JP3003032B1 - インサートフィルムとその製造方法 - Google Patents

Abstract

【要約】 【課題】 取り扱いやすく見当精度の厳しい絵柄パター
ンにも適用可能な立体形状成形品、特に深絞り成形品に
も適用できるインサートフィルムとその製造方法を提供
する。 【解決手段】 立体加工可能な基体シート１上に図柄層
２が形成されたものであって、１１０℃の環境温度下に
おいて、幅１０ｍｍのインサートフィルム１５の試験片
２０を一対のチャック間距離３０ｍｍで固定し、試験片
２０の一端を１００ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて
引張試験を実施したときの引張破断伸度が１３０％以上
である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、スピードメータ
ーやエアコンパネルなどの自動車内装表示部品などの複
数の色の絵柄パターンを立体形状成形品の表面に加飾す
るためなどに用いられるインサートフィルムとその製造
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、樹脂成形品を装飾するために、イ
ンサートフィルムが用いられている。すなわち、図柄が
設けられたインサートフィルムを真空成形などの方法で
立体加工し、立体加工したインサートフィルムを射出成
形用の金型内にセットし、型閉めし、成形樹脂をキャビ
ティに射出し、成形樹脂を固化させることによって、樹
脂成形品を形成すると同時にその表面にインサートフィ
ルムを一体化接着させて、樹脂成形品を装飾することが
できる。

【０００３】自動車内装表示部品などの複数の色の絵柄
パターンを加飾するために用いられるインサートフィル
ムには、立体加工性と絵柄パターンの見当精度が要求さ
れている。

【０００４】このような性質を備えているインサートフ
ィルムとしては、塩化ビニルやアクリル、ポリカーボネ
ートなどの基体シート上に図柄層が形成されたものがあ
る。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、このような立
体加工可能なインサートフィルムは、印刷法によって図
柄層を形成する際、基体シートに加わる張力や乾燥熱に
よって収縮しやすいため、木目柄などの見当精度の緩い
絵柄パターンにしか適用できないという問題があった。

【０００６】また、基体シートが印刷インキに含まれる
有機溶剤により劣化し、インサートフィルムの機械的強
度が低下して破損しやすくなったり、基体シートに含ま
れる異物（フィッシュアイ）によって図柄層のパターン
にピンホールが発生したりするという問題があった。

【０００７】したがって、この発明は、取り扱いやすく
見当精度の厳しい絵柄パターンにも適用可能な立体形状
成形品、特に深絞り成形品にも適用できるインサートフ
ィルムとその製造方法を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するため、以下のように構成した。

【０００９】すなわち、本発明のインサートフィルム
は、立体加工可能な基体シート上に図柄層が形成された
インサートフィルムであって、１１０℃の環境温度下に
おいて、幅１０ｍｍのインサートフィルムの試験片を一
対のチャック間距離３０ｍｍで固定し、試験片の一端を
１００ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実
施したときの引張破断伸度が１３０％以上であるように
構成した。

【００１０】また、上記の発明において、インサートフ
ィルムの図柄層側に立体加工可能な保護シートが積層さ
れるように構成してもよい。

【００１１】また、上記の発明において、引張破断伸度
上限に達するまでの範囲内で、基体シートと保護シート
の伸度値における荷重の差が最大５．０ｋｇ以内である
ように構成してもよい。

【００１２】また、上記の発明において、単位面積が１
６０％以上伸ばされ立体形状となる部分を有するように
構成してもよい。

【００１３】また、本発明のインサートフィルムの製造
方法は、９０℃の環境温度下における寸法変化率が０．
６％以内であるキャリアシートに図柄層を形成した後、
図柄層側に立体加工可能な基体シートを積層し、キャリ
アシートを剥離除去するように構成した。

【００１４】また、上記の発明において、基体シートの
図柄層側に、立体加工可能な保護シートを積層するよう
に構成してもよい。

【００１５】また、上記の発明において、キャリアシー
トが、二軸延伸ポリエステルフィルムまたは二軸延伸ポ
リプロピレンフィルムであるように構成してもよい。

【００１６】

【発明の実施の形態】図面を参照しながら本発明の実施
の形態について詳しく説明する。

【００１７】図１は、本発明のインサートフィルムの一
実施例を示す断面図である。図２〜４は、本発明のイン
サートフィルムの製造方法の工程の一例を示す断面図で
ある。図５〜７は、本発明のインサートフィルムを用い
てインサート成形品を製造する方法の工程の一例を示す
断面図である。図８は、本発明のインサートフィルムを
用いて得たインサート成形品を示す断面図である。図９
は、インサートフィルムの引張破断伸度を測定する装置
を示す斜視図である。図１０は、引張破断伸度を測定す
る装置の試験片を固定する部分を示す平面図である。図
１１は、引張破断伸度を測定する装置の試験片を固定す
る部分を示す断面図である。

【００１８】図中、１は基体シート、２は図柄層、３は
保護シート、４はキャリアシート、５は可動型、６は固
定型、７はキャビティ形成面、８はクランプ部材、９は
ゲート部、１０は成形樹脂、１１は樹脂成形品、１２は
真空吸引孔、１３はキャビティ、１５はインサートフィ
ルム、２０は試験片、２１はネジ、２２はチャック、２
３はチャック、２４は可動部材である。

【００１９】この発明のインサートフィルム１５は、立
体加工可能な基体シート１上に図柄層２が形成されたも
のであって、１１０℃の環境温度下において、幅１０ｍ
ｍのインサートフィルム１５の試験片２０を一対のチャ
ック間距離３０ｍｍで固定し、試験片２０の一端を１０
０ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施し
たときの引張破断伸度が１３０％以上であるものである
（図１参照）。

【００２０】基体シート１としては、塩化ビニルフィル
ム、アクリルフィルム、ポリカーボネートフィルムのほ
か、ポリプロピレンフィルム、低延伸性ポリエステルフ
ィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリス
チレンフィルム、アクリロニトリルブタジエンスチレン
フィルム、ナイロンフィルムなどを用いることができ
る。

【００２１】図柄層２は、基体シート１上に設けられ
る。図柄層２は、樹脂成形品１１の表面に文字や図形、
記号などを表したり、着色表面を表したりするためのも
のである。また、図柄層２は、黒色やシルバーメタリッ
ク色などのパターンがない全面べた１色のものであって
もよく、あるいは、木目模様や石目模様などのパターン
がある１色または多色のものであってもよい。あるい
は、図柄層２は、透明黄色の全面べたまたはパターン層
と、シルバーメタリック色の全面べたまたはパターン層
とを積層して、金色全面ベタまたはパターン層を表現す
るようにしてもよい。図柄層２は、顔料と樹脂バインダ
ーから構成される顔料インキ層、パール顔料と樹脂バイ
ンダーから構成される光輝性顔料層、染料と樹脂バイン
ダーから構成される染料インキ層の群から選ばれる少な
くとも一層によって構成される。

【００２２】また、図柄層２は金属薄膜層から構成され
るもの、あるいは、金属薄膜層と印刷層との組み合わせ
から構成されるものでもよい。金属薄膜層は、真空蒸着
法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、また
は鍍金法などで形成する。表現したい金属光沢色に応じ
て、アルミニウム、ニッケル、金、白金、クロム、鉄、
銅、スズ、インジウム、銀、チタニウム、鉛、または亜
鉛などの金属、またはこれらの合金若しくは化合物を使
用する。

【００２３】また、図柄層２の上に保護シート３を積層
してもよい。保護シート３としては、基体シート１と同
様のものを用いるとよい。

【００２４】インサートフィルム１５全体の厚みとして
は、５０〜２０００μｍが好ましい。５０μｍより薄い
と、成形樹脂１０を射出したとき、成形樹脂１０の熱圧
によりインサートフィルム１５にしわが生じやすい。２
０００μｍを超えると、インサートフィルム１５の成形
性が劣るため、インサートフィルム１５を立体形状に加
工するのが困難である。特に、５０〜７００μｍが好ま
しい。この範囲のインサートフィルム１５は、インサー
トフィルム１５を任意の形状に打ち抜いたり、切断した
り、成形用金型に挿入したりする作業性がよい。また、
インサートフィルム１５が成形性に優れるので、インサ
ートフィルム１５を立体形状に加工するのが短時間でで
きる。７００μｍを超えると、巻き状態のインサートフ
ィルム１５とすることが困難であり、生産性が劣るもの
となる。さらに、立体形状に加工するのを射出成形用金
型の可動型５上で行う場合は、成形後にインサートフィ
ルム１５の不要な部分のトリミングを行うため、やや薄
めの５０〜２００μｍが好ましい。また、立体形状に加
工するのを射出成形用金型とは別の金型で行う場合は、
立体形状加工成形用金型に挿入する工程が必要となるの
で、インサートフィルム１５に剛性が求められ、やや厚
めの３００〜７００μｍが好ましい。

【００２５】本発明では、立体加工の方法として真空成
形法を取り上げ、シートを立体加工するのに適する温度
を調査した結果、シートの材質によって異なるものの、
たいていのシートは１１０〜１８０℃付近で加工するの
が適当であり、その最も低い加工温度１１０℃における
引張試験を調べた結果、少なくとも伸度が１３０％以上
になる機械的性質をもつフィルム材料は、非常に深い立
体形状の加工が可能であることが分かった。また、積層
したシートでも、この性質を満足するように材料を選択
すれば、性質の異なる２種以上の積層シートであって
も、立体加工が容易なものを得ることができることが分
かった。

【００２６】つまり、インサートフィルム１５を、１１
０℃の環境温度下において幅１０ｍｍのインサートフィ
ルム１５の試験片２０を一対のチャック２２、２３を用
いてチャック間距離３０ｍｍ（図１０〜１１参照）で固
定し、試験片２０の一端を１００ｍｍ／分の一定速度で
荷重をかけて引張試験を実施したときの引張破断伸度が
１３０％以上であるように構成する（図９〜１１参
照）。このように構成することにより、立体形状に無理
なく形状変化させることができるインサートフィルム１
５とすることができる。

【００２７】ここで、環境温度とは、試験片２０を実際
に試験する雰囲気の温度である。環境温度を１１０℃と
したのは、立体加工するのに適した温度である１１０〜
１８０℃の最も低い方の値である１１０℃を採用したも
のである。できるだけ低い加工温度で成形した方が図柄
層２のインキやインサートフィルム１５の熱劣化を防ぐ
ことができる。また、試験片２０を引張する速度を１０
０ｍｍ／分としたのは、立体加工する場合にインサート
フィルム１５が伸ばされるときの速度の最低値を採用し
たものである。

【００２８】図９〜１１に示すように、試験片２０は、
インサートフィルム１５を幅１０ｍｍ、一対のチャック
間距離３０ｍｍで引張試験に供することができる大きさ
に切断したものである。図９〜１１において、上側の一
対のチャック２２は、試験片２０の上端を挟んだ状態で
ネジ２１により固定される。また、下側の一対のチャッ
ク２３は、試験片２０の下端を挟んだ状態でネジ２１に
より固定される。図９に示すように、上側の一対のチャ
ック２２は試験装置に固定される一方、下側の一対のチ
ャック２３は可動部材２４により下向きに１００ｍｍ／
分の速度で下降して試験片２０に引張力を作用させる。
実際にインサート成形品を得るために製作したインサー
トフィルム１５の寸法は、エアコンヒーターパネルの場
合が８０ｍｍ×２５０ｍｍ、スピードメーター／燃料表
示パネルの場合が１６０ｍｍ×４５０ｍｍ、フロントグ
リルの場合が２５０ｍｍ×８００ｍｍ程度であったた
め、これらのインサートフィルム１５の幅と長さとの比
率がほぼ１０：３０であり、この比率に基づいて試験片
２０を幅１０ｍｍ、一対のチャック間距離３０ｍｍと設
定した。

【００２９】本発明でいう引張破断伸度とは、１１０℃
の環境温度下において幅１０ｍｍのインサートフィルム
１５の試験片２０を一対のチャック間距離３０ｍｍで固
定し、試験片２０の一端を１００ｍｍ／分の一定速度で
荷重をかける引張試験を実施するときにおいて得られる
破断伸度、すなわち、試験片２０が破断したときの伸度
をいう。いくつかのインサート成形品に対してインサー
トフィルム１５の最大の伸び率を測定したところ、エア
コンヒーターパネルの場合が１５０〜２００％、スピー
ドメーター／燃料表示パネルの場合が１３０〜２３０
％、フロントグリルの場合が１５０〜４００％であった
ため、本発明ではこれらの値の最低限である１３０％以
上を引張破断伸度とした。

【００３０】基体シート１と保護シート３の選定に当た
っては、各々の引張伸度荷重曲線がほぼ一致するものを
選定することが理想的である。しかし、これが一致して
いなくても、引張破断伸度上限に達するまでの範囲内に
おいて、積層フィルムを構成する各フィルムの伸度値に
おける荷重の差が最大５．０ｋｇ以内のものを選定すれ
ば好ましい結果が得られる。

【００３１】引張伸度荷重曲線とは、材料の試験片２０
（本発明では幅１０ｍｍ、一対のチャック間距離３０ｍ
ｍ）に荷重を与えて一定速度（本発明では１００ｍｍ／
分）で引張ったときの材料の機械的性質を調べたもので
あり、縦軸に荷重、横軸に材料の伸度（試験片２０の引
張り方向の増加長さを元の試験片２０の引張り方向の長
さ（本発明では３０ｍｍ）に対する百分率で表したも
の）をとって、材料が破断するまでの関係を描いた曲線
のことをいう。

【００３２】また、インサートフィルム１５は、単位面
積が１６０％以上伸ばされ立体形状となる部分を有して
もよい。先のインサート成形品を得た例において、イン
サートフィルム１５の最大に伸びた個所の絵柄を調べた
ところ、面積比でエアコンヒーターパネルの場合が１８
０％、スピードメーター／燃料表示パネルの場合が１６
０％、フロントグリルの場合が２４０％程度であったた
め、本発明ではこれらの値のおよそ最低限である１６０
％以上を採用したものである。なお、ここでいう１６０
％とは、元の面積の１．６倍になることをいう。

【００３３】また、基体シート１は、単独で１１０℃の
環境温度下において幅１０ｍｍの試験片２０を一対のチ
ャック間距離３０ｍｍで固定し、試験片２０の一端を１
００ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施
したときの引張破断伸度が１３０％以上であり、低い荷
重で伸度の大きな伸び挙動を示すものが好ましい。

【００３４】このような構成のインサートフィルム１５
を得る方法として、９０℃の環境温度下における寸法変
化率が０．６％以内であるキャリアシート４に図柄層２
を形成した後、図柄層２を立体加工可能な基体シート１
に接着し、キャリアシート４を剥離除去する方法がある
（図１〜４参照）。

【００３５】図柄層２は、インサートフィルム１５であ
る基体シート１上または基体シート１と保護シート３と
の間に形成される（図１参照）。このような構成とする
ために、まず、キャリアシート４を印刷原反とし、その
表面に図柄層２を形成する（図２参照）。

【００３６】９０℃の環境温度下における寸法変化率が
０．６％以内であるキャリアシート４としては、二軸延
伸ポリエステルフィルム、二軸延伸ポリプロピレンフィ
ルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリイミド
フィルム、ポリエーテルエーテルケトンフィルム、ポリ
サルフォンフィルムなどがある。キャリアシート４はイ
ンサートフィルム１５の製造工程において剥離除去され
るものであるため、安価な二軸延伸ポリエステルフィル
ムや二軸延伸ポリプロピレンフィルムを用いるのが好ま
しい。

【００３７】ここで、環境温度とは、試験片２０を実際
に試験する雰囲気の温度である。環境温度を９０℃とし
たのは、通常の多色印刷機に設置された乾燥装置内の雰
囲気温度が６０〜９０℃であり、この最も高い方の値で
ある９０℃を採用したものである。できるだけ高い乾燥
温度で乾燥した方が絵柄インキ層に含まれる残留有機溶
剤を飛散させることができ、残留有機溶剤によるインサ
ートフィルム１５の劣化を防ぐことができる。

【００３８】また、ここでいう寸法変化率とは、常温
（２０℃）でのある一定の寸法の長さのシート（本発明
では８０ｍｍ）を、環境温度下（本発明では９０℃）に
放置したときに伸びまたは収縮して変化した寸法（本発
明では０．５ｍｍ以内）の割合（本発明では０．５／８
０即ち０．６％）をいう。

【００３９】寸法変化率を０．６％以内としたのは、実
際にインサート成形品を得るために製作したインサート
フィルム１５の寸法が、エアコンヒーターパネルの場合
が８０ｍｍ×２５０ｍｍ、スピードメーター／燃料表示
パネルの場合が１６０ｍｍ×４５０ｍｍ、フロントグリ
ルの場合が２５０ｍｍ×８００ｍｍ、程度であったた
め、これらのインサートフィルム１５の最も短い寸法８
０ｍｍに対して、少なくとも一般人が目視で見て、印刷
見当ずれに対して違和感をもたない印刷見当精度±０．
５ｍｍ以内である必要があり０．５／８０即ち０．６％
以内とした。

【００４０】キャリアシート４の厚みは、５〜３００μ
ｍの範囲が好ましい。５μｍ未満であると印刷機の張力
によってキャリアシート４が切れやすくなるおそれがあ
り、３００μｍを超えると輪転印刷機に設置するのが困
難になり生産性が低下する。特に、厚さ１５〜５０μｍ
のキャリアシート４は、インサートフィルム１５に貼り
合せたり剥離したりするのに作業性がよく、より好まし
い。このように、数百μｍの基体シート１に直接図柄層
２を印刷形成する場合にくらべて、厚みの薄いキャリア
シート４を使用することにより、多色刷り輪転機で印刷
生産することが可能であり、量産性が向上する。

【００４１】図柄層２は、オフセット印刷法、グラビア
印刷法、またはスクリーン印刷法などの通常の印刷法
や、ロールコート法、またはスプレーコート法などのコ
ート法などにより形成するとよい。図柄層２の厚みとし
ては、０．１〜２０μｍが好ましい。通常の印刷法によ
れば、この範囲となる。

【００４２】次に、キャリアシート４の図柄層２側に基
体シート１を積層し（図２参照）、キャリアシート４を
剥離除去して基体シート１に図柄層２を転写する（図３
参照）。

【００４３】キャリアシート４の図柄層２側に基体シー
ト１を積層するには、基体シート１表面に離型処理を施
して図柄層２が剥離しやすいようにする。ただし、あま
り剥離しやすいようだと基体シート１上に図柄層２を保
持することが事実上できなくなるので、５〜１００ｇ重
／ｃｍ程度の適度な剥離強度を有するように調節して接
着する。具体的には、図柄層２上または基体シート１上
に、必要に応じて熱可塑性樹脂からなる接着層を形成
し、キャリアシート４と基体シート１とを積層して片面
または両面から加熱しながら圧力を加えて接着する熱ラ
ミネート法を採用するとよい。また、図柄層２上または
基体シート１上にラミネート用接着剤を塗布し、キャリ
アシート４と基体シート１とを積層して片面または両面
から圧力を加えて接着するドライラミネート法を採用し
てもよい。ドライラミネート法の場合、接着後に一定時
間エージング処理を行ってもよい。

【００４４】次いで、キャリアシート４を剥離除去して
基体シート１に図柄層２を転写することにより（図３参
照）インサートフィルム１５を得ることができる。

【００４５】また、さらに保護シート３を基体シート１
の図柄層２側に積層してもよい（図１、４参照）。保護
シート３を積層するには、ラミネート法などの方法があ
る。

【００４６】ラミネート法としては、一方のフィルム表
面が接着性を呈するまで加熱して他方のフィルムを貼り
合わせるいわゆる熱ラミネート法や、接着剤を介して２
枚のフィルムを貼り合わせるいわゆるドライラミネート
法などがある。また、図柄層２を形成したフィルムの上
に、図柄層２を覆うようにフィルム材料となる樹脂（特
にポリプロピレンの場合）を押出成形により被覆するい
わゆる押出コート法などもある。押出コート法の場合、
フィルム単体の引張破断伸度曲線を得るには、フィルム
材料となる樹脂単体で被覆厚さと同等の厚さで押出成形
により製膜したフィルムで代用できる。

【００４７】また、インサートフィルム１５の成形樹脂
１０に接着される面の接着性を向上させるために、接着
層を設けてもよい。接着層は、ポリ塩化ビニル酢酸ビニ
ル共重合体系樹脂、アクリル系樹脂、またはウレタン系
樹脂などから構成していてもよい。

【００４８】次に、上に述べたような構成のインサート
フィルム１５を用いてインサート成形品を製造する方法
について説明する。

【００４９】まず、インサートフィルム１５を射出成形
用の金型である可動型５の表面にクランプ部材８により
セットする（図５参照）。

【００５０】可動型５へのセットの仕方の具体例として
は、ロール軸に長尺のインサートフィルム１５を一旦巻
き取ってロール状巻物とし、このロール状巻物を射出成
形用の可動型５の上部に可動型５と一体的に移動可能に
載置し、ロール状巻物からインサートフィルム１５を巻
き出しながら、退避した可動型５と固定型６との間を通
過させ、射出成形用の可動型５の下部に可動型５と一体
的に移動可能に設置したフィルム巻き取り手段のロール
軸によりインサートフィルム１５を巻き取るようにすれ
ばよい。別の例としては、枚葉のインサートフィルム１
５を用いて、ロボットや人手により可動型５の表面にセ
ットしてもよい。インサートフィルム１５の可動型５の
表面へのセットに際しては、インサートフィルム１５を
可動型５の表面に配置した後、可動型５の表面に対する
インサートフィルム１５の位置を位置決めセンサーなど
により決定し、インサートフィルム１５を射出成形用の
可動型５の表面にクランプ部材８によって押さえ付ける
とよい。

【００５１】次いで、インサートフィルム１５を射出成
形用の可動型５の表面にセットした後に、射出成形用の
可動型５に形成された真空吸引孔１２を利用して、イン
サートフィルム１５を可動型５のキャビティ形成面７に
沿わせるように真空吸引することにより、射出成形用の
可動型５の凹部すなわちキャビティ１３のキャビティ形
成面７に沿うように立体形状に加工する（図６参照）。
具体例としては、可動型５と固定型６との間に挿入した
加熱板などで、可動型５の表面にセットしたインサート
フィルム１５をその軟化点以上に加熱して軟化させ、射
出成形用の可動型５の凹部とインサートフィルム１５と
の間の空間を密閉して真空吸引孔１２から排気して真空
吸引し、射出成形用の可動型５の凹部内面（キャビティ
形成面７）にインサートフィルム１５を密着させる方法
がある。立体形状に加工する際、あるいはクランプ部材
８でインサートフィルム１５を押さえ付けて固定する際
に、インサートフィルム１５の不要部分の打抜き加工を
してもよい。

【００５２】上記方法に代えて、インサートフィルム１
５を射出成形用の可動型５の表面にセットする前に、射
出成形用の可動型５と固定型６とは別の立体加工成形用
型を用いてインサートフィルム１５をあらかじめ所望の
形状に立体加工し、また所望の形状に打抜き加工したの
ち、射出成形用の可動型５の凹部内に、立体加工された
インサートフィルム１５をはめ込むようにしてもよい。
立体形状に加工する方法としては、真空成形法や圧空成
形法、熱せられたゴムを押しつける押圧成形法、または
プレス成形法などがある。なお、立体形状に加工する際
に同時に打抜き加工をしてもよい。

【００５３】次に、固定型６に対して可動型５を型閉め
して溶融状態の成形樹脂１０を固定型６のゲート部９か
らキャビティ１３内に射出し、成形樹脂１０を固化させ
てキャビティ１３内で樹脂成形品１１を形成すると同時
にその表面にインサートフィルム１５を一体化接着させ
る（図７参照）。

【００５４】その後、樹脂成形品１１を可動型５から取
り出したのち、樹脂成形品１１に接着したインサートフ
ィルム１５のうち不要な部分を除去する（図８参照）。
なお、上記したようにあらかじめ所望の形状に打ち抜き
加工していた場合には、インサートフィルム１５の不要
な部分を除去する作業は不要である。

【００５５】射出成形用の金型としての可動型５と固定
型６は、上記した実施形態に特に限定されることはない
が、成形樹脂１０を射出するゲート部９を有する固定型
６と可動型５から構成され、固定型６と可動型５とが型
閉めされることによって、固定型６および可動型５のキ
ャビティ形成面７によって囲まれた単数あるいは複数の
キャビティ１３が形成されるものを使用すればよい。射
出成形用の可動型５と固定型６とにより形成されるキャ
ビティ１３内にセットされたインサートフィルム１５
は、キャビティ形成面７を覆うことになる。キャビティ
１３は樹脂成形品１１に孔部を形成するものであっても
よい。キャビティ１３を形成する凹部は固定型６あるい
は可動型５のいずれかに形成されていてもよい。可動型
５または固定型６は、凹部の周囲でインサートフィルム
１５を押さえ付けて固定するクランプ部材８を有しても
よい（図５〜７参照）。クランプ部材８は固定型６ある
いは可動型５に設置されてもよい。

【００５６】成形樹脂１０は、特に限定されることはな
い。自動車の内装部品や外装部品に用いられる代表的な
成形樹脂１０としては、ポリカーボネート樹脂、アクリ
ロニトリルブタジエン樹脂、タルクを含有したポリプロ
ピレン樹脂、およびこれらのアロイなどを挙げることが
できる。

【００５７】なお、横型射出成形機の場合には、上記の
とおりであるが、竪型射出成形機の場合には、固定型６
と可動型５の関係が横型射出成形機の場合と逆になる。
また、射出成形機の金型は２枚型の場合だけでなく、３
枚型の場合にも同様に適用することができる。

【００５８】

【実施例】実施例１ 以下の条件で、ポリカーボネート樹脂製自動車ヒータコ
ントロールパネルを製造した。

【００５９】厚さ２５μｍの離型処理がされた二軸延伸
ポリエステルフィルムをキャリアシートとし、その上
に、黒、赤、青、白のアクリル樹脂系インキを用いて図
柄層を形成し、厚さ７０μｍのポリカーボネートフィル
ムを基体シートとして図柄層と接するよう積層し、キャ
リアシートの背面から２３０℃に熱したロールにより押
圧した後、冷却してキャリアシートを剥がした。

【００６０】次いで、図柄層の上に厚さ５０μｍのポリ
カーボネートフィルムを保護シートとして積層し、基体
シートの背面から２３０℃に熱したロールにより押圧し
た後冷却して、黒、赤、青、白の図柄層が形成された総
厚１２０μｍのインサートフィルムを得た。

【００６１】このようにして得たインサートフィルム
は、インサートフィルムの図柄層の見当精度が±０．３
ｍｍ以内という非常に高いものであった。また、インサ
ートフィルムの強度低下もなく、図柄層にピンホールな
どの不具合も生じなかった。

【００６２】以上のようにして得られたインサートフィ
ルムを、射出成形用の可動型内にセットして真空成形
し、型閉め後、ポリカーボネート成形樹脂をキャビティ
内に射出し、成形樹脂を固化させて樹脂成形品を形成す
ると同時にその表面にインサートフィルムを一体化接着
させ、ポリカーボネート樹脂製自動車ヒータコントロー
ルパネルを得ることができた。

【００６３】実施例２ 以下の条件で、金属メッキ調とソリッド塗装色のアクリ
ロニトリルブタジエンスチレン樹脂製自動車フロントグ
リル成形品を製造した。

【００６４】厚さ２５μｍの離型処理がされた二軸延伸
ポリエステルフィルムをキャリアシートとし、その上
に、藍色ソリッド塗装色層と厚み３００Åの金属蒸着層
を図柄層として形成し、その上にビニル樹脂系インキを
用いて接着層を形成した。

【００６５】次いで、接着層にウレタン樹脂系ドライラ
ミネート接着剤を用いて、厚さ５００μｍ厚のアクリロ
ニトリルブタジエンスチレンシートを基体シートとして
貼り合わせた後、キャリアシートを剥がすと図柄層が基
体シート側に転写して、藍色ソリッド塗装色層と厚み３
００Åの金属蒸着層が形成されたインサートフィルムを
得た。

【００６６】このようにして得たインサートフィルム
は、インサートフィルムの図柄層の見当精度が±０．３
ｍｍ以内という非常に高いものであった。また、インサ
ートフィルムの強度低下もなく、図柄層にピンホールな
どの不具合も生じなかった。

【００６７】以上のようにして得られたインサートフィ
ルムを、所望の形状に真空成形法により立体加工した
後、不要な部分をレーザー加工により切断除去した。

【００６８】上記インサートフィルムを、射出成形用の
可動型内にセットして型閉め後、アクリロニトリルブタ
ジエンスチレン成形樹脂をキャビティに射出し、アクリ
ロニトリルブタジエンスチレン成形樹脂を固化させて樹
脂成形品を形成すると同時にその表面にインサートフィ
ルムを一体化接着させ、藍色ソリッド塗装色部と金属メ
ッキ調部からなる自動車フロントグリルを得ることがで
きた。

【００６９】実施例３ 以下の条件で、ポリカーボネート樹脂製の黒、グレー、
白の図柄層が形成されたスピードパネルを製造した。

【００７０】厚さ２５μｍの離型処理がされた二軸延伸
ポリエステルフィルムをキャリアシートとし、その上
に、黒、グレー、白のアクリル樹脂系インキを用いて図
柄層を形成し、厚さ２５０μｍのポリカーボネートフィ
ルムを基体シートとして図柄層と接するよう積層し、キ
ャリアシートの背面から２３０℃に熱したロールにより
押圧した後、冷却して、キャリアシートを剥がした。

【００７１】次いで、図柄層の上に厚さ５０μｍの艶消
しアクリルフィルムを保護シートとして積層し、基体シ
ートの背面から２３０℃に熱したロールにより押圧した
後冷却して、黒、グレー、白の図柄層が形成された総厚
３００μｍのインサートフィルムを得た。

【００７２】このようにして得たインサートフィルム
は、インサートフィルムの図柄層の見当精度が±０．３
ｍｍ以内という非常に高いものであった。また、インサ
ートフィルムの強度低下もなく、図柄層にピンホールな
どの不具合も生じなかった。

【００７３】以上のようにして得られたインサートフィ
ルムを、所望の形状に真空成形法により立体加工した
後、不要な部分をトムソン打ち抜き法により切断除去し
た。

【００７４】上記インサートフィルムを、ポリカーボネ
ートフィルム側が成形樹脂と接する側になるよう射出成
形用の可動型内にセットして、型閉め後ポリカーボネー
ト成形樹脂をキャビティに射出し、ポリカーボネート成
形樹脂を固化させて樹脂成形品を形成すると同時にその
表面にインサートフィルムを一体化接着させ、黒、グレ
ー、白の絵柄部からなる自動車スピードメーターパネル
を得ることができた。

【００７５】

【発明の効果】本発明は、以上のような構成を採るの
で、以下のような効果を奏する。

【００７６】つまり、本発明のインサートフィルムは、
立体加工可能な基体シート上に図柄層が形成されたイン
サートフィルムであって、１１０℃の環境温度下におい
て、幅１０ｍｍのインサートフィルムの試験片を一対の
チャック間距離３０ｍｍで固定し、試験片の一端を１０
０ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引張試験を実施し
たときの引張破断伸度が１３０％以上であるように構成
したので、インサートフィルムの成形性が高く、深絞り
成形品に対して用いる場合であっても立体加工が容易に
行えるものである。

【００７７】また、本発明のインサートフィルムの製造
方法は、９０℃の環境温度下における寸法変化率が０．
６％以内であるキャリアシートに図柄層を形成した後、
図柄層側に立体加工可能な基体シートを積層し、キャリ
アシートを剥離除去するように構成したので、図柄層を
見当精度が高く形成することができ、位置合わせが厳し
いパターンであっても正確に形成されたインサートフィ
ルムを得ることができる。

【００７８】また、基体シートに対して図柄層を直接形
成せず、印刷インキの有機溶剤が基体シートに接するの
ではないため、基体シートとしてアクリルフィルムやポ
リカーボネートフィルムなどの有機溶剤に侵されやすい
ものを使用した場合でも、インサートフィルムの機械的
強度の低下を防ぐことができ、図柄層にピンホールが発
生することもない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のインサートフィルムの一実施例を示す
断面図である。

【図２】本発明のインサートフィルムの製造方法の工程
の一つを示す断面図である。

【図３】本発明のインサートフィルムの製造方法の工程
の一つを示す断面図である。

【図４】本発明のインサートフィルムの製造方法の工程
の一つを示す断面図である。

【図５】本発明のインサートフィルムを用いてインサー
ト成形品を製造する方法の工程の一つを示す断面図であ
る。

【図６】本発明のインサートフィルムを用いてインサー
ト成形品を製造する方法の工程の一つを示す断面図であ
る。

【図７】本発明のインサートフィルムを用いてインサー
ト成形品を製造する方法の工程の一つを示す断面図であ
る。

【図８】本発明のインサートフィルムを用いて得たイン
サート成形品を示す断面図である。

【図９】インサートフィルムの引張破断伸度を測定する
装置を示す斜視図である。

【図１０】引張破断伸度を測定する装置の試験片を固定
する部分を示す平面図である。

【図１１】引張破断伸度を測定する装置の試験片を固定
する部分を示す断面図である。

【符号の説明】

１ 基体シート ２ 図柄層 ３ 保護シート ４ キャリアシート ５ 可動型 ６ 固定型 ７ キャビティ形成面 ８ クランプ部材 ９ ゲート部 １０ 成形樹脂 １１ 樹脂成形品 １２ 真空吸引孔 １３ キャビティ １５ インサートフィルム ２０ 試験片 ２１ ネジ ２２ チャック ２３ チャック ２４ 可動部材

Claims (7)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 立体加工可能な基体シート上に図柄層が
   形成されたインサートフィルムであって、１１０℃の環
   境温度下において、幅１０ｍｍのインサートフィルムの
   試験片を一対のチャック間距離３０ｍｍで固定し、試験
   片の一端を１００ｍｍ／分の一定速度で荷重をかけて引
   張試験を実施したときの引張破断伸度が１３０％以上で
   あることを特徴とするインサートフィルム。
2. 【請求項２】 インサートフィルムが、図柄層側に立体
   加工可能な保護シートが積層されたものである請求項１
   に記載のインサートフィルム。
3. 【請求項３】 引張破断伸度上限に達するまでの範囲内
   において、基体シートと保護シートの伸度値における荷
   重の差が最大５．０ｋｇ以内である請求項２に記載のイ
   ンサートフィルム。
4. 【請求項４】 単位面積が１６０％以上伸ばされ立体形
   状となる部分を有する請求項１〜３のいずれかに記載の
   インサートフィルム。
5. 【請求項５】 ９０℃の環境温度下における寸法変化率
   が０．６％以内であるキャリアシートに図柄層を形成し
   た後、図柄層側に立体加工可能な基体シートを積層し、
   キャリアシートを剥離除去することを特徴とするインサ
   ートフィルムの製造方法。
6. 【請求項６】 基体シートの図柄層側に、立体加工可能
   な保護シートを積層する請求項５に記載のインサートフ
   ィルムの製造方法。
7. 【請求項７】 キャリアシートが、二軸延伸ポリエステ
   ルフィルムまたは二軸延伸ポリプロピレンフィルムであ
   る請求項５〜６のいずれかに記載のインサートフィルム
   の製造方法。