模和注塑过程中，动模块13不仅由动模座15的推力实现压紧定模块12，还额外具备弹簧21对其施加的弹性力，进一步确保了动模块13和定模块12合模和注塑过程的锁紧程度。由此，本方案中的自动化注塑模具10具有能够自动实现工件23顶出，生产效率高的有益效果。

为方便传递动力，本方案中的自动化注塑模具10还包括动力板25，动力板25位于固定板16的外侧，并通过四个可滑动地穿过固定板16的杆件26固定连接于动模座15；动力板25的中心位置设置用于连接驱动设备24的连接部27。四个杆件26呈矩形分布，并分别连接于动力板的四角附近。固定板16设有导套28，杆件26和杆套形成可滑动配合。设置导套28可避免导杆和固定板16之间直接接触磨损。可选的，导套28设置为可以替换的结构，以使在导套28被磨损时替换。导套采用GCr15或SUJ2材料制成，也可以采用现有的其他材料。

相似地，定模块12和定模座11均设置有导套28，导杆和导套28形成可滑动配合。定模板和定模座上各自开设用于设置导套的孔。

本方案中，顶板14和动模块13上分别固设垫块29，顶针18可滑动地穿过垫块29，弹簧21的两端分别支撑于顶板14的垫块29和动模块13的垫块29。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动化注塑模具，其特征在于：

包括依次设置的定模座、定模块、动模块、顶板、动模座和固定板，还包括导轨和顶针；其中所述定模板和所述动模板配对使用，并能够围成型腔；

所述动模板具有沿所述导轨的轴向贯通所述动模板的前后表面的顶孔，且所述顶孔连通至所述型腔；

所述定模座固定设置，所述定模块固定连接于所述定模座；

所述导轨固定连接所述动模座和所述动模块，并可滑动地穿过所述定模块和所述定模座；

所述动模块和所述动模座沿所述导轨的轴向间隔，所述顶板位于所述动模板和所述动模座之间，并被所述导轨可滑动地穿过；

所述顶针一端固定于所述顶板，另一端可滑动穿设于所述顶孔；所述顶针上套设有弹簧，所述弹簧弹性地支撑于所述动模板和所述顶板之间，以将所述顶板弹性地压紧于所述动模座上；且在所述顶板弹性地压紧于所述动模座上的状态下，所述顶针的顶面和所述动模板的型面共面；

所述动模座的中间开设有通孔，所述顶板的背面连接有凸台，且所述凸台的外端穿出所述通孔，并对应于所述固定板。

2.根据权利要求1所述的自动化注塑模具，其特征在于：

还包括动力板，所述动力板位于所述固定板的外侧，并通过四个可滑动地穿过所述固定板的杆件固定连接于所述动模座；

所述动力板的中心位置设置用于连接驱动设备的连接部。

3.根据权利要求2所述的自动化注塑模具，其特征在于：

四个所述杆件呈矩形分布，并分别连接于动力板的四角附近。

4.根据权利要求2所述的自动化注塑模具，其特征在于：

所述固定板设有导套，所述杆件和所述杆套形成可滑动配合；

所述导套采用GCr15或SUJ2材料制成。

5.根据权利要求1所述的自动化注塑模具，其特征在于：

所述定模板和所述定模座均设置有导套，所述导杆和所述导套形成可滑动配合；

所述定模板和所述定模座上各自开设用于设置所述导套的孔。

6.根据权利要求1所述的自动化注塑模具，其特征在于：

所述顶板和所述动模板上分别固设垫块，所述顶针可滑动地穿过所述垫块，所述弹簧的两端分别支撑于所述顶板的垫块和所述动模板的垫块。

7.根据权利要求1所述的自动化注塑模具，其特征在于：

所述自动化注塑模具沿水平设置，以使在注塑成型的工件被顶针顶出后受自重下落自动离开模具。

8.根据权利要求1所述的自动化注塑模具，其特征在于：

所述型腔为具有径向向外的环形边沿的碗状腔室，以成型碗状的工件；

所述顶针有多个，多个所述顶针呈圆周分布，并分别对应碗状腔室的环形边沿。

9.根据权利要求1所述的自动化注塑模具，其特征在于：

所述定模块上开设有连通型腔的注料孔；

所述定模座的中间位置开设有对应注料孔的开口，以容许注射头通过并对应注料孔。

10.根据权利要求1所述的自动化注塑模具，其特征在于：

所述固定板对应所述凸台的位置凸设有凸块；

所述凸块的截面大于所述凸台，作为所述凸台的限止结构。