KR20040042677A

KR20040042677A - 멀티 컬러를 갖는 자동차용 크래쉬 패드의 성형방법

Info

Publication number: KR20040042677A
Application number: KR1020020071259A
Authority: KR
Inventors: 이종항
Original assignee: 현대모비스 주식회사
Priority date: 2002-11-15
Filing date: 2002-11-15
Publication date: 2004-05-20
Also published as: KR100535753B1

Abstract

본 발명은 멀티 컬러를 갖는 자동차용 크래쉬 패드의 성형방법에 관한 것으로, 크래쉬 패드의 외관을 형성하는 스킨 제작시에 부위에 따라 스킨 자체가 서로 다른 컬러를 갖도록 성형하여 별도의 페인팅처리 공정을 필요치 않게 됨에 따라 생산효율을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 장시간 사용시에도 색상의 변질이 적어 양질의 상품성을 유지할 수 있도록 하는 멀티 컬러를 갖는 자동차용 크래쉬 패드의 성형방법을 제공한다.

Description

멀티 컬러를 갖는 자동차용 크래쉬 패드의 성형방법 {molding method of multicolored crash pad for automobile}

본 발명은 멀티 컬러를 갖는 자동차용 크래쉬 패드의 성형방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 크래쉬 패드의 외관을 형성하는 스킨 제작시에 부위에 따라 스킨 자체가 서로 다른 컬러를 갖도록 성형하여 별도의 페인팅처리 공정을 필요치 않게 됨에 따라 생산효율을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 장시간 사용시에도 색상의 변질이 적어 양질의 상품성을 유지할 수 있도록 하는 멀티 컬러를 갖는 자동차용 크래쉬 패드의 성형방법에 관한 것이다.

일반적으로 자동차의 내부에는 안락하고 쾌적하며 실용성 있는 실내환경을 조성하기 위한 각종 편의시설 및 안전 구조물이 장착되고 있다.

특히, 운전석의 전방에는 각종 지시계기 및 에어컨, 오디오 등을 조절하기 위한 스위치들이 장착되는데, 이같은 장치들이 미려한 외관을 가지고 설치되도록 함과 아울러 사고 등에 의한 승객의 충돌시에는 승객을 충돌로부터 안전하게 보호할 수 있도록 크래쉬 패드가 마련되어 있다.

도 1은 자동차의 크래쉬 패드를 도시한 것이고, 도 2는 자동차의 크래쉬 패드 구조를 설명하기 위한 부분 단면도이며, 도 3은 종래 자동차용 크래쉬 패드의 스킨성형 과정을 설명하기 위한 도면이고, 도 4는 종래 자동차용 크래쉬 패드의 발포성형 과정을 설명하기 위한 도면이다.

도 1에 도시된 자동차의 크래쉬 패드(1)로 최근에 각광받고 있는 것은 보통발포 성형하여 자체적으로 탄성적인 쿠션을 제공함으로써, 어느 정도의 충격을 흡수할 수 있는 성질을 가지면서도 외관은 미려한 표면상태를 제공할 수 있도록 하는 형식이 널리 이용되고 있다.

이를 위해 상기 크래쉬 패드(1)는 도 2에 도시된 바와 같이, 미려한 외관을 형성하는 스킨(10)과, 상기 스킨(10)의 내측에서 골조 역할을 하는 코어(30) 사이에 폴리우레탄 등과 같은 발포제(20)가 충진되어 발포성형된 구조로 이루어지며, 상기와 같은 크래쉬 패드(1)를 제작하기 위해서는 다음과 같은 방법을 따른다.

먼저, 최종적으로 원하는 크래쉬 패드(1)의 형상을 N/C가공하여 마스터 모델을 만들고, 상기 마스터 모델을 이용하여 스킨전주금형과 발포금형을 각각 제작하게 된다.

상기 스킨전주금형은 크래쉬 패드의 스킨을 성형하는데 사용되는데, 도 3에 도시된 바와 같이 마스터 모델에 의해 제작된 스킨전주금형(40)의 내부 공간에 스킨의 재료가 되는 파우더(powder ;42)를 놓고 열을 제공하면, 상기 파우더(42)가 스킨전주금형(40)의 내면에 밀착된 상태로 성형이 이루어져 스킨(10)이 제작된다.

이와 같은 크래쉬 패드의 스킨 성형방법을 통상적으로 당업계에서는 파우더 슬러시 성형(powder slush molding) 공법이라고 한다.

그리고, 계속해서 도 4에 도시된 바와 같이 상기 스킨전주금형(40)에서 만들어진 스킨(10)을 발포금형(50)의 하형(52)에 위치시키고, 제품의 구조적 안정성을 보강하기 위해 미리 별도로 제작된 코어(30)를 상기 발포금형(50)의 상형(54)에 위치시킨 상태에서 상기 코어(30)와 스킨(10) 사이의 공간부(18)에 발포제(20)를 주입하여 발포 성형한 뒤 일정시간이 지난 다음 탈형하여 완성된 크래쉬 패드(1)을 얻게 된다.

상기와 같은 과정을 거쳐 제작된 크래쉬 패드(1)는 그 필요에 따라 다양한 컬러를 가지도록 이루어질 수 있으며, 이를 위해 크래쉬 패드(1)의 외관을 형성하는 스킨(10)의 필요한 부위에 페인팅 처리를 함으로써 멀티 컬러를 갖는 크래쉬 패드를 얻을 수 있게 된다.

그러나, 상기한 바와 같이 종래 크래쉬 패드의 스킨에 페인팅 처리를 함으로써 멀티 컬러를 갖도록 하는 방법에 의하면, 내구성 및 관리상의 이유로 인해 페인트가 벗겨지게 되는 등 결과적으로 상품성이 저하되는 문제점이 있었다.

이에 본 발명은 상기와 같은 문제점들을 해소하기 위해 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 크래쉬 패드의 외관을 형성하는 스킨 제작시에 부위에 따라 스킨 자체가 서로 다른 컬러를 갖도록 성형하여 별도의 페인팅처리 공정을 필요치 않게 됨에 따라 생산효율을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 장시간 사용시에도 색상의 변질이 적어 양질의 상품성을 유지할 수 있도록 하는 멀티 컬러를 갖는 자동차용 크래쉬 패드의 성형방법을 제공하는데 있다.

도 1은 자동차의 크래쉬 패드를 도시한 도면,

도 2는 자동차의 크래쉬 패드 구조를 설명하기 위한 부분 단면도,

도 3은 종래 자동차용 크래쉬 패드의 스킨성형 과정을 설명하기 위한 도면,

도 4는 종래 자동차용 크래쉬 패드의 발포성형 과정을 설명하기 위한 도면,

도 5는 본 발명에 따른 크래쉬 패드의 스킨성형 과정을 도시한 도면,

도 6은 본 발명에 따른 크래쉬 패드의 발포성형 과정을 도시한 도면,

도 7은 본 발명에 따른 크래쉬 패드의 성형방법을 나타내는 순서도.

*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명*

1 : 크래쉬 패드 30 : 코어

40 : 스킨전주금형 50 : 발포금형

62 : 제1파우더 64 : 제2파우더

72 : 제1스킨부 74 : 제2스킨부

80 : 실링부재

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 스킨전주금형에서 만들어진스킨을 발포금형의 하형에 위치시키고, 미리 별도로 제작된 코어를 상기 발포금형의 상형에 위치시킨 상태에서 상기 코어와 스킨 사이의 공간부에 발포제를 주입하여 발포 성형한 뒤 일정시간이 지난 다음 탈형시켜 완성된 크래쉬 패드를 얻는 자동차용 크래쉬 패드의 성형방법에 있어서, 상기 스킨전주금형의 내면 일측지점에 접촉하여 수직되게 격판부재를 설치하는 단계와, 상기 격판부재를 기준으로 나누어 양측에 서로 다른 컬러를 가지면서 스킨의 재료가 되는 파우더를 각각 스킨전주금형의 내부 공간에 놓고 열을 제공하여 서로 다른 컬러를 가지는 각 스킨부분품이 상기 스킨전주금형의 내면에 각각 밀착되어 성형되도록 하는 단계와, 상기 단계에서 성형된 각 스킨부분품들을 발포금형의 하형에 위치시키되, 각 스킨부분품 사이를 별도의 실링부재를 매개로 연결하여 상기 하형의 내면에 밀착되어 장착될 수 있도록 하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 멀티 컬러를 갖는 자동차용 크래쉬 패드의 성형방법을 제공한다.

이때, 상기 격판부재는 연질의 고무재질로 이루어지고, 상기 실링부재는 각 스킨부분품 사이에 부착되어 서로 연결시켜주는 테이프로 이루어지는 것이 보다 바람직하다.

이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 대해 상세하게 설명하도록 한다.

이때, 종래의 기술과 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일 또는 유사한 명칭을 부여하고 그 자세한 설명은 생략하기로 한다.

도 5는 본 발명에 따른 크래쉬 패드의 스킨성형 과정을 도시한 도면이고, 도6은 본 발명에 따른 크래쉬 패드의 발포성형 과정을 도시한 도면이며, 도 7은 본 발명에 따른 크래쉬 패드의 성형방법을 나타내는 순서도이다.

먼저, 종래 기술과 연계하여 본 발명에 따른 멀티 컬러를 갖는 자동차용 크래쉬 패드의 성형방법은 최종적으로 원하는 크래쉬 패드의 형상을 N/C가공하여 마스터 모델을 만들고(s10), 상기 마스터 모델을 이용하여 스킨전주금형(40)과 발포금형(50)을 각각 제작하게 된다.(s20)(s30)

상기 스킨전주금형(40)은 크래쉬 패드의 외관을 형성하는 스킨을 성형하게 되고, 상기 발포금형(50)은 상형(54)과 하형(52)으로 나뉘어 그 상형(54)에는 코어(30)가 장착되고 그 하형(52)에는 스킨이 장착된 상태에서 둘 사이에 발포성형이 이루어질 수 있도록 한다.

이때, 본 발명은 도 5에 도시된 바와 같이 스킨 성형과정에서, 스킨전주금형(40)의 내면 일측지점에 격판부재(70)가 설치된다.(s40)

상기 격판부재(70)는 스킨전주금형(40)의 내면 일측지점에 접촉된 상태로 수직되게 설치되며, 격판부재(70)가 설치된 상태에서 상기 스킨전주금형(40)의 내부 공간에는 스킨의 재료가 되는 파우더가 공급되게 된다.(s50)

이때, 상기 격판부재(70)를 기준으로 나누어 양측에는 서로 다른 컬러(color)를 가지는 제1파우더(62) 및 제2파우더(64)가 각각 공급되며, 상기 각 파우더(62,64)가 공급된 상태에서 열을 가하게 되면, 서로 다른 컬러를 가지는 소정 두께의 제1스킨부(72) 및 제2스킨부(74)가 상기 격판부재(70)를 기준으로 양측으로 나뉘어 스킨전주금형(40)의 내면에 밀착된 상태로 성형이 이루어지게된다.(s60)

상기와 같이 스킨전주금형(40)을 통해 성형된 서로 다른 컬러를 가지는 제1스킨부 및 제2스킨부(72,74 ; 이하 스킨부분품)는 상기 스킨전주금형(40)으로부터 탈형된 뒤 계속해서 발포금형(50)의 하형(52)에 장착되게 되는데, 탈형작업이 보다 용이하게 이루어질 수 있도록 상기 삭 스킨부분품(72,74) 사이를 나누는 격판부재(70)는 연질의 고무재질로 이루어지는 것이 보다 바람직하다.

그리고, 도 6에 도시된 바와 같이 상기 스킨부분품(72,74)들은 별도의 실링부재(80)를 매개로 연결되어 상기 하형(52)의 내면에 밀착되어 장착되게 된다.(s70)

이때, 상기 실링부재(80)는 각 스킨부분품(72,74) 사이에 부착되어 서로 연결시켜주는 테이프(tape) 등이 사용될 수 있으며, 각 스킨부분품(72,74)들을 서로 연결시켜주면서 발포성형 시 발포제(20)가 외부로 누설되는 것을 방지하게 된다.

그리고, 상기 발포금형(50)의 상형(54)에는 크래쉬 패드의 뼈대가 되도록 미리 사출성형된 코어(30)를 장착하게 된다.(s80)

이와 같이 발포금형(50)의 상형(54)과 하형(52)에 각각 코어(30)와 스킨부분품(72,74)들이 장착된 상태에서 상기 하형(52)의 내측 공간부(18)에는 발포제(20)가 주입되며(s90), 계속해서 코어(30)가 부착된 상형(54)이 하형(52)측으로 밀착된 뒤(s100) 일정시간이 지난 다음 탈형하여 완성된 크래쉬 패드를 얻게 된다.(s110)

이하, 본 발명의 작용 및 효과를 상세하게 설명하도록 한다.

상기한 바와 같이, 본 발명에 따른 자동차용 크래쉬 패드의 성형방법에 의하면, 스킨전주금형(40)에 격판부재(70)를 설치한 후 서로 다른 컬러를 가지는 스킨부분품(72,74)들을 성형하게 되고, 상기 스킨부분품(72,74)들을 발포금형(50) 하형(52)의 내면에 맞춰 밀착되도록 장착한 후 발포 성형하게 된다.

이는 크래쉬 패드의 외면을 형성하는 스킨을 다수개로 분할하여 성형한 뒤, 이를 다시 조립하여 발포 성형하는 것과 같으며, 이때, 다수개로 분할된 각 스킨부분품(72,74)들은 그 성형과정에서 공급되는 파우더의 종류를 달리함으로써 서로 다른 컬러를 가지도록 이루어진다.

그러므로, 발포과정 후 탈형을 거쳐 최종적으로 얻게 되는 크래쉬 패드는 별도의 페인팅 작업 없이도 다양한 컬러를 가지도록 이루어질 수 있으며, 상기 스킨 성형 과정중 격판부재(70)를 생산자의 선택에 따라 적절한 위치에 적정한 수를 설치함으로써 원하는 다양한 컬러를 갖는 크래쉬 패드를 생산할 수 있게 된다.

이때, 상기 다수개로 나누어진 스킨부분품(72,74)들을 발포금형(50)의 하형 (52)내면상에 밀착하여 장착할 경우, 각 스킨부분품(72,74)들 사이에는 격판부재(70)의 두께에 의한 소정의 갭(gap)이 존재하게 되므로, 본 발명의 성형방법은 각종 계기판이나 기타 스위치 등이 장착되는 부위에서 서로 다른 컬러를 가지는 크래쉬 패드를 제작하는데 매우 유용하게 적용될 수 있다.

상기한 바와 같이 본 발명에 따른 멀티 컬러를 갖는 자동차용 크래쉬 패드의 성형방법에 의하면, 스킨 제작시에 부위에 따라 스킨 자체가 서로 다른 컬러를 갖도록 성형함에 따라 별도의 페인팅처리 공정을 필요치 않게 되어 생산효율을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 장시간 사용시에도 색상의 변질이 적어 양질의 상품성을 유지할 수 있는 효과가 있다.

Claims

스킨전주금형에서 만들어진 스킨을 발포금형의 하형에 위치시키고, 미리 별도로 제작된 코어를 상기 발포금형의 상형에 위치시킨 상태에서 상기 코어와 스킨 사이의 공간부에 발포제를 주입하여 발포 성형한 뒤 일정시간이 지난 다음 탈형시켜 완성된 크래쉬 패드를 얻는 자동차용 크래쉬 패드의 성형방법에 있어서,

상기 스킨전주금형의 내면 일측지점에 접촉하여 수직되게 격판부재를 설치하는 단계와;

상기 격판부재를 기준으로 나누어 양측에 서로 다른 컬러를 가지면서 스킨의 재료가 되는 파우더를 각각 스킨전주금형의 내부 공간에 놓고 열을 제공하여 서로 다른 컬러를 가지는 각 스킨부분품이 상기 스킨전주금형의 내면에 각각 밀착되어 성형되도록 하는 단계와;

상기 단계에서 성형된 각 스킨부분품들을 발포금형의 하형에 위치시키되, 각 스킨부분품 사이를 별도의 실링부재를 매개로 연결하여 상기 하형의 내면에 밀착되어 장착될 수 있도록 하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 멀티 컬러를 갖는 자동차용 크래쉬 패드의 성형방법.
제 1항에 있어서,

상기 격판부재는 연질의 고무재질로 이루어지는 것을 특징으로 하는 멀티 컬러를 갖는 자동차용 크래쉬 패드의 성형방법.
제 1항에 있어서,

상기 실링부재는 각 스킨부분품 사이에 부착되어 서로 연결시켜주는 테이프인 것을 특징으로 하는 멀티 컬러를 갖는 자동차용 크래쉬 패드의 성형방법.