JPS6382729A - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （発明の分野） この発明は、ドアトリム、インストパット等の自動車用
内装部品の製造方法に関する。

（従来技術とその問題点） 従来から、ドアトリム、インストパット等の自動車用内
装部品のように、表面外観２表面感触が要求される内装
部品の製造方法の１つとして、スラッシュ成形が多用さ
れている。

この種スラッシュ成形を用いた自動車用内装部品の製法
例として、例えば特開昭５８−３２７２０号公報がある
。

このものは、第４図に示すように、スラッシュ用金型１
の内面に、非発泡のゾルを付着させて、ゲル化させ、金
型１の内面に表皮層２を形成し、この表皮層２の上面に
発泡剤を混入したプラスチゾルをゲル化させて、発泡層
３を形成し、この発泡層３の軟化状態時に、さらにその
上側から、樹脂成形体あるいは複合樹脂成形体からなる
芯材４をセットして、発泡層３とこの芯材４を一体化さ
せて、冷却、脱型して、自動車用内装部品を得るという
ものである。

しかしながら、この製法によれば、スラッシュ用金型の
型温のバラツキにより、ＰＶＣ樹脂パウダーが型内に均
一に付着せず、特に、発泡層３の肉厚が均一にコントロ
ールできないため、芯材４と一体化させたとき、製品の
板厚にバラツキが生じるという問題点があり、さらに発
泡層３と芯材４との接合面にエアが介在し、その結果、
表皮層２の表面に凹凸が生じる原因となり、良好な製品
外観が得られないという欠点があった。

さらに、発泡層３の軟化状態時に、芯材４がその上側か
らセットされるため、発泡層３の発泡反応に伴う生成ガ
スの逃げ場がなく、エア溜まりの原因となり、このエア
溜まりのため、上述したように製品外観不良の基になる
。

また、芯材の形成方法として、硬質ウレタン樹脂液を、
型内に流し込むことにより、モールド成形する方法も提
案されているが、この方法では、発泡体と芯材との接合
強度、ならびに表面外観は良好なものとなるが、硬質ウ
レタン製の芯材では、強度的に問題があり、必要な機械
強度を得るためには、肉厚となり、造形的に制約を受け
ることともに、重量化する難点がある。

しかも、硬質ウレタン製芯材は、ウレタン注入発泡に使
用する専用設備が大掛かりとなり、コストアップを招く
不具合も指摘されていた。

（発明の目的） この発明は、上述の事情に鑑みてなされたもので、本発
明の目的とするところは、スラッシュ成形により形成さ
れる軟質の表皮層を持つ自動車用内装部品の製造方法で
あって、製品外観が良好で、かつ製品板厚もほぼ均一な
ものに維持でき、しかも簡易に製作できる自動車用内装
部品の製造方法を提供することにある。

（発明の構成と効果） 上記目的を達成するために、本発明は、加熱されたスラ
ッシュ用金型の型面にＰＶＣ樹脂パウダーを付着させて
成形した表皮層と、この表皮層の上面に、発泡剤を混入
したＰｖＣ樹脂パウダーを付着させて発泡成形させ、表
皮層付発泡体を形成する工程と、 所要形状に予備成形された芯材の一方側面に発泡性接着
剤を塗布する工程と、 上記芯材を、接着剤塗布面が下側を向くように、上型に
セットするとともに、この上型を、スラッシュ用金型に
対して、両型間が所定クリアランスになるまで下降させ
、上記表皮層付発泡体と、芯材との間にわずかな間隙を
介して、両者を位置決めする工程と、 上記発泡性接着剤が発泡反応し、上記間隙を充填し、表
皮層付発泡体と芯材とが一体化される一体化工程とから
なることを特徴とする。

すなわち、前記工程によれば、発泡体の肉厚が不均一で
あったとしても、芯材の発泡体対向面側に発泡性接着剤
が塗布されているため、発泡体に対して芯材を所定のク
リアランスをもたせてセットすれば、発泡体と芯材との
クリアランス内で、発泡性接着剤が発泡反応を行ない、
このクリアランスを充填し、発泡体の肉厚のバラツキや
エア溜り等を有効に吸収することができるものであるか
ら、表皮層の表面に凹凸が生じることがなく、極めて良
好な製品外観が得られるとともに、製品の板厚をほぼ均
一なものに維持することができる。

また、硬質ウレタン樹脂製芯材に比べ、設備費用が廉価
で済み、大幅なコストダウンを図れるとともに、製品板
厚の選択も自由にでき、かつ軽口化を図ることができる
等種々の利点を有する。

（実施例の説明） 以下、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法の一実
施例について添付図面を参照しながら詳細に説明する。

第１図ないし第３図は、本発明に係る製造方法の各工程
を説明する断面図であり、本発明は以下の工程から構成
される。

■表皮層付発泡体の成形工程。

■芯材の成形、ならびに発泡性接着剤の塗布工程。

■表皮層付発泡体と芯材との一体化工程。

次に、各工程について詳細に説明する。

■表皮層付発泡体の成形工程。

まず、ＰＶＣ樹脂パウダーを、はぼ２３０’Ｃまで加熱
されたスラッシュ用金型１０の型面に沿って、付着させ
る。そして、ＰＶＣ樹脂パウダーをゲル化させ、金型１
０の型面に沿った形状に軟質の表皮層１１を形成する（
第１（ａ）図参照）。

そして、この表皮層１１の上面に、アゾジカルボン酸ア
ミド等の発泡剤を混入したＰＶＣ樹脂パウダーを付着さ
せ、図示しないヒータ等の加熱手段により、ゲル化１発
泡させて、上記表皮層１１の上面に積層する発泡体１２
を成形する（第１（ｂ）図参照）。

■芯材の成形、ならびに発泡性接着剤の塗布工程。

第２図中、符号１３で示す芯材は、ポリプロピレン樹脂
と木粉とを適宜配合比で混合したものを、Ｔダイ押出成
形機によりシート状に押出し、このシートを加熱軟化さ
せた侵、所要形状のコールドプレス金型によりプレス成
形して、所要形状に成形されている。

そして、この芯材１３の一面側に、スプレーガン１４に
よりウレタンエラストマー等の発泡性接着剤１５を塗布
する。ここで、この発泡性接着剤１５の発泡倍率は、製
品板厚とも関係するが、５〜８倍が好ましい。

■発泡体と芯材との一体化工程。

次に、第３（ａ）図に示すように、上記芯材１３を上型
１６に、発泡性接着剤１５の塗布面が下側を向くように
セットする。この上型１６は、図示しない昇降手段によ
り、スラッシュ用金型１０に対して接離自在に構成され
ており、この上型１６に芯材１３をセットする作業が完
了すれば、昇降手段の駆動により、上型１６は、第３（
ｂ）図に示す位置まで下降する。このとき、スラッシュ
用金型１０に形成されている発泡体１２と、上型１６に
保持されている芯材１３との間には、間隙ｄが形成され
るが、この間隙ｄは、発泡体１２の肉厚のバラツキによ
り、不均一でおる。

そして第３（Ｃ）図に示すように、芯材１３に塗布され
た発泡性接着剤１５が発泡反応し、この間隙ｄを充填し
、この発泡反応時、発泡体１２と強固に接着する。

従って、発泡性接着剤１５の発泡反応により、芯材１３
と表皮層１１を備えた発泡体１１を一体化させるように
したから、発泡体１２の肉厚のバラツキや、発泡体１２
と芯材１３との間に介在するエア溜まり等の不具合を有
効に解決し、かつ、この発泡体１２と芯材１３とを強固
に接合することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第３図は本発明に係る自動車用内装部品の
製造方法の各工程を説明する断面図、第４図は従来の製
造方法を示す説明図である。 １０・・・スラッシュ用金型 １１・・・表皮層 １２・・・発泡体 １３・・・芯材 １４・・・スプレーガン １５・・・発泡性接着剤 １６・・・上型 第１σ図　　　　　　　　第１ｂ図 第２図 第３ｂ図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）加熱されたスラッシュ用金型の型面にＰＶＣ樹脂
   パウダーを付着させて成形した表皮層と、この表皮層の
   上面に、発泡剤を混入したＰＶＣ樹脂パウダーを付着さ
   せて発泡成形させ、表皮層付発泡体を形成する工程と、 所要形状に予備成形された芯材の一方側面に発泡性接着
   剤を塗布する工程と、 上記芯材を、接着剤塗布面が下側を向くように、上型に
   セットするとともに、この上型を、スラッシュ用金型に
   対して、両型間が所定クリアランスになるまで下降させ
   、上記表皮層付発泡体と、芯材との間にわずかな間隙を
   介して、両者を位置決めする工程と、 上記発泡性接着剤が発泡反応し、上記間隙を充填し、表
   皮層付発泡体と芯材とが一体化される一体化工程とから
   なることを特徴とする自動車用内装部品の製造方法。