JPS60201911A - 合成樹脂成形板の製造法 - Google Patents
合成樹脂成形板の製造法Info
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- JPS60201911A JPS60201911A JP5738484A JP5738484A JPS60201911A JP S60201911 A JPS60201911 A JP S60201911A JP 5738484 A JP5738484 A JP 5738484A JP 5738484 A JP5738484 A JP 5738484A JP S60201911 A JPS60201911 A JP S60201911A
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C43/021—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles characterised by the shape of the surface
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- B29C2043/023—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles characterised by the shape of the surface having a plurality of grooves
- B29C2043/025—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles characterised by the shape of the surface having a plurality of grooves forming a microstructure, i.e. fine patterning
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は表面に立体的な紋模様を有する合成樹脂成形板
の製造法に関する。
の製造法に関する。
合成樹脂成形板の表面には装飾等の目的のために種々の
形状の紋模様が施される。その一方法として合成樹脂成
形板の表面に施す紋模様に対応した立体的な紋模様を型
の表面に施し、賦型によって、合成樹脂成形板に紋模様
を施すととが行なわれている。
形状の紋模様が施される。その一方法として合成樹脂成
形板の表面に施す紋模様に対応した立体的な紋模様を型
の表面に施し、賦型によって、合成樹脂成形板に紋模様
を施すととが行なわれている。
従来、上記の方法としては、押出し成形法、射出成形法
、圧縮成形法、キャスティング法等がある。
、圧縮成形法、キャスティング法等がある。
しかし、押出し成形法は溶融した樹脂を紋模様を有する
ロールを用いて加圧するため、紋模様の再現性に劣シ、
型の製造も困難で、紋模様の形状−も制約を受けるとい
う欠点がある。
ロールを用いて加圧するため、紋模様の再現性に劣シ、
型の製造も困難で、紋模様の形状−も制約を受けるとい
う欠点がある。
射出成形法は大型成形物を得るには巨大な設備を要し、
紋模様の再現性にも劣るという欠点がある。
紋模様の再現性にも劣るという欠点がある。
圧縮成形法は、紋模様の再現性には領れているが、板状
成形物を得るためには予め板を作る必要があり、且つ紋
模様形成のためには板の加熱が別工程として必要とされ
るため成形サイクルが長くなるという欠点がある。又、
キャスティング法では成形サイクルが長く、型の材質、
形状等が制約されるという欠点がある。
成形物を得るためには予め板を作る必要があり、且つ紋
模様形成のためには板の加熱が別工程として必要とされ
るため成形サイクルが長くなるという欠点がある。又、
キャスティング法では成形サイクルが長く、型の材質、
形状等が制約されるという欠点がある。
本発明は上記に鑑みてなされたものであって紋模様の再
現性が良く紋模様の形状に制約がなく、用いる型の製造
も容易で、型の材質、大きさに制約がなく、成形°サイ
クルを短縮できる合成樹脂成彫版の製造法を提供するこ
とを目的とする。
現性が良く紋模様の形状に制約がなく、用いる型の製造
も容易で、型の材質、大きさに制約がなく、成形°サイ
クルを短縮できる合成樹脂成彫版の製造法を提供するこ
とを目的とする。
すなわち本発明は、熱可塑性合成樹脂を加熱し軟化もし
くは溶融状態にした後、表面に紋模様を施した型の上に
均一な厚さで板状に塗布し、次いで加圧冷却することを
特徴とする合成樹脂成形板の製造法を安旨とする。
くは溶融状態にした後、表面に紋模様を施した型の上に
均一な厚さで板状に塗布し、次いで加圧冷却することを
特徴とする合成樹脂成形板の製造法を安旨とする。
以下本発明の詳細な説明する。
本発明に用いられる型は平面状の表面に立体的な紋模様
が施された金属又は非金属からなる板状体である。
が施された金属又は非金属からなる板状体である。
型の利賀としては、本発明の製造法が合成樹脂を軟化も
しくは溶融状態で加圧成形するので余り高い圧力をかけ
る必要がないため、一般に用いられテイル：、：’（銅
、銅、アルミニウム、鉄、ニッケル等の金属の外に非金
属の素材も用いることができる。
しくは溶融状態で加圧成形するので余り高い圧力をかけ
る必要がないため、一般に用いられテイル：、：’（銅
、銅、アルミニウム、鉄、ニッケル等の金属の外に非金
属の素材も用いることができる。
例えば、シリコン樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂
等を用いることができる。型の材質として４’ｌｌ脂を
用いる場合は、樹脂製屋は金属製の原型から多耽の型を
複製できるという利点がある。
等を用いることができる。型の材質として４’ｌｌ脂を
用いる場合は、樹脂製屋は金属製の原型から多耽の型を
複製できるという利点がある。
本発明に用いられる型の表面に施される紋模様は、通常
型の表面に浅い溝や有底孔等を設けることによって施さ
れるが、逆に表面に低い突起を設けることによって施す
ことも可能である。
型の表面に浅い溝や有底孔等を設けることによって施さ
れるが、逆に表面に低い突起を設けることによって施す
ことも可能である。
上記の型の上に、熱可塑性の合成樹脂を加熱して軟化も
しくは溶融状態で均一な厚さで板状に塗布する。
しくは溶融状態で均一な厚さで板状に塗布する。
なお、予め型を熱風、直火、高周波等により加熱してお
くと成形が安定化する。
くと成形が安定化する。
合成樹脂としては、一般にプラスチックプレートとして
利用されている熱可塑性の合成樹脂であれば特に限定さ
れず１１例えはセリエチレン、ポリプロピレン、ポリメ
タクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート等が
物性、用途等を考慮して用いられる。
利用されている熱可塑性の合成樹脂であれば特に限定さ
れず１１例えはセリエチレン、ポリプロピレン、ポリメ
タクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート等が
物性、用途等を考慮して用いられる。
これ等の樹脂は、型上に塗布する為に十分な流動性を持
つように加熱されるが、その方法は合成樹脂の加熱溶融
成形に用いられる一般的な方法が用いられる。
つように加熱されるが、その方法は合成樹脂の加熱溶融
成形に用いられる一般的な方法が用いられる。
軟化もしくは溶融した樹脂を型上に均一の厚さに塗布す
る方法としては、Ｔダイコート、ロールコート、パーク
コート等一般の方法を用いることができ、塗布する樹脂
の種類や塗布の厚さ及び精度等に応じて選択できる。
る方法としては、Ｔダイコート、ロールコート、パーク
コート等一般の方法を用いることができ、塗布する樹脂
の種類や塗布の厚さ及び精度等に応じて選択できる。
なお、塗布の厚さは特に限定されないが、０．２％〜１
０％の範囲において本発明の製造法の効果が顕著である
。
０％の範囲において本発明の製造法の効果が顕著である
。
なお、塗布に際しては、塗布厚みがあまり不均一である
と製品に流れ模様が発生して外観を低下さゼ、又、厚さ
も不均一となるので、ある程度の均一性をもって塗布す
る必要がある。
と製品に流れ模様が発生して外観を低下さゼ、又、厚さ
も不均一となるので、ある程度の均一性をもって塗布す
る必要がある。
上記の如くして型上に塗布した樹脂を次に加圧冷却する
ことによシ、表面に立体的な紋模様を有する合成樹脂成
形板が得られる。
ことによシ、表面に立体的な紋模様を有する合成樹脂成
形板が得られる。
この加圧冷却の方法としては一般的な方法を用いること
ができ、例えばロール加圧、ベルト加圧、平プレス方式
圧等である。
ができ、例えばロール加圧、ベルト加圧、平プレス方式
圧等である。
しかし、成形の為に充分な時間と圧力をかけることがで
きる点において平プレス方式が好ましい。
きる点において平プレス方式が好ましい。
以上から明らかな如く本発明は合成樹脂成形板の基材で
ある熱可塑性合成樹脂を加熱し軟化もしくは溶融状態に
した後、型の上に均一な厚さに塗布し、且つ上から加圧
冷却するので、紋模様の再現性が良く、紋模様の形状に
制約がなく、用いる型の製造も容易で、型の材質、大き
さに制約のない、成形サイクル船短縮できる優れた合成
樹脂成形板の製造法を提供することが可能となった。
ある熱可塑性合成樹脂を加熱し軟化もしくは溶融状態に
した後、型の上に均一な厚さに塗布し、且つ上から加圧
冷却するので、紋模様の再現性が良く、紋模様の形状に
制約がなく、用いる型の製造も容易で、型の材質、大き
さに制約のない、成形サイクル船短縮できる優れた合成
樹脂成形板の製造法を提供することが可能となった。
以下、実施例によυ本発明を更に詳しく説明する。
実施例１゜
第１図に示すように中０．２１１ｇ、深さ０．１龍程度
で断面の形状が山形の溝が最大径８００闘の同心円状に
並んでいる立体的紋模様１を表面に有する黄銅製の金型
２ （１００ＯＸ１００ＯＸＩＯ藤）を用いてアクリル
樹脂（住友化学工業株式会社製スミペックスＭＭ、）の
紋模様付き成形板を得た。先ずアクリル樹脂３を２５０
℃に加熱し押し出し成形機で厚さ２ｎの板状に押し出し
、あらかじめ１５０℃に加熱した金型２に塗布した。な
お金型２には周辺に高さ２ｆｉの枠４を取υ付け、塗布
した樹脂３が均一な厚さになるようにした。
で断面の形状が山形の溝が最大径８００闘の同心円状に
並んでいる立体的紋模様１を表面に有する黄銅製の金型
２ （１００ＯＸ１００ＯＸＩＯ藤）を用いてアクリル
樹脂（住友化学工業株式会社製スミペックスＭＭ、）の
紋模様付き成形板を得た。先ずアクリル樹脂３を２５０
℃に加熱し押し出し成形機で厚さ２ｎの板状に押し出し
、あらかじめ１５０℃に加熱した金型２に塗布した。な
お金型２には周辺に高さ２ｆｉの枠４を取υ付け、塗布
した樹脂３が均一な厚さになるようにした。
樹脂３が枠４を取りはずｄへ・不都合のない程度に非流
動状態になった後枠４を取シはすし、次にこの上に厚さ
１５ Ｍ１１７のつや板６を載せ、平プレス機でプレス
台６とプレス板７の間に挾んで、プレス圧ｉ ｓ ｋｇ
／ｄで５分間プレスし樹脂温度が６０ ’Ｃになるまで
冷却し、離型した。
動状態になった後枠４を取シはすし、次にこの上に厚さ
１５ Ｍ１１７のつや板６を載せ、平プレス機でプレス
台６とプレス板７の間に挾んで、プレス圧ｉ ｓ ｋｇ
／ｄで５分間プレスし樹脂温度が６０ ’Ｃになるまで
冷却し、離型した。
得られた成形板は成形板の断面を拡大して形状を確認し
たところ紋模様の再現性に優れたものであった。また厚
さも２龍の均一なものであった。
たところ紋模様の再現性に優れたものであった。また厚
さも２龍の均一なものであった。
実施例２゜
実施例１．で金型？を用いてＩ）られた紋模様付きアク
リル樹脂成形板を母型として、これにシリコンゴム（信
越化学工業株式会社製ＲＴＶゴム）を注型して厚さ１０
龍のシリコンゴム型を作製した。
リル樹脂成形板を母型として、これにシリコンゴム（信
越化学工業株式会社製ＲＴＶゴム）を注型して厚さ１０
龍のシリコンゴム型を作製した。
このシリコンゴム型は実施例１．の金型２と同型である
。
。
次にこのシリコンゴム型を用いて実施例１．と同様にし
てアクリル樹脂を２５０℃に加熱して押し出し機で厚さ
２Ｍの板状に押し出し、あらかじめ１５０℃に加熱した
シリコンゴム型に塗布した。なお、シリコンゴム型には
実施例１．と同様周辺に高さ２ｍの枠を取り付ける。次
いでこの上に厚さ１５ｎのつや板を載せ、平プレス機で
プレス圧ｌｏ ｋｓ／ａｌで５分間プレスし樹脂温度が
６０℃になるまで冷２ｆｉの均一なものであり、金属以
外の素材を型材として有効に用い得ることが明らかとな
った。
てアクリル樹脂を２５０℃に加熱して押し出し機で厚さ
２Ｍの板状に押し出し、あらかじめ１５０℃に加熱した
シリコンゴム型に塗布した。なお、シリコンゴム型には
実施例１．と同様周辺に高さ２ｍの枠を取り付ける。次
いでこの上に厚さ１５ｎのつや板を載せ、平プレス機で
プレス圧ｌｏ ｋｓ／ａｌで５分間プレスし樹脂温度が
６０℃になるまで冷２ｆｉの均一なものであり、金属以
外の素材を型材として有効に用い得ることが明らかとな
った。
また、シリコンゴム型は多数複製が容易であった。
比較例
実施例１．で使用した黄銅製の金型上にキャストアクリ
ル板（住友化学工業株式会社、スミペックス０１１）を
載せ、更にその上にミラー仕上げしたアルミニウム板を
載せ、全体をプレスによシ加熱加圧し、その後、冷却し
て成型を行なった。この場合はプレス圧ｓ ｏ ｋｇ／
ｃａ、成形サイクル１時間で実施例１．で得られたもの
と同様のものを得たが、１時間未溝では紋模様の再現が
不充分であった。
ル板（住友化学工業株式会社、スミペックス０１１）を
載せ、更にその上にミラー仕上げしたアルミニウム板を
載せ、全体をプレスによシ加熱加圧し、その後、冷却し
て成型を行なった。この場合はプレス圧ｓ ｏ ｋｇ／
ｃａ、成形サイクル１時間で実施例１．で得られたもの
と同様のものを得たが、１時間未溝では紋模様の再現が
不充分であった。
又、予め所定の大きさのキャストアクリル板を製作する
手間を要した。
手間を要した。
第１図（Ａ） （Ｂ） （Ｃ）は本発明の製造工程の一
例を示す縦断面略図である。 １・・・紋模様、 ２・・・金型、 ３・・・樹脂特許
出願人 大日本印刷株式会社 第１図。 （Ａ）１ （（ｊ
例を示す縦断面略図である。 １・・・紋模様、 ２・・・金型、 ３・・・樹脂特許
出願人 大日本印刷株式会社 第１図。 （Ａ）１ （（ｊ
Claims (3)
- （１） 熱可塑性合成樹脂を加熱し軟化もしく社溶融状
態にした後、表面に紋模様を施した型の上に均一な厚さ
で板状に塗布し、次いで加圧冷却することを特徴とする
合成樹脂成形板の製造法。 - （２）型が非金屈製である特許請求の範囲第１項記載の
合成樹脂成形板の製造法。 - （３） 型が予め加熱されている特許請求の範囲第１項
記載の合成樹脂成形板の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5738484A JPS60201911A (ja) | 1984-03-27 | 1984-03-27 | 合成樹脂成形板の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5738484A JPS60201911A (ja) | 1984-03-27 | 1984-03-27 | 合成樹脂成形板の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60201911A true JPS60201911A (ja) | 1985-10-12 |
Family
ID=13054108
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5738484A Pending JPS60201911A (ja) | 1984-03-27 | 1984-03-27 | 合成樹脂成形板の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60201911A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006019160A1 (ja) * | 2004-08-19 | 2006-02-23 | The Japan Steel Works, Ltd. | 成形体の製造方法および製造装置 |
| JP2012250432A (ja) * | 2011-06-02 | 2012-12-20 | Japan Steel Works Ltd:The | 微細構造転写成形方法 |
| GB2500876A (en) * | 2012-03-26 | 2013-10-09 | 100 Recycled Panel Compamy Ltd | Moulding Method |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5829633A (ja) * | 1981-08-13 | 1983-02-21 | Meiwa Sangyo Kk | 複合成形体の製造方法 |
| JPS58122838A (ja) * | 1982-01-14 | 1983-07-21 | Kasai Kogyo Co Ltd | 押出成形体の成形方法 |
-
1984
- 1984-03-27 JP JP5738484A patent/JPS60201911A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS5829633A (ja) * | 1981-08-13 | 1983-02-21 | Meiwa Sangyo Kk | 複合成形体の製造方法 |
| JPS58122838A (ja) * | 1982-01-14 | 1983-07-21 | Kasai Kogyo Co Ltd | 押出成形体の成形方法 |
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| KR100861145B1 (ko) * | 2004-08-19 | 2008-09-30 | 더 재팬 스틸 워크스 엘티디 | 성형체의 제조방법 및 제조장치 |
| US8119054B2 (en) | 2004-08-19 | 2012-02-21 | Japan Steel Works, Ltd. | Method and apparatus for manufacturing a molded product |
| CN102582081A (zh) * | 2004-08-19 | 2012-07-18 | 株式会社日本制钢所 | 用于制造模制产品的方法 |
| JP2012250432A (ja) * | 2011-06-02 | 2012-12-20 | Japan Steel Works Ltd:The | 微細構造転写成形方法 |
| GB2500876A (en) * | 2012-03-26 | 2013-10-09 | 100 Recycled Panel Compamy Ltd | Moulding Method |
| GB2500876B (en) * | 2012-03-26 | 2016-01-13 | 100 Recycled Panel Compamy Ltd | A moulding method |
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