JP3443559B2 - 成形同時加飾シートとこれを用いた成形同時加飾成形品の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術の分野】本発明は、携帯電話や音響
機器、電気製品、自動車部品などの樹脂成形品を装飾す
るために用いられる成形同時加飾シートとこれを用いた
成形同時加飾成形品の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、樹脂成形品を装飾するため
に、成形同時加飾シートが用いられている。具体的に
は、少なくとも基体シートと図柄層とから構成された成
形同時加飾シートを射出成形用の金型内にセットし、樹
脂成形品を成形するのと同時にその表面に成形同時加飾
シートを一体化接着することにより、樹脂成形品の装飾
を行う。この方法では、基体シートをそのまま成形品表
面に残す（インサート成形）ほか、基体シートと図柄層
との間に剥離層を設けておき、成形後、基体シートを剥
離して図柄層を転写する（成形同時転写）こともでき
る。

【０００３】成形同時加飾シートを用いて成形と同時に
装飾を行うには、成形同時加飾シートが加熱により金型
形状に沿って伸ばされ立体加工が可能であること、およ
び立体加工されても成形同時加飾シートが破れないこと
が必須条件である。このようなシートの機械的特性は、
一般にシートを伸ばして破断した時点の伸び率（単位
％）と引張強さ（単位ＭＰａあるいはＮ／ｍｍ^２）で表
わせる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、ポリマーチッ
プを溶融し、ダイスリットから押し出してフィルム化し
ただけの基体シートや、この基体シートを用いて構成さ
れた成形同時加飾シートは、経時的且つ不均一に結晶化
が進行し、脆くなることがあった。

【０００５】つまり、ある時点で基体シートや成形同時
加飾シートが引張りに関する機械的特性に優れていたと
しても、長期間放置しておくと機械的特性が低下してい
くのである。

【０００６】このような機械的特性が低下した成形同時
加飾シートや機械的特性が低下した基体シートを用いて
構成された成形同時加飾シートを射出成形用の金型内に
セットした場合、金型を型締めした時や成形樹脂を射出
した時の衝撃によって成形同時加飾シートが破れること
があった。

【０００７】したがって、本発明の目的は、上記の問題
点を解決することにあり、金型形状に沿って伸ばすこと
ができ且つ破れないような機械的特性を有し、しかもこ
の機械的特性を経時的に維持することのできる成形同時
加飾シートとこれを用いた成形同時加飾成形品の製造方
法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、少なくとも基体シートと図柄層とから構
成された成形同時加飾シートにおいて、あらかじめ延伸
加工により面配向指数（Ｎ_Ｓ）を０．１６〜０．１８の
範囲とした樹脂フィルムを基体シートとして用い、２５
℃の試験環境下においてＪＩＳ Ｃ−２３１８法の測定
条件で引張試験を実施したときの基体シート又は成形同
時加飾シートの伸び率が７０％以上、引張強さが１８０
ＭＰａ以上であるように構成した。

【０００９】また、上記構成において、成形同時加飾シ
ートが転写材であってもよい。

【００１０】また、上記構成において、成形同時加飾シ
ートがインサート材であってもよい。

【００１１】また、上記各構成において、基体シートが
厚み１０〜８００μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタ
レートであってもよい。

【００１２】また、本発明の成形同時加飾成形品の製造
方法は、上記各構成の成形同時加飾シートを成形金型内
に配置し、型締めして樹脂成形品を形成するのと同時に
その表面に成形同時加飾シートを一体化接着させるよう
に構成した。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照しながら本発明
をさらに詳しく説明する。

【００１４】図１は基体シートの面配向指数（Ｎ_Ｓ）の
測定装置の一例を示す図、図２は基体シート又は成形同
時加飾シートの試験片に荷重を加える装置の一例を示す
斜視図、図３は図２の装置の試験片を固定する部分を示
す断面図、図４は本発明の成形同時加飾シートの一実施
例を示す断面図、図５〜７は本発明の成形同時加飾成形
品の製造方法の工程の一つを示す断面図、図８は本発明
の成形同時加飾成形品の製造方法により得られた成形同
時加飾成形品を示す断面図である。図中、１は成形同時
加飾シート、２は基体シート、３は図柄層、４は接着
層、５は可動型、６は固定型、７はキャビティ形成面、
８はクランプ部材、９はゲート部、１０は成形樹脂、１
１は樹脂成形品、１２は真空吸引孔、１３はキャビテ
ィ、２０可動部材試験片、２１は可動部材、２２はチャ
ック、２３はチャック、２４は偏光板付接眼鏡、２５は
ナトリウム光源、２６は副プリズム、２７は主プリズ
ム、２８は反射乳白板、２９はテストピース、３０は中
間液、３１は屈折計本体をそれぞれ示す。

【００１５】本発明の成形同時加飾シート１は、少なく
とも基体シート２と図柄層３とから構成され、あらかじ
め延伸加工により面配向指数（Ｎ_Ｓ）を０．１６〜０．
１８の範囲とした樹脂フィルムを基体シート２として用
い、２５℃の試験環境下においてＪＩＳ Ｃ−２３１８
法の測定条件で引張試験を実施したときの基体シート２
又は成形同時加飾シート１の伸び率が７０％以上、引張
強さが１８０ＭＰａ以上のものである。

【００１６】延伸加工された樹脂フィルムを製造する過
程は、通常、次に示す通りである。まずフィルム原料の
ポリマーチップを溶融し、ダイスリットから押し出して
フィルム化したものを急冷し、続いてフィルムを加熱し
て一軸又は二軸延伸し、さらにフィルムを加熱して熱固
定する。上記製造過程中の樹脂フィルムは、ダイスリッ
トから押し出して急冷した段階では無定形であるが、一
軸延伸（すなわち縦方向又は横方向のいずれかの方向に
延伸）又は二軸延伸（すなわち縦方向と横方向に延伸）
することにより微結晶及び非晶鎖セグメントが軸に沿っ
て配向し、結晶化部分の割合が高められ、さらに熱固定
（すなわち結晶化温度以上の熱処理）をすることにより
結晶が固定化される。

【００１７】本発明の成形同時加飾シート１では、延伸
加工によりあらかじめある程度までほぼ均一に結晶化さ
せた樹脂フィルムを基体シート２として用いることで、
その後、基体シートの結晶化が経時的にほとんど進行し
ないようしたものである。そのため、機械的特性が成形
同時加飾シート１の製造後もほとんど低下することがな
い。

【００１８】基体シートの結晶化のレベルを示す指標と
しては、上記面配向指数を用いることができる。面配向
指数は、次式のように、フィルム表面に光が入射した場
合の縦方向の屈折率（Ｎ_ＭＤ）と横方向の屈折率（Ｎ
_ＴＤ）との平均から厚み方向の屈折率（Ｎ _Ｚ）を引いた
値で示されるものである。 面配向指数（Ｎ_Ｓ）＝（Ｎ_ＭＤ＋Ｎ_ＴＤ）／２−Ｎ_Ｚ 前記基体シート２は、延伸加工によって分子構造の異方
性を持っているので、電子の動きやすい方向と動きにく
い方向とができている。一般に物質に入射した光の屈折
率は動きやすい電子の多い方向で大きくなるため、電子
の動きやすい方向すなわち延伸方向に沿って入射した光
は、他方向に比べて大きな屈折率を示す。そのため、こ
の延伸方向の屈折率の増大が、分子構造の異方性の程
度、すなわち微結晶及び非晶鎖セグメントの配向の程度
および結晶化のレベルを示す指標となるのである。な
お、上記縦方向の屈折率（Ｎ_ＭＤ）、横方向の屈折率
（Ｎ_ＴＤ）、厚み方向の屈折率（Ｎ_Ｚ）は、ＪＩＳ−Ｋ
−７１４２法により屈折計（図１参照：株式会社アタゴ
製アッベ屈折計）にて複屈折測定したものである。ま
た、「面配向指数」は、文献によって「面配向係数」や
「面配向度」といった呼び方をしている場合もある。

【００１９】本発明者らが基体シート２に用いる樹脂フ
ィルムの面配向指数（Ｎ_Ｓ）について適正範囲をどのよ
うに設定すればよいかを検討した結果、あらかじめ延伸
加工により面配向指数（Ｎ_Ｓ）を０．１６〜０．１８の
範囲とした樹脂フィルムを基体シートとして用いるのが
よいことがわかった。表１は、２５℃の試験環境下にお
いてＪＩＳ Ｃ−２３１８法の測定条件下での所定の面
配向指数、伸び率、引張強さを持つ成形同時加飾シート
１について、その３ヶ月後の引張強さおよび成形同時加
飾時の破れの関係を示し、評価したものである。

【００２０】

【表１】

【００２１】基体シート２に用いる樹脂フィルムの面配
向指数（Ｎ_Ｓ）が０．１６未満である場合、基体シート
の結晶化が延伸加工時に不足し、その後に結晶化が不均
一に進行して基体シート２の引張強さが低下していく。
そのため、延伸加工後に結晶化が経時的に進行した結果
として基体シート２の面配向指数（Ｎ_Ｓ）が０．１６以
上に至ったとしても、２５℃の試験環境下において、Ｊ
ＩＳ Ｃ−２３１８法の測定条件で引張試験を実施した
ときの基体シート２又は成形同時加飾シート１の引張強
さが１８０ＭＰａ以上である状態を長期的に維持できな
い（表１参照）。

【００２２】また、基体シートに用いる樹脂フィルムの
面配向指数（Ｎ_Ｓ）が０．１８を超える場合、基体シー
トの伸びが悪くなり、２５℃の試験環境下において、Ｊ
ＩＳＣ−２３１８法の測定条件で引張試験を実施したと
きの基体シート又は成形同時加飾シート１の伸び率を７
０％以上にすることが難しい。

【００２３】基体シート又は成形同時加飾シート１の引
張強さが１８０ＭＰａ以上である状態を長期的に維持し
なければならない理由は、引張強さが１８０ＭＰａに満
たなくなると、金型を型締めした時や成形樹脂を射出し
た時に衝撃を受けたりすることによって成形同時加飾シ
ート１が破れてしまうからである。また、基体シート又
は成形同時加飾シート１の伸び率を７０％以上にしなけ
ればならない理由は、伸び率が７０％に満たないと、強
制的に金型形状に沿って伸ばしたときに成形同時加飾シ
ート１が破れてしまうからである。

【００２４】成形同時加飾シート１の基体シート２とし
ては、延伸加工が可能なフィルム材料であれば、上記し
たように面配向指数（Ｎ_Ｓ）が０．１６〜０．１８の範
囲となるように加工し、その状態で２５℃の試験環境下
においてＪＩＳ Ｃ−２３１８法の測定条件で引張試験
を実施したときの基体シート２又は成形同時加飾シート
１の伸び率が７０％以上、引張強さが１８０ＭＰａ以上
のものを選択することで使用可能である。延伸加工が可
能なフィルム材料としては、たとえば、ポリエステル系
フィルム、ポリプロピレン系フィルム、ポリ乳酸系フィ
ルム、エチレンビニルアルコール系フィルム、ナイロン
系フィルムなどである。とくに、耐熱性にすぐれ、グラ
ビア印刷工程やコーティング工程での寸法安定性がよ
く、成形時に受ける熱や引張力に対して耐久性が高いな
どの理由から、成形同時加飾シートの基体シートとして
二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムが適して
いる。

【００２５】上記基体シートの厚みは１０〜８００μｍ
とするのが好ましい。１０μｍに満たない基体シート
は、前記機械的特性を満足するように製造することが困
難である。また、８００μｍを超えるような基体シート
は、その製造工程において延伸加工が困難である。より
好ましくは２５〜２００μｍの厚みである。２５μｍ以
上の基体シート２は皺が生じにくく、図柄層３を形成す
るための印刷が容易である。一方、２００μｍ以下の基
体シート２は、ロール状に巻き取ったときに全長が長く
ても嵩張らないため、ロール単位の全長が長くとること
ができ生産効率が高くなる。

【００２６】なお、上記ＪＩＳ Ｃ−２３１８法の測定
とは、下記の通りである。基体シート又は成形同時加飾
シート１から幅１５ｍｍ、長さ約２００ｍｍの試験片２
０を、縦方向及び横方向からおのおの５枚ずつ、採取場
所が全幅にわたって平均するようにとり、各試験片２０
の中央部に５０ｍｍの距離をおいて標点を付ける。重ね
合わせた試験片２０の標点間の中央部において測定した
値を重ね合わせ枚数で除した値を厚さとする。低速緊張
形引張試験機（図２参照）に試験片２０を上側のチャッ
ク２２および下側のチャック２３を用いチャック２２，
２３間距離約１００ｍｍで固定し、下側のチャック２３
が取り付けられた可動部材２１を下向きに２００ｍｍ／
分の一定速度で下降することにより荷重をかけて引張試
験を実施したとき（図３参照）の引張荷重及び伸びを測
定する。引張強さは、縦・横それそれの引張荷重値を試
験片の断面積（厚み×幅）で除した平均値で表す。伸び
率（％）は、（試験前の標点間距離Ｌ−試験前の標点間
距離Ｌ_０）×１００／試験前の標点間距離Ｌ_０で算出
し、平均値で表す。

【００２７】また、ここで上記ＪＩＳ Ｃ−２３１８法
の測定を行なうのときの環境温度は、一般に、温水調節
による射出成形金型温度が２５〜８０℃であるため、そ
の最低温度の２５℃を採用したものである。引張試験の
伸び率を低い環境温度で評価して充分な結果が得られ
ば、当然、それより高い温度でも充分な伸びが得られ
る。

【００２８】本発明に用いる成形同時加飾シート１とし
ては、転写材やインサート材を用いることができる。

【００２９】インサート材は、基体シート２上に図柄層
３などが形成されたものである（図４参照）。

【００３０】図柄層３は、基体シート２の表面または裏
面のどちらか片面、あるいは両面にパターンの印刷をし
て形成するとよい。図柄層３は、通常、印刷層として形
成する。印刷層の材質としては、ウレタン系樹脂、ビニ
ル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ア
クリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタ
ール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロース
エステル系樹脂、アルキド樹脂、熱可塑性エラストマー
などの樹脂、好ましくは柔軟な皮膜を作ることができる
樹脂をバインダーとし、適切な色の顔料または染料を着
色剤として含有する着色インキを用いるとよい。印刷層
の形成方法としては、オフセット印刷法、グラビア印刷
法、スクリーン印刷法などの通常の印刷法などを用いる
とよい。特に、多色刷りや階調表現を行うには、オフセ
ット印刷法やグラビア印刷法が適している。また、単色
の場合には、グラビアコート法、ロールコート法、コン
マコート法などのコート法を採用することもできる。印
刷層は、表現したい図柄に応じて、全面的に設ける場合
や部分的に設ける場合がある。

【００３１】また、図柄層３は、金属薄膜層からなるも
の、あるいは印刷層と金属薄膜層との組み合わせからな
るものでもよい。金属薄膜層は、図柄層３として金属光
沢を表現するためのものであり、真空蒸着法、スパッタ
ーリング法、イオンプレーティング法、鍍金法などで形
成する。表現したい金属光沢色に応じて、アルミニウ
ム、ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、スズ、イン
ジウム、銀、チタニウム、鉛、亜鉛などの金属、これら
の合金または化合物を使用する。部分的な金属薄膜層を
形成する場合の一例としては、金属薄膜層を必要としな
い部分に溶剤可溶性樹脂層を形成した後、その上に全面
的に金属薄膜を形成し、溶剤洗浄を行って溶剤可溶性樹
脂層と共に不要な金属薄膜を除去する方法がある。この
場合によく用いる溶剤は、水または水溶液である。ま
た、別の一例としては、全面的に金属薄膜を形成し、次
に金属薄膜を残しておきたい部分にレジスト層を形成
し、酸またはアルカリでエッチングを行い、レジスト層
を除去する方法がある。

【００３２】また、接着層４を形成してもよい。接着層
４は、成形樹脂１０にインサート材を接着するものであ
り、必要に応じて成形同時加飾シート１の図柄層３側ま
たは基体シート２側に形成する。接着層４としては、成
形樹脂１０の素材に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂
を適宜使用する。たとえば、成形樹脂１０の材質がアク
リル系樹脂の場合はアクリル系樹脂を用いるとよい。ま
た、成形樹脂１０の材質がポリフェニレンオキシド・ポ
リスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン
共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合
は、これらの樹脂と親和性のあるアクリル系樹脂、ポリ
スチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用すればよ
い。さらに、成形樹脂１０の材質がポリプロピレン樹脂
の場合は、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン
−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデ
ン樹脂が使用可能である。接着層４の形成方法として
は、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート
法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法
などの印刷法がある。

【００３３】次に、成形同時加飾シート１を転写材とし
て用いる場合について説明する。転写材は、基体シート
２上に、剥離層、図柄層３、接着層４などからなる転写
層が設けられたものである。

【００３４】基体シート２からの転写層の剥離性を改善
するためには、基体シート２上に転写層を設ける前に、
離型層を全面的に形成してもよい。離型層は、転写後に
基体シート２を剥離した際に、基体シート２とともに転
写層から離型する。離型層の材質としては、メラミン樹
脂系離型剤、シリコーン樹脂系離型剤、フッ素樹脂系離
型剤、セルロース誘導体系離型剤、尿素樹脂系離型剤、
ポリオレフィン樹脂系離型剤、パラフィン系離型剤およ
びこれらの複合型離型剤などを用いることができる。離
型層の形成方法としては、ロールコート法、スプレーコ
ート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印
刷法などの印刷法がある。

【００３５】剥離層は、基体シート２または離型層上に
全面的または部分的に形成する。剥離層は、転写後に基
体シート２を剥離した際に、基体シート２または離型層
から剥離して被転写物の最外面となる層である。剥離層
の材質としては、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹
脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ゴム系
樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂など
のほか、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチ
レン−酢酸ビニル共重合体系樹脂などのコポリマーを用
いるとよい。剥離層に硬度が必要な場合には、紫外線硬
化性樹脂などの光硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂などの
放射線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂などを選定して用いる
とよい。剥離層は、着色したものでも、未着色のもので
もよい。剥離層の形成方法としては、グラビアコート
法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、
グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法があ
る。

【００３６】図柄層３は、インサート材の場合と同様に
して設けるとよい。

【００３７】接着層４は、成形樹脂１０表面に上記の各
層を接着するものである。接着層４は、接着させたい部
分に形成する。すなわち、接着させたい部分が全面的な
ら、図柄層３上に接着層４を全面的に形成する。また、
接着させたい部分が部分的なら、図柄層３上に接着層４
を部分的に形成する。接着層４は、インサート材の場合
と同様にして設けるとよい。

【００３８】次に、成形同時加飾成形品の製造方法を説
明する。

【００３９】まず、成形同時加飾シート１を射出成形用
の金型である可動型５の表面にクランプ部材８によりセ
ットする（図５参照）。

【００４０】可動型５へのセットの仕方の具体例として
は、ロール軸に長尺の成形同時加飾シート１を一旦巻き
取ってロール状巻物とし、このロール状巻物を射出成形
用の可動型５の上部に可動型５と一体的に移動可能に載
置し、ロール状巻物から成形同時加飾シート１を巻き出
しながら、退避した可動型５と固定型６との間を通過さ
せ、射出成形用の可動型５の下部に可動型５と一体的に
移動可能に設置したフィルム巻き取り手段のロール軸に
より成形同時加飾シート１を巻き取るようにすればよ
い。別の例としては、枚葉の成形同時加飾シート１を用
いて、ロボットや人手により可動型５の表面にセットし
てもよい。成形同時加飾シート１の可動型５の表面への
セットに際しては、成形同時加飾シート１を可動型５の
表面に配置した後、可動型５の表面に対する成形同時加
飾シート１の位置を位置決めセンサーなどにより決定
し、成形同時加飾シート１を射出成形用の可動型５の表
面にクランプ部材８によって押さえ付けるとよい。

【００４１】次に、固定型６に対して可動型５を型締め
して溶融状態の成形樹脂１０を固定型６のゲート部９か
らキャビティ１３内に射出し、成形樹脂１０を固化させ
てキャビティ１３内で樹脂成形品１１を形成すると同時
にその表面に成形同時加飾シート１の接着層４側を一体
化接着させる（図６〜８参照）。

【００４２】なお、本発明の成形同時加飾シート１は、
基体シート又は成形同時加飾シート１について引張試験
をしたときの伸び率が７０％以上のものであるので、金
型形状に沿って伸ばされても破れない。また、本発明に
おいて、金型を型締めした時にかかる型締め力は５０〜
５００トンである。また、成形樹脂を射出した時にフィ
ルムにかかる圧力は１０〜１００ＭＰａである。しか
し、本発明の成形同時加飾シート１は、上記引張試験を
したときの引張強さが１８０ＭＰａ以上である状態を長
期的に維持するものであるので、これらの条件によって
金型を型締めした時や成形樹脂を射出した時に衝撃を受
けても、前記した構成をとることにより破れない。

【００４３】射出成形用の金型としての可動型５と固定
型６は、上記した実施形態に特に限定されることはな
く、成形樹脂１０を射出するゲート部９を有する固定型
６と可動型５から構成され、固定型６と可動型５とが型
締めされることによって、固定型６および可動型５のキ
ャビティ形成面７によって囲まれた単数あるいは複数の
キャビティ１３が形成されるものを使用すればよい。射
出成形用の可動型５と固定型６とにより形成されるキャ
ビティ１３内にセットされた成形同時加飾シート１は、
キャビティ形成面７を覆うことになる。キャビティ１３
は樹脂成形品１１に孔部を形成するものであってもよ
い。キャビティ１３を形成する凹部は固定型６あるいは
可動型５のいずれかに形成されていてもよい。可動型５
または固定型６は、凹部の周囲で成形同時加飾シート１
を押さえ付けて固定するクランプ部材８を有してもよい
（図５〜７参照）。クランプ部材８は固定型６あるいは
可動型５に設置されてもよい。

【００４４】成形樹脂１０は、特に限定されることはな
い。たとえば、アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、
ポリアクリロニトリルスチレン系樹脂、ポリアクリロニ
トリルブタジエンスチレン系樹脂などを用いることがで
きる。また、自動車の内装部品や外装部品に用いられる
代表的な成形樹脂１０としては、タルクを含有したポリ
プロピレン樹脂、変成ポリプロピレン樹脂などを挙げる
ことができる。

【００４５】次いで、型開きして成形同時加飾シート１
が一体化して接着された樹脂成形品１１を取り出す。成
形同時加飾シート１が転写材の場合は、基体シート２を
剥離する。このようにして、成形同時加飾成形品を得る
ことができる。

【００４６】

【実施例】＜実施例１＞以下の条件で、電器炊飯器のス
イッチパネルを製造した。

【００４７】製膜後、所定の二軸延伸、熱固定を経て得
られた厚さ１８８μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタ
レートフィルムを基体シートとした。基体シートの面配
向指数（Ｎ_Ｓ）は０．１６８であった。引張試験を実施
したところ、伸び率が８３％、引張強さが１９７ＭＰａ
であった。

【００４８】基体シート上に、図柄層として、アクリル
樹脂系インキによる白色（チタンホワイト４０％含有）
のベタパターンと、黒色（カーボンブラック２０％含
有）の文字パターンと、金色（パール顔料５％含有）の
文字パターンとをシルク印刷にて形成した。次いで、ビ
ニル樹脂系インキを用いて接着層をシルク印刷にて形成
し、インサート材を得た。

【００４９】このインサート材をあらかじめプレス加工
し、次いでトムソン打抜きした後、成形用金型に配置
し、２２０トンの型締め条件で型締めし、透明ポリスチ
レン樹脂を成形樹脂として３０ＭＰａの射出圧力条件で
射出することにより成形同時加飾加工を行った。

【００５０】このようにして得た電器炊飯器のスイッチ
パネルは、強制的に金型形状に沿って伸ばされても、ま
た金型を型締めした時や成形樹脂を射出した時に衝撃を
受けても破れないものであった。

【００５１】＜実施例２＞以下の条件で、携帯電話筐体
を製造した。

【００５２】製膜後、所定の二軸延伸、熱固定を経て得
られた厚さ３８μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレ
ートフィルムを基体シートとした。基体シートの面配向
指数（Ｎ_Ｓ）は０．１７２であった。引張試験を実施し
たところ、伸び率が７５％、引張強さが１８５ＭＰａで
あった。

【００５３】基体シート上に、アクリル系インキを用い
てグラビア印刷にて剥離層を形成し、次いで図柄層とし
て、ビニル樹脂系インキによるメタリック色（アルミニ
ウム顔料２０％含有）のベタパターンと、黒色（カーボ
ンブラック１５％含有）の文字パターンとをグラビア印
刷にて形成し、次いでアクリル樹脂系インキを用いて接
着層をグラビア印刷にて形成し、転写材を得た。

【００５４】この転写材を成形用金型に配置し、金型内
で真空成形したのち、７０トンの型締め条件で型締め
し、アクリル樹脂を成形樹脂として２５ＭＰａの射出圧
力条件で射出することにより成形同時加飾加工を行っ
た。

【００５５】このようにして得た携帯電話筐体は、強制
的に金型形状に沿って伸ばされても、また金型を型締め
した時や成形樹脂を射出した時に衝撃を受けても破れな
いものであった。

【００５６】＜実施例３＞以下の条件で、洗面器を製造
した。

【００５７】製膜後、所定の二軸延伸、熱固定を経て得
られた厚さ２００μｍの二軸延伸ポリプロピレンフィル
ムを基体シートとした。基体シートの面配向指数
（Ｎ_Ｓ）は０．１６２であった。引張試験を実施したと
ころ、伸び率が７３％、引張強さが１８２ＭＰａであっ
た。

【００５８】基体シート上に、図柄層として、ウレタン
樹脂系インキによる白色（チタンホワイト３０％含有）
のベタパターンと、黒色（カーボンブラック２０％含
有）の文字パターンをシルク印刷にて形成した。次い
で、塩素化ポリプロピレン樹脂系インキを用いて接着層
をシルク印刷にて形成し、インサート材を得た。

【００５９】このインサート材をあらかじめトムソン打
抜きした後、成形用金型に配置し、１２０トンの型締め
条件で型締めし、透明ポリスチレン樹脂を成形樹脂とし
て１８ＭＰａの射出圧力条件で射出することにより成形
同時加飾加工を行った。

【００６０】このようにして得た電器炊飯器のスイッチ
パネルは、強制的に金型形状に沿って伸ばされても、ま
た金型を型締めした時や成形樹脂を射出した時に衝撃を
受けても破れないものであった。

【００６１】

【発明の効果】本発明の成形同時加飾シートとこれを用
いた成形同時加飾成形品の製造方法は、以上のとおりの
構成を有するので、次のような優れた効果を有する。

【００６２】すなわち、少なくとも基体シートと図柄層
とから構成された成形同時加飾シートにおいて、あらか
じめ延伸加工により面配向指数（Ｎ_Ｓ）を０．１６〜
０．１８の範囲とした樹脂フィルムを基体シートとして
用いるので、機械的特性が成形同時加飾シート１の製造
後もほとんど低下することがない。また、２５℃の試験
環境下においてＪＩＳ Ｃ−２３１８法の測定条件で引
張試験を実施したときの基体シート又は成形同時加飾シ
ートの伸び率が７０％以上、引張強さが１８０ＭＰａ以
上である。したがって、本発明の成形同時加飾シートと
これを用いた成形同時加飾成形品の製造方法は、強制的
に金型形状に沿って伸ばされても、また金型を型締めし
た時や成形樹脂を射出した時に衝撃を受けても破れない
という優れた効果を発揮するものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】基体シートの面配向指数（Ｎ_Ｓ）の測定装置の
一例を示す図である。

【図２】基体シート又は成形同時加飾シートの試験片に
荷重を加える装置の一例を示す斜視図である。

【図３】図２の装置の試験片を固定する部分を示す断面
図である。

【図４】本発明の成形同時加飾シートの一実施例を示す
断面図である。

【図５】本発明の成形同時加飾成形品の製造方法の工程
の一つを示す断面図である。

【図６】本発明の成形同時加飾成形品の製造方法の工程
の一つを示す断面図である。

【図７】本発明の成形同時加飾成形品の製造方法の工程
の一つを示す断面図である。

【図８】本発明の成形同時加飾成形品の製造方法により
得られた成形同時加飾成形品を示す断面図である。

【符号の説明】

１ 成形同時加飾シート ２ 基体シート ３ 図柄層 ４ 接着層 ５ 可動型 ６ 固定型 ７ キャビティ形成面 ８ クランプ部材 ９ ゲート部 １０ 成形樹脂 １１ 樹脂成形品 １２ 真空吸引孔 １３ キャビティ ２０ 試験片 ２１ 可動部材 ２２ チャック ２３ チャック ２４ 偏光板付接眼鏡 ２５ ナトリウム光源 ２６ 副プリズム ２７ 主プリズム ２８ 反射乳白板 ２９ テストピース ３０ 中間液 ３１ 屈折計本体

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B44C 1/165 - 1/17

Claims (5)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも二軸延伸ポリエチレンテレフ
   タレートである基体シートと図柄層とから構成された成
   形同時加飾シートにおいて、あらかじめ延伸加工により
   面配向指数（ＮＳ）を０．１６８〜０．１８の範囲とし
   た樹脂フィルムを基体シートとして用い、２５℃の試験
   環境下においてＪＩＳ Ｃ−２３１８法の測定条件で引
   張試験を実施したときの基体シート又は成形同時加飾シ
   ートの伸び率が７０％以上、引張強さが１８０ＭＰａ以
   上であることを特徴とする成形同時加飾シート。
2. 【請求項２】 成形同時加飾シートが転写材である請求
   項１記載の成形同時加飾シート。
3. 【請求項３】 成形同時加飾シートがインサート材であ
   る請求項１記載の成形同時加飾シート。
4. 【請求項４】 基体シートの厚みが１０〜８００μｍで
   ある請求項１〜３のいずれかに記載の成形同時加飾シー
   ト。
5. 【請求項５】 請求項１〜４のいずれかに記載の成形同
   時加飾シートを成形金型内に配置し、型締めして樹脂成
   形品を形成するのと同時にその表面に成形同時加飾シー
   トを一体化接着させることを特徴とする成形同時加飾成
   形品の製造方法。