JP4167862B2 - 立体形状を有する加飾シートの製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、携帯電話の筐体や自動車の計器パネルなどの立体成形品の表面を装飾するために一体化させて用いる立体形状を有する加飾シートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、プラスチック成形品などに対して装飾を行う方法として、基体シート上に加飾層などを形成した加飾シートをあらかじめ真空成形法などにより立体形状に成形し、その周囲を所望の形状に打ち抜き加工した後、射出成形用の金型内に入れて型締め後、成形樹脂をキャビティに射出し、成形樹脂を固化した樹脂成形品に加飾シートの基体シート側を一体化接着させる方法がある。
【０００３】
そして、加飾シートとして、２種類のフィルムの積層体からなるものを用いることがある。加飾シートとして２種類のフィルムの積層体を用いるのは、各フィルムの持つ特性を活かすことができるからである。たとえば、表面の硬度が高く透明性に優れたアクリルフィルムを第一フィルムとし、第一フィルムの裏面に加飾層を設け、成形加工性に優れたＡＢＳフィルムを第二フィルムとし、第一フィルムと第二フィルムとを積層することにより、耐摩耗性と透明性に優れるとともに立体形状への加工性に優れた加飾シートを得ることができる。
【０００４】
２種類のフィルムを積層するには、押出しラミネート法、ホットメルトラミネート法、熱ラミネート法、ドライラミネート法などのラミネート法がある。
【０００５】
２種類のフィルムの積層体からなる立体形状の加飾シートを得るには、２種類のフィルムを積層体とする貼り合わせ工程と、積層体を熱により軟化させた状態から高圧成形法や真空成形法などによって任意の形状の型に圧着することで立体形状に成形する立体成形工程との少なくとも２工程からなる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の立体形状を有する加飾シートの製造方法には、次のような問題があった。
【０００７】
すなわち、一般的にフィルムは熱が加わると収縮し、フィルムに加わる熱量が大きいほど大きく収縮する。従来の立体形状を有する加飾シートの製造方法では、貼り合わせ工程と立体成形工程のそれぞれにおいてフィルムが加熱されるため、フィルムに加わる熱量も大きくなる。そのため、従来の立体形状を有する加飾シートの製造方法では、フィルムの収縮によって加飾層に寸法収縮や歪みが生じるため、加飾層が文字・記号であったり、ＬＥＤの光を透過させる透明窓であったりすると、特にデザイン上または機能上の位置合わせが困難になるという問題点があった。
【０００８】
また、加飾層が木目模様や金属光沢模様などのように抽象的な絵柄である場合は、フィルムの収縮による加飾層の寸法収縮や歪みはあまり目立たないが、フィルムに加わる熱量が多くなることによって加飾層に変色やひび割れが生じるという問題点があった。
【０００９】
したがって、この発明は、上記のような問題点を解消し、加飾層に歪みや変色が生じるのを防止するとともに、省エネルギー化と工程数の削減を図ることができる立体形状を有する加飾シートの製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法は、以上の目的を達成するために、つぎのように構成した。
【００１１】
少なくとも一方が加飾層を有する２種類のフィルムの積層と立体成形とを同時に行う立体形状を有する加飾シートの製造方法であって、圧縮空気導入孔を有する上型、その上型との間で第一フィルムの周囲を挟むことができると共に真空孔を有する第一枠状クランプ、その第一枠状クランプとの間で第二フィルムの周囲を挟むことができる第二枠状クランプ、排気孔及び前記立体形状に対応したコア型を有する下型、の順に配置された金型が用いられ、第一枠状クランプ上に第一フィルムを配置し、第二枠状クランプ上に第二フィルムを配置する工程と、上型に対して、第一フィルムが配置された第一枠状クランプを閉じ、第一枠状クランプに対して、第二フィルムが配置された第二枠状クランプを閉じ、第一フィルムの周囲及び第二フィルムの周囲が固定され、第一フィルム、第一枠状クランプ及び第二フィルムにより囲まれる密閉空間を形成する工程と、形成された密閉空間の空気を真空孔から吸引して密閉空間を減圧すると同時に、第一フィルム及び第二フィルムを加熱して軟化させる工程と、型締めを行い、圧縮空気導入孔から上型と第一フィルムとの間の空間に圧縮空気を送り込み、排気孔から第二フィルムと下型との間の空間の空気を排気して、加熱して軟化された第一フィルム及び第二フィルムをコア型に圧着させる工程とを備えたものである。
【００１６】
【発明の実施の形態】
図面を参照しながらこの発明の実施の形態について詳しく説明する。
【００１７】
図１は、この発明の立体形状を有する加飾シート成形用金型の一実施例を示す断面図である。図２〜６は、この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法の一工程を示す断面図である。図７は、この発明の立体形状を有する加飾シート成形用金型を構成する第一枠状クランプの一実施例を示す平面図である。図８〜９は、この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法の一工程を示す断面図である。図１０〜１２は、この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法で得た立体形状を有する加飾シートを用いて加飾成形品を得る方法の一工程を示す断面図である。図中、１は圧縮空気導入孔、２は上型、３は第一枠状クランプ、４は第二枠状クランプ、５はコア型、６は下型、７は排気口、８は第一フィルム、９は第二フィルム、１０は加熱装置、１１は吸引孔、１２は立体形状を有する加飾シート、１３は金型、１４は成形樹脂、１５は加飾層である。
【００１８】
この発明の立体形状を有する加飾シート１２の製造方法は、少なくとも一方が加飾層１５を有する２種類のフィルムを任意の順に配置し、次いで２種類のフィルムを加熱して任意の形状を有するコア型５に圧着させることにより２種類のフィルムの積層と立体成形とを同時に行なう方法である（図１〜６参照）。
【００１９】
まず、少なくとも一方が加飾層１５を有する２種類のフィルムを任意の順に配置する。加飾シートの表側に位置するフィルムを第一フィルム８とする。また、加飾シートの裏側に位置するシートを第二フィルム９とする。
【００２０】
第一フィルム８としては、加飾シートの最表面を形成することから、透明性と強度とを備えるものを用いるとよい。特に、透明性については、後工程によって付与することができないため重要である。強度と透明性を兼ね備えている樹脂としては、たとえば、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）がある。第一フィルム８の厚さは、耐摩耗性を確保できる程度であればよい。
【００２１】
第二フィルム９としては、成形性と、成形樹脂１４との密着性とを備えるものを用いるとよい。成形樹脂１４との密着性を得るためには、成形樹脂１４と同一または類似系統の樹脂からなるものを用いるとよい。第二フィルム９の厚さは、射出成形樹脂１４の熱から加飾層１５などを保護する機能を発揮する程度であればよい。
【００２２】
第一フィルム８および第二フィルム９としては、具体的には、基体シート上に図柄層などが形成された次のような構成のものを用いることができる。
【００２３】
基体シートの材質としては、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ＡＢＳ系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂などの樹脂シートなどを使用することができる。
【００２４】
図柄層は、基体シートの上に、通常は印刷層として形成する。印刷層の材質としては、ポリビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、アルキド樹脂などの樹脂をバインダーとし、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを用いるとよい。印刷層の形成方法としては、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、オフセット印刷法などの通常の印刷法などを用いるとよい。特に、多色刷りや階調表現を行うには、オフセット印刷法やグラビア印刷法が適している。また、単色の場合には、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法を採用することもできる。印刷層は、表現したい図柄に応じて、全面的に設ける場合や部分的に設ける場合もある。
【００２５】
また、図柄層は、金属薄膜層からなるもの、あるいは印刷層と金属薄膜層との組み合わせからなるものでもよい。金属薄膜層は、図柄層として金属光沢を表現するためのものであり、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、鍍金法などで形成する。表現したい金属光沢色に応じて、アルミニウム、ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、スズ、インジウム、銀、チタニウム、鉛、亜鉛などの金属、これらの合金または化合物を使用する。部分的な金属薄膜層を形成する場合の一例としては、金属薄膜層を必要としない部分に溶剤可溶性樹脂層を形成した後、その上に全面的に金属薄膜を形成し、溶剤洗浄を行って溶剤可溶性樹脂層と共に不要な金属薄膜を除去する方法がある。この場合によく用いる溶剤は、水または水溶液である。また、別の一例としては、全面的に金属薄膜を形成し、次に金属薄膜を残しておきたい部分にレジスト層を形成し、酸またはアルカリでエッチングを行い、レジスト層を除去する方法がある。なお、金属薄膜層を設ける際に、他の層との密着性を向上させるために、前アンカー層や後アンカー層を設けてもよい。前アンカー層および後アンカー層の材質としては、２液性硬化ウレタン樹脂、熱硬化ウレタン樹脂、メラミン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、塩素含有ゴム系樹脂、塩素含有ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ビニル系共重合体樹脂などを使用するとよい。前アンカー層および後アンカー層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００２６】
接着層は、第一フィルム８と第二フィルム９とを接着するため、また、立体形状を有する加飾シート１２を樹脂成形品に接着するために必要に応じて全面的に形成する層である。接着層としては、成形樹脂１４の素材に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂を適宜使用する。たとえば、成形樹脂１４の材質がアクリル系樹脂の場合はアクリル系樹脂を用いるとよい。また、成形樹脂１４の材質がポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用すればよい。さらに、成形樹脂１４の材質がポリプロピレン樹脂の場合は、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂が使用可能である。接着層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００２７】
なお、この発明の立体形状を有する加飾シート１２は、上記の構成に限定されるものではなく、次のように構成してもよい。
【００２８】
たとえば、立体形状を有する加飾シート１２によって加飾成形品を得たときに加飾成形品の表面側となる面にハードコート層を形成してもよい。ハードコート層を形成することによって、加飾成形品の表面硬度を高めることができる。
【００２９】
また、フィルムにはピンを挿す穴を空けてもよい。また、各フィルムの向かい合った面の少なくとも一方に接着層が設けていてもよい。また、各フィルムに印刷、転写などにより加飾層１５を、蒸着により金属薄膜層を設けてもよい。
【００３０】
このような構成の２種類のフィルムを用い、立体形状を有する加飾シート１２を得ることができる。
【００３１】
まず、少なくとも一方が加飾層１５を有する２種類のフィルムを任意の順に配置する。その際に用いる金型１３としては、圧縮空気導入孔１を有する上型２と、上型２との間で第一フィルム８を挟むことができる第一枠状クランプ３と、第一枠状クランプ３との間で第二フィルム９を挟むことができる第二枠状クランプ４と、コア型５と排気孔とを有する下型６とが、この順に配置されているものを用いるとよい（図１参照）。
【００３２】
図１に金型１３を構成する各部の断面図を示す。図の上から順に、圧縮空気導入孔１を有する上型２、第一枠状クランプ３、第二枠状クランプ４、コア型５と排気孔とを有する下型６である。
【００３３】
上型２は、第一枠状クランプ３と協働して第一フィルム８の周囲を固定し、第二枠状クランプ４と第二フィルム９を挟んで下型６と合体した後に、圧縮空気導入孔から圧縮空気を圧入し、コア型５に第一フィルム８、第二フィルム９を隙間なく圧着させるためのものである。圧縮空気の圧力は、１．５×１０４〜５．０×１０４Ｐａが好ましい。たとえば、第一フィルム８として厚さ１２５μｍのアクリルフィルムを、第二フィルム９として厚さ２００μｍのＡＢＳフィルムを使用する場合、加熱温度２５０℃において２．０×１０４Ｐａとするのが好ましい。上型２の材質としては、圧縮空気の圧入に耐える強度が必要であり、鉄、アルミ、銅などの金属または合金などを用いることができる。
【００３４】
第一枠状クランプ３は、上型２と協働して第一フィルム８の周囲を固定し、第二枠状クランプ４と協働して第二フィルム９の周囲を固定するものである（図３参照）。第一枠状クランプ３の作用により、加熱手段によって第一フィルム８が加熱されても、第一フィルム８の所定の環状部分が固定されているため、第一フィルム８の位置ズレや収縮、延伸が発生するような場合であっても最小限に抑えることができる。第一枠状クランプ３の材質としては、上型２の材質と同様のものを用いることができる。また、第一枠状クランプ３には、第一枠状クランプ３と第一フィルム８と第二フィルム９とで形成された空間を減圧するための吸引孔１１を設けるようにしてもよい（図７参照）。このように構成することにより、２種類のフィルム間を減圧することができるため、シワや空気溜りを防ぐことができる。
【００３５】
第二枠状クランプ４は、第一枠状クランプ３と協働して第二フィルム９の周囲を固定するものである（図３参照）。第二枠状クランプ４の作用により、加熱手段により第二フィルム９が加熱されても、第二フィルム９の所定の環状部分が固定されているため、第二フィルム９の位置ズレや収縮、延伸が発生する場合でも最小限に抑えることができる。第二枠状クランプ４の材質としては、上型２の材質と同様のものを用いることができる。
【００３６】
下型６は、コア型５に第一フィルム８と第二フィルム９とが圧着する過程で、上型２からの圧縮空気により押し出される第二フィルム９と下型６との空間の空気を排気口７から排気して、第一フィルム８と第二フィルム９とをコア型５に隙間なく密着させるためのものである。
【００３７】
２種類のフィルムを任意の順に配置するには、第一枠状クランプ３と第二枠状クランプ４とを用いる（図２参照）。
【００３８】
図２に第一枠状クランプ３上に第一フィルム８を、第二枠状クランプ４上に第二フィルム９を配置した様子を示す。フィルムの配置する位置を固定するために各クランプにはピンを設けてもよい。
【００３９】
次いで、任意の順に配置された２種類のフィルムを、第一枠状クランプ３と第二枠状クランプ４とを用いて固定する（図３参照）。
【００４０】
図３に上型２と第一枠状クランプ３で第一フィルム８を、第一枠状クランプ３と第二枠状クランプ４で第二フィルム９を挟んだ様子を示す。この段階で生じる第一フィルム８と第一枠状クランプ３と第二フィルム９で形成される密閉空間を第一枠状クランプ３に設置している真空孔から吸引装置により空気を引き続けることにより、シワや空気溜りを防ぐことができる。
【００４１】
次いで、第一フィルム８と第一枠状クランプ３と第二フィルム９とで形成された密閉空間内の空気を吸引して減圧する（図４参照）。
【００４２】
真空孔は第一クランプ枠の中心対称に少なくとも４個以上で、かつクランプ枠を構成する４辺にそれぞれ同じ数、かつ各辺の中心対称に配置すると、第一フィルム８と第一枠状クランプ３と第二フィルム９で形成される密閉空間をバランスよく真空状態にすることができ、フィルムの歪みが生じないので好ましい。
【００４３】
また、同時に２種類のフィルムを加熱して軟化させる（図４参照）。
【００４４】
図４に加熱手段によりフィルムを加熱する様子を示す。加熱装置１０の配置は、図に示したように第二フィルム９の下であっても、また第一フィルム８の上、もしくは第一フィルム８の上と第二フィルム９の下の両方からであってもよい。
【００４５】
加熱手段としては、たとえば、第二枠状クランプ４とコア型５の隙間に入り込んで、第一フィルム８および第二フィルム９を加熱し、第一フィルム８および第二フィルム９をコア型５に圧着させるまでに、前記隙間から退避することが可能なものがある（図４参照）。
【００４６】
また、加熱中も生じる第一フィルム８と第一枠状クランプ３と第二フィルム９で形成される密閉空間は真空状態を保ったままである。
【００４７】
次いで、型締めを行う（図５参照）。
【００４８】
図５に、第一フィルム８、第二フィルム９が任意の形状に成形可能になる状態まで加熱したあと、加熱装置１０を引き抜き、型締めした様子を示す。この段階でも第一フィルム８と第一枠状クランプ３と第二フィルム９で形成される密閉空間は真空状態を保ったままである。
【００４９】
次いで、２種類のフィルムをコア型５に圧着させる（図６参照）。
【００５０】
図６に、圧縮空気導入孔１より、第一フィルム８、第二フィルム９がコア型５に完全に密着するために必要な圧縮空気を送り込んだ様子を示す。また、圧縮空気導入と同時に第一フィルム８と第一枠状クランプ３と第二フィルム９で形成される密閉空間の吸引を停止してよい。
【００５１】
型開きを行い、２種類のフィルムを取りだして立体形状を有する加飾シート１２を得ることができる（図８〜９参照）。
【００５２】
以上に説明したように、この発明では、貼り合わせる２種類のフィルムを任意の順に配置した状態にし、次いで、フィルムがコア型５へ圧着され立体形状に成形される時の圧力で２種類のフィルムを積層体にするようにしたので、立体成形工程に貼り合わせ工程が含まれることとなり、フィルムに加わる熱量を削減することができる。したがって、加飾層１５の歪みや変色が生じないようにすることができる。
【００５３】
このような構成の立体形状を有する加飾シート１２を用いて加飾成形品を得るには、キャビティを有する金型１３内に立体形状を有する加飾シート１２を設置し、金型１３内に溶融樹脂を射出し、立体形状を有する加飾シート１２と溶融樹脂とが一体化した成形品を得るようにする。具体的には、次のようにして行うとよい。
【００５４】
まず、金型１３内に、立体形状を有する加飾シート１２を設置する（図１０参照）。このとき、立体形状を有する加飾シート１２の図柄と金型１３形状とが位置合わせされるように光電管センサーなどを用いて立体形状を有する加飾シート１２の固定位置を位置合わせしてもよい。
【００５５】
次いで、立体形状を有する加飾シート１２を金型１３内に固定する。また、立体形状を有する加飾シート１２がキャビティ面に確実に沿うようにするために、赤外線ヒーターなどからなる加熱手段によって立体形状を有する加飾シート１２を加熱するとともにキャビティ面に吸引するようにしてもよい。
【００５６】
次いで、金型１３を閉じ、金型１３内へ成形樹脂１４を射出し、立体形状を有する加飾シート１２と成形樹脂１４とを一体化させる（図１１参照）。
【００５７】
成形樹脂１４としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアクリロニトリルスチレン系樹脂、ポリアクリロニトリルブタジエンスチレン系樹脂などを用いるとよい。
【００５８】
成形樹脂１４が固化した後、型開きして立体形状を有する加飾シート１２が一体化して接着された樹脂成形品を取り出して、加飾成形品を得ることができる（図１２参照）。
【００５９】
なお、上記した方法は、成形手段の一例であって、これに限定されるものではない。たとえば、立体形状を有する加飾シート１２は、あらかじめ成形品の形状に応じて周囲を切断したものであってもよい。また、成形加飾加工後に、加飾成形品の周囲の余分の立体形状を有する加飾シート１２を切断して除去してもよい。
【００６０】
この発明の立体形状を有する加飾シート１２の製造方法は、２種類のフィルムを貼り合せる積層工程と、積層体を立体形状に成形する成形工程とを同時に行うため、熱加工時間が減少し、加飾層１５に変色や歪みが生じない立体形状を有する加飾シート１２を得ることができ、省エネルギー化にも繋がる。
【００６１】
【実施例】
（実施例１）第一フィルムとして、厚さ５０μｍのメチルメタアクリレート樹脂フィルムを基体シートとし、第二フィルムと貼り合せる側に、加飾層としてアクリル系樹脂からなる着色インキ層、第二フィルムとの接着層としてポリビニル系樹脂からなるインキを、グラビア印刷法により順次形成し、さらに左右対象４ヶ所に直径２ｍｍの穴をあけたものを用意した。
【００６２】
また、第二フィルムとして、厚さ２００μｍのアクリロニトリルスチレンブタジエン樹脂フィルムを用意した。
【００６３】
また、立体形状を有する加飾シート成形用金型として、上型、第一枠状クランプ、第二枠状クランプ、下型からなるものを用意した。第一枠状クランプには、第一フィルムに設けた穴に対応する間隔で直径２ｍｍのピンを形成し、また、各辺の中心には１個づつ、合計４個の吸引口を設けた。第二枠状クランプは、ピンと吸引口を備えないこと以外は第一枠状クランプと同様に構成した。コア型には、携帯電話機の上蓋となる立体形状のものを２行２列に配置した。
【００６４】
このような構成の金型を用い、まず、第一枠状クランプに第一フィルムを、第二枠状クランプに第二フィルムを、第一フィルムの加飾層・接着層が貼り合わせ面になるように配置し、次いで上型、第一枠状クランプ、第二枠状クランプによって各フィルムを挟み込んで固定した。
【００６５】
次いで、第一枠状クランプの各辺の中心に配置された４個の吸引孔から吸引装置を用いて、第一フィルムと第一枠状クランプと第二フィルムで形成される密閉空間を減圧するとともに、４００℃に設定されたセラミックヒーターで第二フィルム側から４秒間加熱した。
【００６６】
次いで、ヒーターを引き出した後、コア型が設置された下型と上型、第一枠状クランプ、第二枠状クランプとを密着させて型締めを行い、次いで、圧縮空気導入孔から１５ｂａｒの圧縮空気を導入して各フィルムをコア型に圧着させた。
【００６７】
次いで、冷却することによって、２種類のフィルムの積層体からなる立体形状を有する加飾シートを得た。
【００６８】
【発明の効果】
この発明は、前記した構成からなるので、次のような効果を有する。
【００６９】
この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法では、２種類のフィルムの貼り合わせ工程と立体成形工程とを同時に行い、更に密閉空間を減圧すると同時に第一フィルム及び第二フィルムを加熱して軟化させるため、フィルムに加わる熱量が減少し、加飾層に歪みや変色が生じるのを防止するとともに、省エネルギー化と工程数の削減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の立体形状を有する加飾シート成形用金型の一実施例を示す断面図である。
【図２】この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法の一工程を示す断面図である。
【図３】この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法の一工程を示す断面図である。
【図４】この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法の一工程を示す断面図である。
【図５】この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法の一工程を示す断面図である。
【図６】この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法の一工程を示す断面図である。
【図７】この発明の立体形状を有する加飾シート成形用金型を構成する第一枠状クランプの一実施例を示す平面図である。
【図８】この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法の一工程を示す断面図である。
【図９】この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法の一工程を示す断面図である。
【図１０】この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法で得た立体形状を有する加飾シートを用いて加飾成形品を得る方法の一工程を示す断面図である。
【図１１】この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法で得た立体形状を有する加飾シートを用いて加飾成形品を得る方法の一工程を示す断面図である。
【図１２】この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法で得た立体形状を有する加飾シートを用いて加飾成形品を得る方法の一工程を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 圧縮空気導入孔
２ 上型
３ 第一枠状クランプ
４ 第二枠状クランプ
５ コア型
６ 下型
７ 排気口
８ 第一フィルム
９ 第二フィルム
１０ 加熱装置
１１ 吸引孔
１２ 立体形状を有する加飾シート
１３ 金型
１４ 成形樹脂
１５ 加飾層
【発明の属する技術分野】
この発明は、携帯電話の筐体や自動車の計器パネルなどの立体成形品の表面を装飾するために一体化させて用いる立体形状を有する加飾シートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、プラスチック成形品などに対して装飾を行う方法として、基体シート上に加飾層などを形成した加飾シートをあらかじめ真空成形法などにより立体形状に成形し、その周囲を所望の形状に打ち抜き加工した後、射出成形用の金型内に入れて型締め後、成形樹脂をキャビティに射出し、成形樹脂を固化した樹脂成形品に加飾シートの基体シート側を一体化接着させる方法がある。
【０００３】
そして、加飾シートとして、２種類のフィルムの積層体からなるものを用いることがある。加飾シートとして２種類のフィルムの積層体を用いるのは、各フィルムの持つ特性を活かすことができるからである。たとえば、表面の硬度が高く透明性に優れたアクリルフィルムを第一フィルムとし、第一フィルムの裏面に加飾層を設け、成形加工性に優れたＡＢＳフィルムを第二フィルムとし、第一フィルムと第二フィルムとを積層することにより、耐摩耗性と透明性に優れるとともに立体形状への加工性に優れた加飾シートを得ることができる。
【０００４】
２種類のフィルムを積層するには、押出しラミネート法、ホットメルトラミネート法、熱ラミネート法、ドライラミネート法などのラミネート法がある。
【０００５】
２種類のフィルムの積層体からなる立体形状の加飾シートを得るには、２種類のフィルムを積層体とする貼り合わせ工程と、積層体を熱により軟化させた状態から高圧成形法や真空成形法などによって任意の形状の型に圧着することで立体形状に成形する立体成形工程との少なくとも２工程からなる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の立体形状を有する加飾シートの製造方法には、次のような問題があった。
【０００７】
すなわち、一般的にフィルムは熱が加わると収縮し、フィルムに加わる熱量が大きいほど大きく収縮する。従来の立体形状を有する加飾シートの製造方法では、貼り合わせ工程と立体成形工程のそれぞれにおいてフィルムが加熱されるため、フィルムに加わる熱量も大きくなる。そのため、従来の立体形状を有する加飾シートの製造方法では、フィルムの収縮によって加飾層に寸法収縮や歪みが生じるため、加飾層が文字・記号であったり、ＬＥＤの光を透過させる透明窓であったりすると、特にデザイン上または機能上の位置合わせが困難になるという問題点があった。
【０００８】
また、加飾層が木目模様や金属光沢模様などのように抽象的な絵柄である場合は、フィルムの収縮による加飾層の寸法収縮や歪みはあまり目立たないが、フィルムに加わる熱量が多くなることによって加飾層に変色やひび割れが生じるという問題点があった。
【０００９】
したがって、この発明は、上記のような問題点を解消し、加飾層に歪みや変色が生じるのを防止するとともに、省エネルギー化と工程数の削減を図ることができる立体形状を有する加飾シートの製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法は、以上の目的を達成するために、つぎのように構成した。
【００１１】
少なくとも一方が加飾層を有する２種類のフィルムの積層と立体成形とを同時に行う立体形状を有する加飾シートの製造方法であって、圧縮空気導入孔を有する上型、その上型との間で第一フィルムの周囲を挟むことができると共に真空孔を有する第一枠状クランプ、その第一枠状クランプとの間で第二フィルムの周囲を挟むことができる第二枠状クランプ、排気孔及び前記立体形状に対応したコア型を有する下型、の順に配置された金型が用いられ、第一枠状クランプ上に第一フィルムを配置し、第二枠状クランプ上に第二フィルムを配置する工程と、上型に対して、第一フィルムが配置された第一枠状クランプを閉じ、第一枠状クランプに対して、第二フィルムが配置された第二枠状クランプを閉じ、第一フィルムの周囲及び第二フィルムの周囲が固定され、第一フィルム、第一枠状クランプ及び第二フィルムにより囲まれる密閉空間を形成する工程と、形成された密閉空間の空気を真空孔から吸引して密閉空間を減圧すると同時に、第一フィルム及び第二フィルムを加熱して軟化させる工程と、型締めを行い、圧縮空気導入孔から上型と第一フィルムとの間の空間に圧縮空気を送り込み、排気孔から第二フィルムと下型との間の空間の空気を排気して、加熱して軟化された第一フィルム及び第二フィルムをコア型に圧着させる工程とを備えたものである。
【００１６】
【発明の実施の形態】
図面を参照しながらこの発明の実施の形態について詳しく説明する。
【００１７】
図１は、この発明の立体形状を有する加飾シート成形用金型の一実施例を示す断面図である。図２〜６は、この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法の一工程を示す断面図である。図７は、この発明の立体形状を有する加飾シート成形用金型を構成する第一枠状クランプの一実施例を示す平面図である。図８〜９は、この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法の一工程を示す断面図である。図１０〜１２は、この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法で得た立体形状を有する加飾シートを用いて加飾成形品を得る方法の一工程を示す断面図である。図中、１は圧縮空気導入孔、２は上型、３は第一枠状クランプ、４は第二枠状クランプ、５はコア型、６は下型、７は排気口、８は第一フィルム、９は第二フィルム、１０は加熱装置、１１は吸引孔、１２は立体形状を有する加飾シート、１３は金型、１４は成形樹脂、１５は加飾層である。
【００１８】
この発明の立体形状を有する加飾シート１２の製造方法は、少なくとも一方が加飾層１５を有する２種類のフィルムを任意の順に配置し、次いで２種類のフィルムを加熱して任意の形状を有するコア型５に圧着させることにより２種類のフィルムの積層と立体成形とを同時に行なう方法である（図１〜６参照）。
【００１９】
まず、少なくとも一方が加飾層１５を有する２種類のフィルムを任意の順に配置する。加飾シートの表側に位置するフィルムを第一フィルム８とする。また、加飾シートの裏側に位置するシートを第二フィルム９とする。
【００２０】
第一フィルム８としては、加飾シートの最表面を形成することから、透明性と強度とを備えるものを用いるとよい。特に、透明性については、後工程によって付与することができないため重要である。強度と透明性を兼ね備えている樹脂としては、たとえば、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）がある。第一フィルム８の厚さは、耐摩耗性を確保できる程度であればよい。
【００２１】
第二フィルム９としては、成形性と、成形樹脂１４との密着性とを備えるものを用いるとよい。成形樹脂１４との密着性を得るためには、成形樹脂１４と同一または類似系統の樹脂からなるものを用いるとよい。第二フィルム９の厚さは、射出成形樹脂１４の熱から加飾層１５などを保護する機能を発揮する程度であればよい。
【００２２】
第一フィルム８および第二フィルム９としては、具体的には、基体シート上に図柄層などが形成された次のような構成のものを用いることができる。
【００２３】
基体シートの材質としては、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ＡＢＳ系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂などの樹脂シートなどを使用することができる。
【００２４】
図柄層は、基体シートの上に、通常は印刷層として形成する。印刷層の材質としては、ポリビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、アルキド樹脂などの樹脂をバインダーとし、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを用いるとよい。印刷層の形成方法としては、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、オフセット印刷法などの通常の印刷法などを用いるとよい。特に、多色刷りや階調表現を行うには、オフセット印刷法やグラビア印刷法が適している。また、単色の場合には、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法を採用することもできる。印刷層は、表現したい図柄に応じて、全面的に設ける場合や部分的に設ける場合もある。
【００２５】
また、図柄層は、金属薄膜層からなるもの、あるいは印刷層と金属薄膜層との組み合わせからなるものでもよい。金属薄膜層は、図柄層として金属光沢を表現するためのものであり、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、鍍金法などで形成する。表現したい金属光沢色に応じて、アルミニウム、ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、スズ、インジウム、銀、チタニウム、鉛、亜鉛などの金属、これらの合金または化合物を使用する。部分的な金属薄膜層を形成する場合の一例としては、金属薄膜層を必要としない部分に溶剤可溶性樹脂層を形成した後、その上に全面的に金属薄膜を形成し、溶剤洗浄を行って溶剤可溶性樹脂層と共に不要な金属薄膜を除去する方法がある。この場合によく用いる溶剤は、水または水溶液である。また、別の一例としては、全面的に金属薄膜を形成し、次に金属薄膜を残しておきたい部分にレジスト層を形成し、酸またはアルカリでエッチングを行い、レジスト層を除去する方法がある。なお、金属薄膜層を設ける際に、他の層との密着性を向上させるために、前アンカー層や後アンカー層を設けてもよい。前アンカー層および後アンカー層の材質としては、２液性硬化ウレタン樹脂、熱硬化ウレタン樹脂、メラミン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、塩素含有ゴム系樹脂、塩素含有ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ビニル系共重合体樹脂などを使用するとよい。前アンカー層および後アンカー層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００２６】
接着層は、第一フィルム８と第二フィルム９とを接着するため、また、立体形状を有する加飾シート１２を樹脂成形品に接着するために必要に応じて全面的に形成する層である。接着層としては、成形樹脂１４の素材に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂を適宜使用する。たとえば、成形樹脂１４の材質がアクリル系樹脂の場合はアクリル系樹脂を用いるとよい。また、成形樹脂１４の材質がポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用すればよい。さらに、成形樹脂１４の材質がポリプロピレン樹脂の場合は、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂が使用可能である。接着層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００２７】
なお、この発明の立体形状を有する加飾シート１２は、上記の構成に限定されるものではなく、次のように構成してもよい。
【００２８】
たとえば、立体形状を有する加飾シート１２によって加飾成形品を得たときに加飾成形品の表面側となる面にハードコート層を形成してもよい。ハードコート層を形成することによって、加飾成形品の表面硬度を高めることができる。
【００２９】
また、フィルムにはピンを挿す穴を空けてもよい。また、各フィルムの向かい合った面の少なくとも一方に接着層が設けていてもよい。また、各フィルムに印刷、転写などにより加飾層１５を、蒸着により金属薄膜層を設けてもよい。
【００３０】
このような構成の２種類のフィルムを用い、立体形状を有する加飾シート１２を得ることができる。
【００３１】
まず、少なくとも一方が加飾層１５を有する２種類のフィルムを任意の順に配置する。その際に用いる金型１３としては、圧縮空気導入孔１を有する上型２と、上型２との間で第一フィルム８を挟むことができる第一枠状クランプ３と、第一枠状クランプ３との間で第二フィルム９を挟むことができる第二枠状クランプ４と、コア型５と排気孔とを有する下型６とが、この順に配置されているものを用いるとよい（図１参照）。
【００３２】
図１に金型１３を構成する各部の断面図を示す。図の上から順に、圧縮空気導入孔１を有する上型２、第一枠状クランプ３、第二枠状クランプ４、コア型５と排気孔とを有する下型６である。
【００３３】
上型２は、第一枠状クランプ３と協働して第一フィルム８の周囲を固定し、第二枠状クランプ４と第二フィルム９を挟んで下型６と合体した後に、圧縮空気導入孔から圧縮空気を圧入し、コア型５に第一フィルム８、第二フィルム９を隙間なく圧着させるためのものである。圧縮空気の圧力は、１．５×１０４〜５．０×１０４Ｐａが好ましい。たとえば、第一フィルム８として厚さ１２５μｍのアクリルフィルムを、第二フィルム９として厚さ２００μｍのＡＢＳフィルムを使用する場合、加熱温度２５０℃において２．０×１０４Ｐａとするのが好ましい。上型２の材質としては、圧縮空気の圧入に耐える強度が必要であり、鉄、アルミ、銅などの金属または合金などを用いることができる。
【００３４】
第一枠状クランプ３は、上型２と協働して第一フィルム８の周囲を固定し、第二枠状クランプ４と協働して第二フィルム９の周囲を固定するものである（図３参照）。第一枠状クランプ３の作用により、加熱手段によって第一フィルム８が加熱されても、第一フィルム８の所定の環状部分が固定されているため、第一フィルム８の位置ズレや収縮、延伸が発生するような場合であっても最小限に抑えることができる。第一枠状クランプ３の材質としては、上型２の材質と同様のものを用いることができる。また、第一枠状クランプ３には、第一枠状クランプ３と第一フィルム８と第二フィルム９とで形成された空間を減圧するための吸引孔１１を設けるようにしてもよい（図７参照）。このように構成することにより、２種類のフィルム間を減圧することができるため、シワや空気溜りを防ぐことができる。
【００３５】
第二枠状クランプ４は、第一枠状クランプ３と協働して第二フィルム９の周囲を固定するものである（図３参照）。第二枠状クランプ４の作用により、加熱手段により第二フィルム９が加熱されても、第二フィルム９の所定の環状部分が固定されているため、第二フィルム９の位置ズレや収縮、延伸が発生する場合でも最小限に抑えることができる。第二枠状クランプ４の材質としては、上型２の材質と同様のものを用いることができる。
【００３６】
下型６は、コア型５に第一フィルム８と第二フィルム９とが圧着する過程で、上型２からの圧縮空気により押し出される第二フィルム９と下型６との空間の空気を排気口７から排気して、第一フィルム８と第二フィルム９とをコア型５に隙間なく密着させるためのものである。
【００３７】
２種類のフィルムを任意の順に配置するには、第一枠状クランプ３と第二枠状クランプ４とを用いる（図２参照）。
【００３８】
図２に第一枠状クランプ３上に第一フィルム８を、第二枠状クランプ４上に第二フィルム９を配置した様子を示す。フィルムの配置する位置を固定するために各クランプにはピンを設けてもよい。
【００３９】
次いで、任意の順に配置された２種類のフィルムを、第一枠状クランプ３と第二枠状クランプ４とを用いて固定する（図３参照）。
【００４０】
図３に上型２と第一枠状クランプ３で第一フィルム８を、第一枠状クランプ３と第二枠状クランプ４で第二フィルム９を挟んだ様子を示す。この段階で生じる第一フィルム８と第一枠状クランプ３と第二フィルム９で形成される密閉空間を第一枠状クランプ３に設置している真空孔から吸引装置により空気を引き続けることにより、シワや空気溜りを防ぐことができる。
【００４１】
次いで、第一フィルム８と第一枠状クランプ３と第二フィルム９とで形成された密閉空間内の空気を吸引して減圧する（図４参照）。
【００４２】
真空孔は第一クランプ枠の中心対称に少なくとも４個以上で、かつクランプ枠を構成する４辺にそれぞれ同じ数、かつ各辺の中心対称に配置すると、第一フィルム８と第一枠状クランプ３と第二フィルム９で形成される密閉空間をバランスよく真空状態にすることができ、フィルムの歪みが生じないので好ましい。
【００４３】
また、同時に２種類のフィルムを加熱して軟化させる（図４参照）。
【００４４】
図４に加熱手段によりフィルムを加熱する様子を示す。加熱装置１０の配置は、図に示したように第二フィルム９の下であっても、また第一フィルム８の上、もしくは第一フィルム８の上と第二フィルム９の下の両方からであってもよい。
【００４５】
加熱手段としては、たとえば、第二枠状クランプ４とコア型５の隙間に入り込んで、第一フィルム８および第二フィルム９を加熱し、第一フィルム８および第二フィルム９をコア型５に圧着させるまでに、前記隙間から退避することが可能なものがある（図４参照）。
【００４６】
また、加熱中も生じる第一フィルム８と第一枠状クランプ３と第二フィルム９で形成される密閉空間は真空状態を保ったままである。
【００４７】
次いで、型締めを行う（図５参照）。
【００４８】
図５に、第一フィルム８、第二フィルム９が任意の形状に成形可能になる状態まで加熱したあと、加熱装置１０を引き抜き、型締めした様子を示す。この段階でも第一フィルム８と第一枠状クランプ３と第二フィルム９で形成される密閉空間は真空状態を保ったままである。
【００４９】
次いで、２種類のフィルムをコア型５に圧着させる（図６参照）。
【００５０】
図６に、圧縮空気導入孔１より、第一フィルム８、第二フィルム９がコア型５に完全に密着するために必要な圧縮空気を送り込んだ様子を示す。また、圧縮空気導入と同時に第一フィルム８と第一枠状クランプ３と第二フィルム９で形成される密閉空間の吸引を停止してよい。
【００５１】
型開きを行い、２種類のフィルムを取りだして立体形状を有する加飾シート１２を得ることができる（図８〜９参照）。
【００５２】
以上に説明したように、この発明では、貼り合わせる２種類のフィルムを任意の順に配置した状態にし、次いで、フィルムがコア型５へ圧着され立体形状に成形される時の圧力で２種類のフィルムを積層体にするようにしたので、立体成形工程に貼り合わせ工程が含まれることとなり、フィルムに加わる熱量を削減することができる。したがって、加飾層１５の歪みや変色が生じないようにすることができる。
【００５３】
このような構成の立体形状を有する加飾シート１２を用いて加飾成形品を得るには、キャビティを有する金型１３内に立体形状を有する加飾シート１２を設置し、金型１３内に溶融樹脂を射出し、立体形状を有する加飾シート１２と溶融樹脂とが一体化した成形品を得るようにする。具体的には、次のようにして行うとよい。
【００５４】
まず、金型１３内に、立体形状を有する加飾シート１２を設置する（図１０参照）。このとき、立体形状を有する加飾シート１２の図柄と金型１３形状とが位置合わせされるように光電管センサーなどを用いて立体形状を有する加飾シート１２の固定位置を位置合わせしてもよい。
【００５５】
次いで、立体形状を有する加飾シート１２を金型１３内に固定する。また、立体形状を有する加飾シート１２がキャビティ面に確実に沿うようにするために、赤外線ヒーターなどからなる加熱手段によって立体形状を有する加飾シート１２を加熱するとともにキャビティ面に吸引するようにしてもよい。
【００５６】
次いで、金型１３を閉じ、金型１３内へ成形樹脂１４を射出し、立体形状を有する加飾シート１２と成形樹脂１４とを一体化させる（図１１参照）。
【００５７】
成形樹脂１４としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアクリロニトリルスチレン系樹脂、ポリアクリロニトリルブタジエンスチレン系樹脂などを用いるとよい。
【００５８】
成形樹脂１４が固化した後、型開きして立体形状を有する加飾シート１２が一体化して接着された樹脂成形品を取り出して、加飾成形品を得ることができる（図１２参照）。
【００５９】
なお、上記した方法は、成形手段の一例であって、これに限定されるものではない。たとえば、立体形状を有する加飾シート１２は、あらかじめ成形品の形状に応じて周囲を切断したものであってもよい。また、成形加飾加工後に、加飾成形品の周囲の余分の立体形状を有する加飾シート１２を切断して除去してもよい。
【００６０】
この発明の立体形状を有する加飾シート１２の製造方法は、２種類のフィルムを貼り合せる積層工程と、積層体を立体形状に成形する成形工程とを同時に行うため、熱加工時間が減少し、加飾層１５に変色や歪みが生じない立体形状を有する加飾シート１２を得ることができ、省エネルギー化にも繋がる。
【００６１】
【実施例】
（実施例１）第一フィルムとして、厚さ５０μｍのメチルメタアクリレート樹脂フィルムを基体シートとし、第二フィルムと貼り合せる側に、加飾層としてアクリル系樹脂からなる着色インキ層、第二フィルムとの接着層としてポリビニル系樹脂からなるインキを、グラビア印刷法により順次形成し、さらに左右対象４ヶ所に直径２ｍｍの穴をあけたものを用意した。
【００６２】
また、第二フィルムとして、厚さ２００μｍのアクリロニトリルスチレンブタジエン樹脂フィルムを用意した。
【００６３】
また、立体形状を有する加飾シート成形用金型として、上型、第一枠状クランプ、第二枠状クランプ、下型からなるものを用意した。第一枠状クランプには、第一フィルムに設けた穴に対応する間隔で直径２ｍｍのピンを形成し、また、各辺の中心には１個づつ、合計４個の吸引口を設けた。第二枠状クランプは、ピンと吸引口を備えないこと以外は第一枠状クランプと同様に構成した。コア型には、携帯電話機の上蓋となる立体形状のものを２行２列に配置した。
【００６４】
このような構成の金型を用い、まず、第一枠状クランプに第一フィルムを、第二枠状クランプに第二フィルムを、第一フィルムの加飾層・接着層が貼り合わせ面になるように配置し、次いで上型、第一枠状クランプ、第二枠状クランプによって各フィルムを挟み込んで固定した。
【００６５】
次いで、第一枠状クランプの各辺の中心に配置された４個の吸引孔から吸引装置を用いて、第一フィルムと第一枠状クランプと第二フィルムで形成される密閉空間を減圧するとともに、４００℃に設定されたセラミックヒーターで第二フィルム側から４秒間加熱した。
【００６６】
次いで、ヒーターを引き出した後、コア型が設置された下型と上型、第一枠状クランプ、第二枠状クランプとを密着させて型締めを行い、次いで、圧縮空気導入孔から１５ｂａｒの圧縮空気を導入して各フィルムをコア型に圧着させた。
【００６７】
次いで、冷却することによって、２種類のフィルムの積層体からなる立体形状を有する加飾シートを得た。
【００６８】
【発明の効果】
この発明は、前記した構成からなるので、次のような効果を有する。
【００６９】
この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法では、２種類のフィルムの貼り合わせ工程と立体成形工程とを同時に行い、更に密閉空間を減圧すると同時に第一フィルム及び第二フィルムを加熱して軟化させるため、フィルムに加わる熱量が減少し、加飾層に歪みや変色が生じるのを防止するとともに、省エネルギー化と工程数の削減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の立体形状を有する加飾シート成形用金型の一実施例を示す断面図である。
【図２】この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法の一工程を示す断面図である。
【図３】この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法の一工程を示す断面図である。
【図４】この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法の一工程を示す断面図である。
【図５】この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法の一工程を示す断面図である。
【図６】この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法の一工程を示す断面図である。
【図７】この発明の立体形状を有する加飾シート成形用金型を構成する第一枠状クランプの一実施例を示す平面図である。
【図８】この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法の一工程を示す断面図である。
【図９】この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法の一工程を示す断面図である。
【図１０】この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法で得た立体形状を有する加飾シートを用いて加飾成形品を得る方法の一工程を示す断面図である。
【図１１】この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法で得た立体形状を有する加飾シートを用いて加飾成形品を得る方法の一工程を示す断面図である。
【図１２】この発明の立体形状を有する加飾シートの製造方法で得た立体形状を有する加飾シートを用いて加飾成形品を得る方法の一工程を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 圧縮空気導入孔
２ 上型
３ 第一枠状クランプ
４ 第二枠状クランプ
５ コア型
６ 下型
７ 排気口
８ 第一フィルム
９ 第二フィルム
１０ 加熱装置
１１ 吸引孔
１２ 立体形状を有する加飾シート
１３ 金型
１４ 成形樹脂
１５ 加飾層
Claims (1)
- 少なくとも一方が加飾層を有する２種類のフィルムの積層と立体成形とを同時に行う立体形状を有する加飾シートの製造方法であって、
圧縮空気導入孔を有する上型、その上型との間で第一フィルムの周囲を挟むことができると共に真空孔を有する第一枠状クランプ、その第一枠状クランプとの間で第二フィルムの周囲を挟むことができる第二枠状クランプ、排気孔及び前記立体形状に対応したコア型を有する下型、の順に配置された金型が用いられ、
前記第一枠状クランプ上に前記第一フィルムを配置し、前記第二枠状クランプ上に前記第二フィルムを配置する工程と、
前記上型に対して、前記第一フィルムが配置された前記第一枠状クランプを閉じ、前記第一枠状クランプに対して、前記第二フィルムが配置された前記第二枠状クランプを閉じ、前記第一フィルムの周囲及び前記第二フィルムの周囲が固定され、前記第一フィルム、前記第一枠状クランプ及び前記第二フィルムにより囲まれる密閉空間を形成する工程と、
前記形成された密閉空間の空気を前記真空孔から吸引し前記密閉空間を減圧して真空状態とすると同時に、前記第一フィルム及び前記第二フィルムを加熱して軟化させる工程と、
前記真空状態を保ったまま、型締めを行い、前記圧縮空気導入孔から前記上型と前記第一フィルムとの間の空間に圧縮空気を送り込み、前記排気孔から前記第二フィルムと前記下型との間の空間の空気を排気して、前記加熱して軟化された第一フィルム及び第二フィルムを前記コア型に圧着させる工程とを備えた、立体形状を有する加飾シートの製造方法。
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