JPS63158207A - 座席体の製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、車輌用、その他用途の座席体の製法に係り、
トリムカバーの座席体への取付が容易で成形形状が正確
に仕上がり、しかも不良率が低減する、この種座席体の
製法に関する。

従来の技術 座席体の製法の従来技術について、第１Ｏ図及び第１１
図によりその概要を説明する。

第１θ図において、表皮ｌとワディング２を予めラミネ
ート処理した表皮材を座席体の形状に予め製作しておき
、これを下型０５の内側の座席の形状に沿って挿入して
、カバーの端末を下型０５に固定し、上型０８を被せて
上型０８のモールド原料注入口０８ａより、ウレタンモ
ールド原料を注入して、ウレタンモールド４と上記表皮
材とを一体発泡し、座席体を製作する。

この従来技術は、下型０５の内側形状に沿ってトリムカ
バーを挿入して位置決めすることは、困難であり、注入
発泡したウレタンモールドに欠肉、空洞が発生した場合
に、表皮材とまち部で、ウレタンモールドを覆っている
ので、修正が困難で、不良の場合は材料の全部が損失と
なる。また、下型が高温の場合はまち部がビニールレザ
ーではこれが熱により劣化する。

第１０図で下型０５の一部の形状が図示省略したが第１
１図に示すように、下型０５に下型凸部０５ａを有する
場合は、表皮ｌとワディング２をラミネートした表皮材
を下型凸部０５ａに沿って正確に成形した形状を出すに
は、ウレタンモールド４の発泡圧力だけでは圧力が低い
ので第１１図に破線で示す様な形状となる。この例の如
く、下型０５の成形形状が複雑な場合、あるい（よシャ
ープなコーナの成形が出来ない欠点がある。

発明が解決しようとする問題点 本発明は、上記したような従来技術による製品の欠点を
解消し、型への取付が正確で容易であり、成形形状が正
しく、かつ、不良率を低減し得る座常体の製法を提供す
ることにある。

問題点を解決するだめの手段 本発明は上述の問題を解決するために、次のような手段
を採っている。すなわち、表皮とワディングとの表皮材
よりなる座席体のトリムカバーを下型もしくは上型のい
ずれか一方のオーブン面にみごろ部を反転して取付け、
まち部は下型の外側に取着し、該表皮材を加熱後、下型
と上型とで加圧又は真空成形あるいは押圧により加圧し
、ウレタンモールドを発泡成形して座席体とする。発泡
型の加熱は外部からの加熱でなく型の内部に加熱装置を
内蔵している。

作用 以上述べた手段によれば、下型の内側の形状に沿ってト
リムカバーを取付ける第１Ｏ図に示す従来技術に比べて
、本発明では、下型か上型のいずれか一方のオープン面
に取付ける方法によるので、取付は正確で容易であり、
第３ａ図に示す上型７で表皮材を押す、あるいは、第６
図の真空成形の圧力により、成形形状が正確に仕上がる
ことが出来る。また、まち部は型の外側に取付けられ、
型の加熱は外部加熱でないから、まち部は熱による劣化
を受けない。

実施例 次に、本発明の実施例について、第１図より第９図を参
照して詳述する。

第１ａ図（座席体断面図）、第１ｂ図（表皮材の一部断
面図）に示すように、表皮ｌとワディング２とをラミネ
ート接着した表皮材２０をまち部３を有する座席体形状
にカット製作したものを反転して下型５に取付ける。こ
の下型５は座席体座面形状に対称な形状を有するもので
ある。

上記表皮Ｉとワディング２とから成る表皮材２０は、第
２図に示すように、ヒータ６により加熱される。この際
まち部３は側方にあるので加熱されない。

次に、第３ａ図に示す如く、上型７により、表皮ｌとワ
ディング２から成る表皮材２０を押圧し、所望の座面形
状に成形する。

次に、第４図に示す如く、モールド上型８を表皮材２０
の上に置き、モールド上型８のモールド原料注入口８ａ
よりモールド原料を注入し、発泡完了後、モールド上型
８を上方に引上げる。

次に、表皮材２０をそのまち部３、ウレタンモールド４
と共に第４図の下型５より取出して、第５図に破線で示
したまち部３を上方に反転させウレタンモールド４にか
ぶせて座席体を完成させる。

以上が基本的な製法であるが、次に製法の応用例につい
て述べる。

表皮Ｉとワディング２の表皮材が伸びの大きい場合は、
第２図のヒータによる加熱と第３ａ図の加圧成形工程を
省略してもよい。但し、まち部３は第１ａ図の如く下型
５の外側に取付ける。また、第３ａ図の上型加圧の代り
に図示省略したが真空成形でも良い。

次に成形形状をシャープに出す製法について述べる。

表皮材に凹状の溝部を成形するために、第３ｂ図に示す
如く、下型５Ａに下型凸部５ａを設ける（上型７Ａには
これに対応して凹部）。溝部のコーナ部を正確にシャー
プに成形するため、上型７Ａに鋭角のコーナ部７ａを設
け、さらに、下型凸部５ａの上方コーナ部にも破線で示
すコーナ部７ａに相当する鋭角部を設けても良い。この
場合ワディング２は熱可塑性又は、熱変形を生ずる処理
を行ったものでもよい。

第４図で示す発泡工程を完了したらのの各種溝部構造を
、第３ｃ図、第３ｄ図、第３ｅ図に示す。

この場合表皮材としては表皮！のみ（ワディング２なし
）を用いて、あとから別にワディング２Ａ。

２Ｂ、２Ｃを加えている。すなわち、表皮ｌは下型５Ａ
の上で成形後、その上に第３ｃ図、第３ｄ図、第３ｅ図
に示すように、ワディング２Ａ１２Ｂ。

２Ｇ（ワディング２Ｃは予め溝付）を置く。次にウレタ
ンモールド４が発泡される。

第３ｃ図、第３ｄ図、第３ｅ図に示す方法は、第６図、
第７図の例の場合にも応用出来る。図示は省略したが、
表皮ｌとワディング２Ａ、２Ｂ。

２Ｃの間には熱融解性フィルムを介在させて、これを融
解させて表皮ｌと接着させる。また、ワディングとモー
ルドとの間に、熱融解性フィルムを置いても良い。

以上、第３ｂ図、第３ｃ図、第３ｄ図、第３ｅ図の方法
は、溝部だけでなく、図示省略するが、円形、その他の
コーナ部形状を正確に成形し得る方法である。

第３ｅ図の表皮ｌとワディング２Ｃを予め発泡型の外部
で例えば高周波、超音波、熱プレス等で必要形状に成形
し、その形状を下型５Ａの５ａ部に挿入する。これによ
り表皮（トリムカバー）の位置決めが正確となる。溝部
の形状は第５ｅ図の図示に限るものではなく、各種の形
状、例えば２色表皮などが出来る。これは他の図面の場
合にも応用出来る。

次に、ワディングの上に熱融着性フィルムを置き、真空
成形を利用し、発泡後フィルムを融解し、モールドと接
着させる方法を第６図、第７図により説明する。

第６図において、表皮ｌにワディング２をラミネートし
た表皮材２０と、その上に伸びのよい熱融解性のフィル
ム９とを、下型５Ｂの上に破線で示したように置く。下
型５Ｂはポーラス状又は多数の小孔５ｂを有しているの
で、通気用孔５ｃを通じ、真空で引くことにより、表皮
材２０は下型５Ｂの上面の形状に沿って成形される。こ
の場合、表皮ｌとワディング２の材料の物性によっては
、予め加熱しておいてもよい。又フィルム９も予め、加
熱してもよい。さらに、真空成形の代りに第３ａ図の如
く、上型７で押圧するか、真空成形と併用してもよい。

第７図において、モールド上型８のモールド原料注入孔
８ａより原料を注入し発泡させ、発泡完了後、通気用孔
５ｃより小孔５ｂ又は下型５Ｂのポーラス部を通じて高
温気体、蒸気などを送り、フィルム９を融解させて、ワ
ディング２とウレタンモールド４とを融着させる。この
際、高温、高圧の気体蒸気でフィルム９は多数の小孔が
あけられるか、或は小片又は微細に破断して融解させて
ワディング２とモールド４の通気性を良好とすることが
出来る。またフィルム９はウレタンモールド４の発泡熱
と下型５Ｂを過熱させることによっても融解させること
も出来る。

上述の実施例においては、熱融解性のフィルム９はあと
から表皮材２０の上に置いたが、予めこの熱融解性のフ
ィルム９を表皮材２０にラミネートしたものを用いても
よい。また、ワディングまでの３層ラミネートとしても
よい。また第６図および第７図に示した実施例において
、表皮材２０として、ワディング２を用いず表皮！のみ
から成るものを用いてもよい。さらには同実施例におい
て、表皮材２０として、表皮ｌとワディング２とを予め
ラミネートせず、その間に熱融解性フィルム９を介在さ
せたものを用いてもよい。

さらには、第６図の変形例として第３図に示す上型７で
押圧することについて前述したが、この場合表皮材２０
として表皮ｌとワディング２とを予めラミネートせず、
その間にフィルム９を介在させたものを用い、発泡処理
後、第７図について説明した高温気体の導入によりフィ
ルム９を融解せしめ、表皮ｌとワディング２とを接着す
るようにしてもよい。

以上各図に於いて、表皮材とワディングの接着について
は、熱融着性フィルム使用について説明したが、別の方
法として接着材をスプレーで塗布する或は、ワディング
をフレーム、ラミネートしたものでもよい。或は表皮又
は、ワディングの表面に熱融着性の粉（例えばナイロン
系）を散布し、必要によっては、粉の飛散を防止するた
めに仮融着させてもよい。粉は、発泡時の型温と発泡温
度により融着させる。

ワディング或は直接表皮にウレタン原液を注入すると含
浸して硬くなるので含浸防止のため、ウレタン上に熱融
着性フィルムを置くか、或は、上記熱融着性粉を散布し
、粉がワディング（ウレタン）の気泡を埋めてウレタン
の侵入を防止又は、最小限にとどめる。粉もフィルムも
ウレタン発泡の際の熱と型温により、発泡後は融解し、
モールドとの通気性は保持される。

別の方法として、高圧・高速の場合は、上記熱融解性フ
ィルム、接着材、粉は使用しない。その理由は高速のた
めウレタン原料か表皮とワディングにほとんど含浸する
前に発泡が完了するからである。以上の各種方法は座席
体の仕様、その他を考慮して何れにするか決められる。

上記は、本発明の各図に応用出来るものである。

本発明は座席体に限るものでは無く、例えば車輌の内装
品（ドアパッド、ヘッドレスト、アームレスト、インス
トルーメンドパネル等）或は、家具にも応用出来る。

次に、第４図のモールド原料注入口８ａを廃止した場合
は、モールド上型８と下型５は上下反対になる。これは
第１図〜第３図を上下反対にするか、第４図で反転させ
てもよい。モールド上型８（下型にした）の内側にモー
ルド原料を注入し、下型５（上型にした）を降下させて
両型を合わせる。

上記の如く、上下反対にしないで、第４図のモールド上
型８のＸ−Ｘ線で切って下型と上型の３重構造でもよい
。

上記各図と説明において省略した項目について述べる。

まち部３はみごろ部となる表皮とワディング２と同じ一
枚の表皮材か、又は別体の表皮材、又は別体の一枚の織
物又はビニールレザーなどをミシン縫い、高周波などで
結合したものでもよい。

結合の場合は玉ぶちを介して結合してもよい。

図示は省略したが第１図で下型５にトリムカバーを取付
ける際、玉ぶちによって取付位置を正確に決めることが
出来る（第８図、第９Ａ図、第９Ｂ図で後述）。

図示は省略したが、第４図及び第７図で発泡する萌に上
型８に座席体の弾性体或はフレーム付弾性体を取付けて
表皮、モールドと共に一体発泡とすることが出来る。弾
性体は鋼製スプリング或は布地（織物、編物、不織布な
ど）又はプラスチック材などとすることができる。

Ｌ述した各図例で省略したトリムカバーを下型（又は上
型）に取付ける方法について第８図、第９Ａ図により説
明する。

第８図、第９Ａ図に第４図のＡ部、第６図の８部のトリ
ムカバーの下型（上型）取付方法を示す。

表皮材、まち部３、玉ぶち９と第７図のフィルム９、こ
れらの必要部分をミシン（又は高周波）結合部ｌＯを下
型５（上型）のトリム位置決め部５ｄに挿入して正確に
位置を決める。

表皮材の支持金具１１を回転軸１３によって図示の位置
にセットする。

第９Ａ図では表皮材の押え金具１２で表皮材を押える（
これは第８図に取付けても良い）。支持金具１１は回転
軸１３による回転でなく、横方向のスライド又は、上下
移動でもよい。

モールド上型（又は下型）を降下させて圧力ｐを加えて
押付け、ウレタンモールド４を発泡させる。

表皮材とまち部３は、モールド上型８に対してバッキン
グ１４の効果があるので、モールド上型（下型）８から
ウレタンモールド４がはみ出ることを防止することが出
来る。

第９Ｂ図ではホットモールドの場合、下型５と上型８に
符号８ｃ、５ｆ、５ｇで示す多数の型加熱用パイプを配
置し、各パイプの内側に電気ヒータを通し加熱する。符
号５ｅ、８ｂは冷却パイプであるので融点の低い玉ぶち
９及び融点の低いビニールのまち部３の熱による劣化を
防止することができる。ＨＲフオームの場合は、上記各
パイプは二本加熱に使用する。本方式は前記の如くホッ
トモールドの場合は、上述のホットモールドにも使用で
きる例について述べたように、上型と下型は反対の位置
となる。ＨＯＴモールド或はＨＲ上モールド使用できる
。

さらに、第９Ｂ図で点線で示す可撓性離型性フィルム２
１をＲ点まで表皮材２０の上に置くと、ウレタンモール
ド４と表皮材２０は部分的に接着されない。

或はフィルム２１を使用せず表皮材２０の表皮ｌとワデ
ィング２（第１ｂ図）の間をＲ点まで接着しない方法で
もよい。これは他の図の実施例にも応用できる。このよ
うな部分接着の場合はフレームラミネートより他の接着
方法がすぐれている。このようにすると、ウレタンモー
ルド４に空洞等の不良が発生した場合、修理が容易にな
る。また、接若部の折れじわ発生防止ともなる。これは
他の図の実施例でも同様である。この場合ワディングは
仕様によってＲ点まで省略してもよい。

次に空気抜き孔５ｈは、図示は省略したが必要個所に多
数あけてあり、これにより、可撓性離型性フィルム２１
、表皮材２０、下型の壁の間に介在する空気を型外に排
出させることによって、モールドに生じ易い空洞などの
発生を防止できる。空気抜き孔５ｈの型内の孔は直接ウ
レタン原料に接することを避けると、可撓性離型性フィ
ルム２１と表皮材２０とを図示は省略したが真空ポンプ
により下型内に隙間なく正確に取付けることができる。

この空気抜き孔５ｈは他の図の実施例にもそのまま応用
できる。

発明の効果 本発明製法によると、次のような効果が得られる。

（Ａ）従来の第１０図の下型０５の内側に沿ってトリム
カバーを取付ける方法に比べて、第１図の下型、上型の
オープン面に取付ける方法は容易で正確である。

（Ｂ）第３ａ図の上型７で表皮材を押す。或は第３ｅ図
の説明の如く第６図の真空成形の圧力により、成形形状
が従来方法より正確に仕上る。

（Ｃ）まち部が下型５．５Ａの外側に取付けられるので
、ウレタンと離れている。従来方法では、まち部までも
モールドに接着しているので、モールド又は表皮材が不
良の場合は両方が不良となるが、本発明製法では、まち
部或はまち部と表皮（みごろ部）の一部が離れているの
で、不良の場合、補修が容易で、不良率は少く、損失額
は大幅に低下する。

（Ｄ）本製法はコーナ部の成形をシャープに出来ること
によりデザイン上の効果は大である。

（Ｅ）ホットモールドにより、低比重の安いホットモー
ルドと安価なビニールレザーが使用できる。

（Ｆ）第６．７図による一枚のフィルムを真空成形に使
用し、融解してモールドとワディング或は表皮と接着す
ることが出来るので、従来の真空成形設備を備えておく
必要がない。

（Ｇ）品質は向上し、縫製、組立の工数は大きく削減で
きる。

以上の方法は座席体のみに限るものではなく、例えば車
両の内装品（ドアパッド、ヘッドレスト、インストルー
メンドパネル等）或は家具などに応用できる。

【図面の簡単な説明】

第１ａ図は表皮材を型に取付ける状態の座席体断面図、
第１ｂ図は表皮材の一部拡大断面図、第２図はヒータ加
熱を示す断面図、第３ａ図は加圧成形を示す断面図、第
３ｂ図はコーナ部を示す一部拡大の断面図、第３ｃ図、
第３ｄ図、第３ｅ図はコーナ部成形の各応用例を示す一
部拡大断面図、第４図はモールド注入を示す断面図、第
５図は発泡後のまち部反転を示す断面図、第６図はフィ
ルムを使用し、真空成形により接着する方法の断面図、
第７図は発泡後、ポーラス部を通じて高温気体を送り、
フィルムを融解させる方法を示す断面図、第８図はトリ
ムカバーを型に取付ける方法を示す一部断面図、第９Ａ
図、第９Ｂ図は冷却パイプ、加熱パイプ、押え金具及び
空気抜き孔を備えた装置の断面図、第１Ｏ図は従来方法
を示す座席体断面図、第１１図は従来方法による溝部形
成を示す一部拡大の断面図を示す。 ■・・表皮、２．２Ａ、２Ｂ、２Ｃ・・ワディング、３
・・まち部、４・・ウレタンモールド、５．５Ａ、５Ｂ
・・下型、５ｄ・・トリム位置決め部、５ｈ・・空気抜
き孔、７．７Ａ・・上型、７ａ・・コーナ部、８・・モ
ールド上型、８ａ・・モールド原料注入口、９・・フィ
ルム、２０・・表皮材、（ほか１名） 第１α図 第Ｂ図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　表皮とワディングとの表皮材よりなる座席体のトリ
   ムカバーを下型もしくは上型のいずれか一方のオープン
   面に取着し、該表皮材を加熱後、下型と上型とで加圧又
   は真空成形あるいはその併用により加圧し、次いでこの
   ように成形したものの上にウレタンモールドを発泡成形
   する、座席体の製法。 ２　特許請求の範囲第１項記載の製法において、トリム
   カバーのまち部を下型又は上型の外側にはみ出させて取
   付け、これにより加熱時にこのまち部は加熱されず、し
   かもウレタン発泡に影響されないようにする、座席体の
   製法。 ３　特許請求の範囲第１項記載の製法において、座席体
   溝部のコーナ部を正確に成形するために、溝部に対応し
   て凹部周縁に突起状のコーナ部を設けた上型を用いる、
   座席体の製法。 ４　特許請求の範囲第１項記載の製法において、表皮材
   の上を伸びの大きい熱融着性をフィルムで覆い、真空成
   形で所要形状に成形後、ウレタンフォーム原料を注入し
   て発泡完了後、上記真空とは逆に高温高圧気体又は蒸気
   などを送給し、上記フィルムを融解してワディングとモ
   ールドとを接着させ、フィルム層を破断して通気性を持
   たせるようにする、座席体の製法。 ５　特許請求の範囲第４項記載の製法において、表皮、
   ワディングと熱融着性フィルムが予め三層ラミネート処
   理した表皮材を使用する、座席体の製法。 ６　特許請求の範囲第１項記載の製法において、表皮と
   まち部の合わせ部と、玉ぶち、熱融着性フィルムとの必
   要部分のミシン又は高周波結合部を下型のトリム位置決
   め部に挿入して正確に位置決めし、これらを押え金具も
   しくは支持金具を回転軸によりセットし、加圧してウレ
   タンモールドを発泡させる、座席体の製法。 ７　特許請求の範囲第１項記載の製法において、座席体
   の弾性体もしくはフレーム付弾性体を上型に取付け、こ
   れらを表皮、モールドと共に一体発泡する、座席体の製
   法。 ８　表皮のみから成る座席体形状に仕上げた表皮材を下
   型もしくは上型のいずれか一方のオープン面に取付け、
   この上に熱融着性フィルムを配置し、それにウレタンモ
   ールドを発泡成形せしめた後、前記フィルムを融解して
   前記表皮と前記ウレタンモールドとを接着せしめる、座
   席体の製法。 ９　表皮のみから成る座席体形状に仕上げた表皮材を下
   型もしくは上型のいずれか一方のオープン面に取付け、
   この上に熱融着性フィルムを介してワディングを配置し
   、これにウレタンモールドを発泡成形せしめた後、前記
   フィルムを融解せしめて前記表皮と前記ワディングとを
   接着せしめる、座席体の製法。 １０　表皮とワディングとより成る表皮材を予め発泡型
   の外部で必要形状に成形し、このように予め成形した表
   皮材を、この形状を保持する凸部を有する発泡型に型面
   を合わせて載置し、その上にウレタンモールドを発泡成
   形せしめる、座席体の製法。 １１　特許請求の範囲第１項記載の製法において、表皮
   材の周縁部すなわちみごろ部中心部に至らない範囲にお
   いて表皮材とウレタンモールドとを接着せしめないよう
   にする、座席体の製法。 １２　特許請求の範囲第１１項記載の製法において、表
   皮材の上に可撓性離型性フィルムを載置し、このフィル
   ムのあるところでは表皮材とウレタンモールドとを接着
   せしめないようにする、座席体の製法。 １３　特許請求の範囲第１項記載の製法において、表皮
   材とワディングとを接着させるためとワディングにウレ
   タン原液の含浸を防止するため、表皮材またはワディン
   グの片面または両面に熱融着性の粉を散布し、飛散を防
   ぐため仮融着させて発泡型内に設置し、必要部分のみを
   融着せしめる、座席体の製法。 １４　特許請求の範囲第１項記載の製法において、下型
   内に空気抜き孔を設け、真空ポンプにより型内の空気を
   排出する、座席体の製法。