JPS598346B2 - 表皮層付ポリスチレンビ−ズ発泡成形体の製造方法 - Google Patents
表皮層付ポリスチレンビ−ズ発泡成形体の製造方法Info
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- JPS598346B2 JPS598346B2 JP54025755A JP2575579A JPS598346B2 JP S598346 B2 JPS598346 B2 JP S598346B2 JP 54025755 A JP54025755 A JP 54025755A JP 2575579 A JP2575579 A JP 2575579A JP S598346 B2 JPS598346 B2 JP S598346B2
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- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
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- B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
- B29C44/146—Shaping the lining before foaming
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- B29K2025/00—Use of polymers of vinyl-aromatic compounds or derivatives thereof as moulding material
Landscapes
- Molding Of Porous Articles (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は表裏の一方面或は表裏両面を表皮材で被覆して
なるポリスチレンビーゾ発泡成形体の製造方法に関する
。
なるポリスチレンビーゾ発泡成形体の製造方法に関する
。
ポリスチレンビーズ（以下ＰＳＢと（・う）発泡体は、
軽量で、断熱性・圧縮強度・屈曲強度等は例えばコルク
などに比べてはるかに優れ、又非吸湿性・非吸水性であ
る等のことから保温材・梱包材・軽量建材・車両用内装
材等として広く活用されて（・る。
軽量で、断熱性・圧縮強度・屈曲強度等は例えばコルク
などに比べてはるかに優れ、又非吸湿性・非吸水性であ
る等のことから保温材・梱包材・軽量建材・車両用内装
材等として広く活用されて（・る。
本発明は該ＰＳＢ発泡成形体を母材とし、その表裏の一
方面或は表裏両面にその凹凸面形状に忠実にならつて化
粧用或は保護●補強用表皮材、例えば・熱可塑性樹脂の
充実或発泡シート、 ・加熱伸びを示す織布・編布・不織布・合成皮草等、・
それ等の裏面に合成樹脂発泡シート・フエルトシート等
のクツシヨン材層や、布等の補強層を一体に貼合せた積
層シート、等を美麗に被着させてなる表皮層付ＰＳＢ発
泡成形体を能率的に量産することを目的とする。
方面或は表裏両面にその凹凸面形状に忠実にならつて化
粧用或は保護●補強用表皮材、例えば・熱可塑性樹脂の
充実或発泡シート、 ・加熱伸びを示す織布・編布・不織布・合成皮草等、・
それ等の裏面に合成樹脂発泡シート・フエルトシート等
のクツシヨン材層や、布等の補強層を一体に貼合せた積
層シート、等を美麗に被着させてなる表皮層付ＰＳＢ発
泡成形体を能率的に量産することを目的とする。
又表皮材が熱可塑性樹脂シートである場合にはその表面
にしぼ等の凹凸模様を各部美麗に表わしなる表皮層付Ｐ
ＳＢ発泡成形体を能率的に量産す。ることを目的とする
。以下図に基づ（・て具体的に説明する。
にしぼ等の凹凸模様を各部美麗に表わしなる表皮層付Ｐ
ＳＢ発泡成形体を能率的に量産す。ることを目的とする
。以下図に基づ（・て具体的に説明する。
先ず、ＰＳＢ発泡成形体の一般的製法の概略を第１〜３
図で説明すると、１・２はＰＳＢ発泡成形体製造用割り
金型で、両金型１・２を型締めすると内部・に所定形状
の成形キヤビテイ３が形成される。各金型１・２は夫々
、内部空室１１・２１、その空室に連通して成形面に開
口した複数個の蒸気噴出孔１２・２２、内部空室１１・
２１に接続した蒸気導入パイプ１３１・２３１及び同排
出パイプ１３２・２３２，同じく空室１１・２１に接続
した冷却水導入パイプ１４，・２４１及び同排出パイプ
１４２・２４２を有する。又一方の金型１に対してその
成形面に開口させて原料ビーズ（熱発泡性ポリスチレン
ビーズ）導入パイプ１５が配設される。尚、比較的肉薄
の成形品を製造する場合等に於ては蒸気噴出孔及び蒸気
導入、同排出パイプは一方の金型のみに具備させ、他方
の金型につ（・てはそれ等を省略してもよ（・。そして
金型１・２を型締めし、キヤビテイ３内にパイプ１５を
通じて原料ビーズＡを導入して充満状態にする（第２図
）。
図で説明すると、１・２はＰＳＢ発泡成形体製造用割り
金型で、両金型１・２を型締めすると内部・に所定形状
の成形キヤビテイ３が形成される。各金型１・２は夫々
、内部空室１１・２１、その空室に連通して成形面に開
口した複数個の蒸気噴出孔１２・２２、内部空室１１・
２１に接続した蒸気導入パイプ１３１・２３１及び同排
出パイプ１３２・２３２，同じく空室１１・２１に接続
した冷却水導入パイプ１４，・２４１及び同排出パイプ
１４２・２４２を有する。又一方の金型１に対してその
成形面に開口させて原料ビーズ（熱発泡性ポリスチレン
ビーズ）導入パイプ１５が配設される。尚、比較的肉薄
の成形品を製造する場合等に於ては蒸気噴出孔及び蒸気
導入、同排出パイプは一方の金型のみに具備させ、他方
の金型につ（・てはそれ等を省略してもよ（・。そして
金型１・２を型締めし、キヤビテイ３内にパイプ１５を
通じて原料ビーズＡを導入して充満状態にする（第２図
）。
次（・で各金型１・２の空室１１●２１内に夫々パイプ
１３１・２３１を通じ．て蒸気を導入する（このとき他
のパイプ１３２・１４ピ１４２・２３２・２４１・２４
２の各バルブは閉）。これにより金型成形面に開口して
（・る各蒸気噴出孔１２・２２からキヤビテイ３内に蒸
気が吹き込み、その蒸気熱でキヤビテイ３内の充満ビー
ズＡの個々が熱発泡し、ビーズ発泡膨張力と熱の作用に
より各発泡ビーズが隙間なく一体結合し且つ全体がキヤ
ビテイ３と同形に成形されたＰＳＢ発泡成形体Ａが得ら
れる。
１３１・２３１を通じ．て蒸気を導入する（このとき他
のパイプ１３２・１４ピ１４２・２３２・２４１・２４
２の各バルブは閉）。これにより金型成形面に開口して
（・る各蒸気噴出孔１２・２２からキヤビテイ３内に蒸
気が吹き込み、その蒸気熱でキヤビテイ３内の充満ビー
ズＡの個々が熱発泡し、ビーズ発泡膨張力と熱の作用に
より各発泡ビーズが隙間なく一体結合し且つ全体がキヤ
ビテイ３と同形に成形されたＰＳＢ発泡成形体Ａが得ら
れる。
次（・で蒸気の導入を停止し、パイプ１３２・２３２か
ら金型空室１１・２１内の残留蒸気を排除した後、各金
型空室１１・２１内にパイプ１４１・２４から冷却水を
導入することにより金型１・２及び内部成形体Ａを所定
温度まで冷却し、次（・で型開きして成形体Ａを取り出
す（第３図）。
ら金型空室１１・２１内の残留蒸気を排除した後、各金
型空室１１・２１内にパイプ１４１・２４から冷却水を
導入することにより金型１・２及び内部成形体Ａを所定
温度まで冷却し、次（・で型開きして成形体Ａを取り出
す（第３図）。
以上がＰＳＢ発泡成形体の一般的製法の概略である。
本発明はこのようなＰＳＢ発泡成形体の製法に於て、前
述したように外面に表皮層を美麗に貼り合せたＰＳＢ発
泡成形体を失敗なく能率的に製造することを目的とする
もので、先ず、成形品の一方面例えば表面側に表皮材層
を被着形成する例につ（・て第１〜４図により説明する
。
述したように外面に表皮層を美麗に貼り合せたＰＳＢ発
泡成形体を失敗なく能率的に製造することを目的とする
もので、先ず、成形品の一方面例えば表面側に表皮材層
を被着形成する例につ（・て第１〜４図により説明する
。
即ち、金型１●２の型締め→原料ビーズＮの導入→蒸気
導入→金型１・２及び成形体Ａの冷却の工程までは従来
手順に従つて行なう。
導入→金型１・２及び成形体Ａの冷却の工程までは従来
手順に従つて行なう。
ここで便宜上金型１を成形体Ａの裏面側を成形する金型
、金型２を成形体の表面側を成形する金型とする。次（
゛で金型１・２の型開きを行なうに当り、成形品Ａを金
型１、即ち成形品の裏面側を成形する金型側にそのまま
保持させた状態にして両金型１・２の型開きを行なう（
第３図）。この場合成形品Ａを金型１側にしつかりと保
持させるために、支障のない場合は金型１の成形面 ．
に成形体保持用の凸部或は凹部を形成しておく、或は金
型空室１１に真空パイプを接続して空室１１を負圧にし
各蒸気噴出孔１２に生ずる吸引力で成形体Ａの保持を行
なわせるとよ（・。
、金型２を成形体の表面側を成形する金型とする。次（
゛で金型１・２の型開きを行なうに当り、成形品Ａを金
型１、即ち成形品の裏面側を成形する金型側にそのまま
保持させた状態にして両金型１・２の型開きを行なう（
第３図）。この場合成形品Ａを金型１側にしつかりと保
持させるために、支障のない場合は金型１の成形面 ．
に成形体保持用の凸部或は凹部を形成しておく、或は金
型空室１１に真空パイプを接続して空室１１を負圧にし
各蒸気噴出孔１２に生ずる吸引力で成形体Ａの保持を行
なわせるとよ（・。
次いで成形品Ａの表面側から離れた金型２を真空成形型
としてその成形面に予め加熱処理した表皮材シートＢを
適用して金型１の成形面になられせて真空成形しそのま
まその成形面に保持させる（第３図）。
としてその成形面に予め加熱処理した表皮材シートＢを
適用して金型１の成形面になられせて真空成形しそのま
まその成形面に保持させる（第３図）。
５は表皮材Ｂの外周を保持する枠或はクランプを示す。
この場合、金型２の成形面に蒸気噴出孔２２が形成され
て℃・る場合は該金型の空室２１に真空パイプ２５を接
続することにより蒸気噴出孔２２が真空孔として兼用さ
れて表皮材Ｂの真空成形が支障なく行なわれる。
て℃・る場合は該金型の空室２１に真空パイプ２５を接
続することにより蒸気噴出孔２２が真空孔として兼用さ
れて表皮材Ｂの真空成形が支障なく行なわれる。
蒸気噴出孔２２の形成されていな（・金型である場合に
は真空孔を形成することにより真空成形型機能を具備さ
せる。表皮材Ｂの裏面には予め接着剤層を形成しておく
、或は予め接着剤層を形成せずに真空成形して金型２の
成形面に保持させた状態に於て吹き付け等の手段により
接着剤を施こす。
は真空孔を形成することにより真空成形型機能を具備さ
せる。表皮材Ｂの裏面には予め接着剤層を形成しておく
、或は予め接着剤層を形成せずに真空成形して金型２の
成形面に保持させた状態に於て吹き付け等の手段により
接着剤を施こす。
或は金型１側の成形体Ａの表面に接着剤を施こす。又表
皮材Ｂが通気性を有し真空成形されにくい場合はその表
皮材の裏面に、該裏面に施こされた接泪済リとは接着性
のな（・或は接着性の小さい材質で且つ伸び弾性の高（
・、例えばシリコンゴム膜シートなどを重ね合せて真空
成形することによりその通気性表皮材を支障なく真空成
形することが出来る。ゴム膜シートはその後除去する。
又金型２の成形面に予め所要のしぼ模様等凹凸模様２６
を形成しておくことにより表皮材Ｂが熱可塑性樹脂シー
トである場合上記全体成形と同時にその表皮材Ｂの表面
にしぼ等の凹凸模様が付与される。
皮材Ｂが通気性を有し真空成形されにくい場合はその表
皮材の裏面に、該裏面に施こされた接泪済リとは接着性
のな（・或は接着性の小さい材質で且つ伸び弾性の高（
・、例えばシリコンゴム膜シートなどを重ね合せて真空
成形することによりその通気性表皮材を支障なく真空成
形することが出来る。ゴム膜シートはその後除去する。
又金型２の成形面に予め所要のしぼ模様等凹凸模様２６
を形成しておくことにより表皮材Ｂが熱可塑性樹脂シー
トである場合上記全体成形と同時にその表皮材Ｂの表面
にしぼ等の凹凸模様が付与される。
次（・で上記表皮材Ｂの真空成形を終えたら、該表皮材
Ｂを保持した金型２と成形体Ａを保持した金型１とを再
び型締めする（第４図）。
Ｂを保持した金型２と成形体Ａを保持した金型１とを再
び型締めする（第４図）。
この型締めは本型締めの必要はなく互に強く押圧させる
だけで足りる。ノ これにより成形体Ａの表面と表皮材Ｂの裏面が上記型締
め力で接着剤を介して圧接されて一体化する。
だけで足りる。ノ これにより成形体Ａの表面と表皮材Ｂの裏面が上記型締
め力で接着剤を介して圧接されて一体化する。
この場合表皮材Ｂは金型２の成形面にならつて即ち成形
体Ａの凹凸面形状にならつて成形されて（・るから上記
成形体Ａの表面に各部嵌合的に押圧密着される。従つて
表皮材Ｂは成形品Ａの表面形状が凹凸度の大きい形状の
ものであつてもその表面形状に忠実にならつて成形体表
面各部に所謂浮きを生ずることなく密着し、その結果全
体美麗に表皮材Ｂの貼り合せがなされたＰＳＢ発泡成形
体が得られる。次（・で型開きして製品を取り出し、表
皮材周縁のトリミングを行なう。或はこのトリミングは
金型１・２の周囲にトリミング刃１７及びトリミング刃
受溝２７を設けることにより成形体Ａと表皮材Ｂの圧着
のために金型１・２を型締めしたときの押圧力で行なわ
せるとよ（・。又金型２の成形面にしぼ等の凹凸模様２
６を形成した場合には表面にその凹凸模様を美麗に表わ
してなる表皮層付ＰＳＢ発泡体が得られる。尚、手順と
して最初に金型２の成形面に表皮材Ｂを真空成形して保
持させ、次いで型締め→原料ビーズの導入→蒸気導入→
冷却→型開きして表皮層付成形品を得た場合には、原料
ビーズＡの蒸気による発泡成形時表皮材Ｂに蒸気熱及び
大きな原料ビーズ発泡圧が作用するため、例えば表皮材
Ｂに裏打した合成樹脂発泡クツシヨン層が熱と圧力で充
実層化する材料などの場合にはその弊害を生ずるから、
蒸気・熱・圧力に悪影響を受ける表皮材は利用出来な（
・ｏ本発明に於てはこのような問題を生じな（・ｏ第１
〜４図例に於て成形体Ａの表面側でなく、裏面側に例え
ば補強用等の裏面表皮層を形成した（・場合には、第３
図に於ける型開きを金型２側に成形体Ａを保持させた状
態にして型開きし、次（・で金型１を真空成形型として
利用して裏面用表皮材を真空成型して保持させ、次（・
で再び金型１・２の型締めを行なえばよ（・。
体Ａの凹凸面形状にならつて成形されて（・るから上記
成形体Ａの表面に各部嵌合的に押圧密着される。従つて
表皮材Ｂは成形品Ａの表面形状が凹凸度の大きい形状の
ものであつてもその表面形状に忠実にならつて成形体表
面各部に所謂浮きを生ずることなく密着し、その結果全
体美麗に表皮材Ｂの貼り合せがなされたＰＳＢ発泡成形
体が得られる。次（・で型開きして製品を取り出し、表
皮材周縁のトリミングを行なう。或はこのトリミングは
金型１・２の周囲にトリミング刃１７及びトリミング刃
受溝２７を設けることにより成形体Ａと表皮材Ｂの圧着
のために金型１・２を型締めしたときの押圧力で行なわ
せるとよ（・。又金型２の成形面にしぼ等の凹凸模様２
６を形成した場合には表面にその凹凸模様を美麗に表わ
してなる表皮層付ＰＳＢ発泡体が得られる。尚、手順と
して最初に金型２の成形面に表皮材Ｂを真空成形して保
持させ、次いで型締め→原料ビーズの導入→蒸気導入→
冷却→型開きして表皮層付成形品を得た場合には、原料
ビーズＡの蒸気による発泡成形時表皮材Ｂに蒸気熱及び
大きな原料ビーズ発泡圧が作用するため、例えば表皮材
Ｂに裏打した合成樹脂発泡クツシヨン層が熱と圧力で充
実層化する材料などの場合にはその弊害を生ずるから、
蒸気・熱・圧力に悪影響を受ける表皮材は利用出来な（
・ｏ本発明に於てはこのような問題を生じな（・ｏ第１
〜４図例に於て成形体Ａの表面側でなく、裏面側に例え
ば補強用等の裏面表皮層を形成した（・場合には、第３
図に於ける型開きを金型２側に成形体Ａを保持させた状
態にして型開きし、次（・で金型１を真空成形型として
利用して裏面用表皮材を真空成型して保持させ、次（・
で再び金型１・２の型締めを行なえばよ（・。
１６は金型１の空室１１に接続した真空パイプである。
第５〜８図は他の製造例を示すもので、本例は特に表面
却伏度の大き〜・複雑面形状の成形体面にその面形状に
忠実にならつて表皮材を強固に被着させるに適する。
却伏度の大き〜・複雑面形状の成形体面にその面形状に
忠実にならつて表皮材を強固に被着させるに適する。
即ち一方の金型１の成形面所要各部に金型内方から金型
成形面側に進退自由のロツド４を設ける。
成形面側に進退自由のロツド４を設ける。
各ロツド４は充実棒であつてもよ（・が、図示例は蒸気
導入路及び真空吸引路として兼用させる目的でパイプ材
を利用した。そしてその各パイプロツド４を金型１に対
し前後方向に摺動自由に貫通させ、各ロツド４の後端を
金型１の背後に配設した進退盤４１に固着し、該進退盤
４１を金型１に対して進退勤（駆動機構は図に省略）さ
せることにより各ロツド４の先端部を金型成形面側に出
没させるようにしてある。又個々のロツド４の長さ寸法
は金型１・２を型締めし進退盤４１を金型１に向つて前
進操作して各ロツド４をキヤビテイ３内に突出前進させ
たとき最終的に全てのロツド４の先端が反対側の金型２
の成形面に同時に突き当るように各ロツドの突き当る金
型２の成形面部分の凹凸度合に応じて夫夫長短設定する
。
導入路及び真空吸引路として兼用させる目的でパイプ材
を利用した。そしてその各パイプロツド４を金型１に対
し前後方向に摺動自由に貫通させ、各ロツド４の後端を
金型１の背後に配設した進退盤４１に固着し、該進退盤
４１を金型１に対して進退勤（駆動機構は図に省略）さ
せることにより各ロツド４の先端部を金型成形面側に出
没させるようにしてある。又個々のロツド４の長さ寸法
は金型１・２を型締めし進退盤４１を金型１に向つて前
進操作して各ロツド４をキヤビテイ３内に突出前進させ
たとき最終的に全てのロツド４の先端が反対側の金型２
の成形面に同時に突き当るように各ロツドの突き当る金
型２の成形面部分の凹凸度合に応じて夫夫長短設定する
。
４２・４３は各ロツド４につ（・て、先端を金型２の成
形面に突き当てた状態に於て金型１の空室１１とキヤビ
テイ３に位置するロツド部分の管壁に夫々形成した蒸気
導入孔及び同吹き出し孔である。
形面に突き当てた状態に於て金型１の空室１１とキヤビ
テイ３に位置するロツド部分の管壁に夫々形成した蒸気
導入孔及び同吹き出し孔である。
４４は金型１の各ロツド貫通孔に設けた気密・水密シー
ル材である。
ル材である。
金型１のその他の構成、及び金型２の構成は第１図例と
同様である。
同様である。
そして上記金型１・２を型締めし、進退盤４１を前進さ
せて各ロツド４の先端を夫々金型２の成形面に突き当て
た状態にさせる。
せて各ロツド４の先端を夫々金型２の成形面に突き当て
た状態にさせる。
この場合ロツド先端による金型成形面のキズ付きを防止
するために各ロツド先端に耐熱ゴム等の弾性体を取付け
るとよ（・。次（・でパイプ１５からキヤビテイ３内に
原料ビーズＮを導入して充満状態（第６図）にした後、
第１〜４図例プロセスの場合と同様にキヤビテイ３内へ
の蒸気の導入→金型１・２及び内部の成形体Ａの冷却を
行なう。
するために各ロツド先端に耐熱ゴム等の弾性体を取付け
るとよ（・。次（・でパイプ１５からキヤビテイ３内に
原料ビーズＮを導入して充満状態（第６図）にした後、
第１〜４図例プロセスの場合と同様にキヤビテイ３内へ
の蒸気の導入→金型１・２及び内部の成形体Ａの冷却を
行なう。
蒸気は金型１の空室１１→各蒸気孔１２の径路、空室１
１→各パイプロツド４の孔４２→パイプロツド４の内空
→パイプロツド４の孔４３の径路、及び金型２の各蒸気
孔２２からキヤビテイ３内に導入される。次（゛で成形
体Ａを金型１側に保持させた状態にして金型１・２の型
開きを行な（・、その成形体Ａから離れた金型２を真空
成形型として第３図例の場合と同様に表皮材Ｂを真空成
形してその金型成形面に保持させる（第７図）。
１→各パイプロツド４の孔４２→パイプロツド４の内空
→パイプロツド４の孔４３の径路、及び金型２の各蒸気
孔２２からキヤビテイ３内に導入される。次（゛で成形
体Ａを金型１側に保持させた状態にして金型１・２の型
開きを行な（・、その成形体Ａから離れた金型２を真空
成形型として第３図例の場合と同様に表皮材Ｂを真空成
形してその金型成形面に保持させる（第７図）。
次（゛で、上記表皮材Ｂを保持した金型２と前記成形体
Ａを保持した金型１とを型締めした後（第８図）、金型
１の真空パイプ１６を作動させて空室１１内の空気を排
気状態にする。
Ａを保持した金型１とを型締めした後（第８図）、金型
１の真空パイプ１６を作動させて空室１１内の空気を排
気状態にする。
或はロツド４が充実棒ロツドである場合にはそれを第９
図示のように成形体Ａ内から抜け出るまで金型１の内方
へ充分後退させた状態にして真空パイプ１６を作動させ
る。そうすると第４図例の場合と同様に金型１・２の型
締め力で成形体Ａの表面と表皮材Ｂの裏面とが嵌合的に
密着して押圧され、その間に介在させた接着剤で一体化
すると共に、これに加えて本例の場合は上記真空パイプ
１６による空室１１内空気の排除に基づ（・て生ずるパ
イプロツド４の先端開口部に於ける真空吸引力、或は成
形体Ａ表面のロツド抜け孔ａ（第９図）の開口部に於け
る真空吸引力で表皮材Ｂが成形体Ａの表面に積極的に吸
引されこれにより表皮材Ｂの各部が成形体Ａ各部の凹凸
面形状に忠実にならつて被着する。
図示のように成形体Ａ内から抜け出るまで金型１の内方
へ充分後退させた状態にして真空パイプ１６を作動させ
る。そうすると第４図例の場合と同様に金型１・２の型
締め力で成形体Ａの表面と表皮材Ｂの裏面とが嵌合的に
密着して押圧され、その間に介在させた接着剤で一体化
すると共に、これに加えて本例の場合は上記真空パイプ
１６による空室１１内空気の排除に基づ（・て生ずるパ
イプロツド４の先端開口部に於ける真空吸引力、或は成
形体Ａ表面のロツド抜け孔ａ（第９図）の開口部に於け
る真空吸引力で表皮材Ｂが成形体Ａの表面に積極的に吸
引されこれにより表皮材Ｂの各部が成形体Ａ各部の凹凸
面形状に忠実にならつて被着する。
従つて本例の場合は特に、表面起伏度の大き（・成形体
面に表皮材を被着させるに適する。又比較的厚さの薄（
・表皮材を加圧のみで貼り合せた場合に成形体表面と表
皮材間に生じ勝ちな部分的空気溜りによる表皮材表面の
不正凹凸も上記真空吸引でその空気溜りの空気が積極的
に吸引除去されるので、空気溜りのない美麗な貼り合せ
が達成される。
面に表皮材を被着させるに適する。又比較的厚さの薄（
・表皮材を加圧のみで貼り合せた場合に成形体表面と表
皮材間に生じ勝ちな部分的空気溜りによる表皮材表面の
不正凹凸も上記真空吸引でその空気溜りの空気が積極的
に吸引除去されるので、空気溜りのない美麗な貼り合せ
が達成される。
又第５〜８図例に於て成形体Ａの裏面側にも補強用等の
裏面表皮層を形成したい場合には、次の手段によつて簡
単に形成できる。
裏面表皮層を形成したい場合には、次の手段によつて簡
単に形成できる。
即ちＰＳＢ発泡成形体製造のため金型１・２を型締めす
る前に、金型１の成形面に裏面表皮材Ｂ／（裏面に接着
剤を施こしたもの）を真空成形して保持させた後、その
金型１と他方の金型２とを型締めし、次（゛で進退盤４
１を前進動させて各ロツド４の先端が裏面表皮材ｗを突
き破つてキヤビテイ３内に突入し金型２側の成形面に突
き当るまで前進させる（第１０図）。ロツド４による裏
面表皮材Ｂ／の突き破りは、表皮材の型１への真空吸着
と予め型を蒸気で保温すること、並びに表皮材Ｂ７の真
空成形後表皮材Ｆが冷えない間に行なえば容易である。
次（・で第６図〜第８図の手順で、キヤビテイ３内への
原料ビーズの導入→蒸気の導入→冷却→型開き→金型２
による表側表皮層Ｂの真空成形→再型締め→表側表皮層
Ｂの発泡体Ａの真空吸着→型開き→製品取出しすること
により表裏両面に表皮層Ｂ−Ｂ′を形成したＰＳＢ発泡
成形体が得られる。金型１の成形面にしぼ等の凹凸模様
を形成すれば裏表皮材甘の面にその凹凸模様が付与され
る。裏面表皮材Ｂ′の成形体Ａに対する接着は、原料ビ
ーズの発泡に伴なう成形体全体に生ずる膨張圧力と裏面
表皮材Ｂ忙予め施こした接着剤とで原料ビーズの発泡成
形と同時に良好に行なわれる。接着剤は裏面表皮材Ｂを
金型１で真空成形して保持させた後吹き付け等の手段で
施こしてもよ（・。又材質が例えばハイインパクトスチ
レンである等ＰＳＢ発泡成形体Ａと同系のものは原料ビ
ーズを発泡させるためキヤビテイ３内に吹き込んだ蒸気
熱で成形体Ａ面に熱融着一体化するので、このような場
合には強℃・て接着剤を使用しなくともよ（・ｏ第１１
図は各ロツド４をスムーズに進退案内させるためにロツ
ドガイド管４５を配設した構成例を示す。４６はそのガ
イド管４５の管壁に設けた蒸気流入及び空気吸引孔であ
る。
る前に、金型１の成形面に裏面表皮材Ｂ／（裏面に接着
剤を施こしたもの）を真空成形して保持させた後、その
金型１と他方の金型２とを型締めし、次（゛で進退盤４
１を前進動させて各ロツド４の先端が裏面表皮材ｗを突
き破つてキヤビテイ３内に突入し金型２側の成形面に突
き当るまで前進させる（第１０図）。ロツド４による裏
面表皮材Ｂ／の突き破りは、表皮材の型１への真空吸着
と予め型を蒸気で保温すること、並びに表皮材Ｂ７の真
空成形後表皮材Ｆが冷えない間に行なえば容易である。
次（・で第６図〜第８図の手順で、キヤビテイ３内への
原料ビーズの導入→蒸気の導入→冷却→型開き→金型２
による表側表皮層Ｂの真空成形→再型締め→表側表皮層
Ｂの発泡体Ａの真空吸着→型開き→製品取出しすること
により表裏両面に表皮層Ｂ−Ｂ′を形成したＰＳＢ発泡
成形体が得られる。金型１の成形面にしぼ等の凹凸模様
を形成すれば裏表皮材甘の面にその凹凸模様が付与され
る。裏面表皮材Ｂ′の成形体Ａに対する接着は、原料ビ
ーズの発泡に伴なう成形体全体に生ずる膨張圧力と裏面
表皮材Ｂ忙予め施こした接着剤とで原料ビーズの発泡成
形と同時に良好に行なわれる。接着剤は裏面表皮材Ｂを
金型１で真空成形して保持させた後吹き付け等の手段で
施こしてもよ（・。又材質が例えばハイインパクトスチ
レンである等ＰＳＢ発泡成形体Ａと同系のものは原料ビ
ーズを発泡させるためキヤビテイ３内に吹き込んだ蒸気
熱で成形体Ａ面に熱融着一体化するので、このような場
合には強℃・て接着剤を使用しなくともよ（・ｏ第１１
図は各ロツド４をスムーズに進退案内させるためにロツ
ドガイド管４５を配設した構成例を示す。４６はそのガ
イド管４５の管壁に設けた蒸気流入及び空気吸引孔であ
る。
尚、表皮材Ｂとしてかなり厚味のあるものを用（・た場
合にはこれを金型２で真空成形したときその表皮材の裏
面側の凹凸形状が全体的に成形体Ａの表面凹凸形状より
も小さくなり、両者Ａ−Ｂの嵌合貼り合せがうまく行な
われなくなる。
合にはこれを金型２で真空成形したときその表皮材の裏
面側の凹凸形状が全体的に成形体Ａの表面凹凸形状より
も小さくなり、両者Ａ−Ｂの嵌合貼り合せがうまく行な
われなくなる。
そのような場合には表皮材Ｂを真空成形する金型として
金型２とは別に、表皮材Ｂの厚味を考慮して成形面を金
型２の成形面よりも一廻り大きく形成した金型を調製し
、該金型により表皮材Ｂを真空成形して保持させ、次（
・でそれを成形体Ａを保持した金型１に対して型締めす
ればよ（・ｏ或は金型２を第１２図のように、表皮材Ｂ
の厚さと略同じ肉厚の第１の薄肉成形金型２１と、該第
１の成形金型２１を嵌合保持する第２の成形金型２′５
との組合せ金型にし、ビーズの発泡成形は第２金型Ｔの
成形面に第１金型２５を嵌合保持させて使用し、表皮材
の真空成形は第１金型２７を取り外して第２金型の成形
面を利用して行なうようにしてもよ℃・。
金型２とは別に、表皮材Ｂの厚味を考慮して成形面を金
型２の成形面よりも一廻り大きく形成した金型を調製し
、該金型により表皮材Ｂを真空成形して保持させ、次（
・でそれを成形体Ａを保持した金型１に対して型締めす
ればよ（・ｏ或は金型２を第１２図のように、表皮材Ｂ
の厚さと略同じ肉厚の第１の薄肉成形金型２１と、該第
１の成形金型２１を嵌合保持する第２の成形金型２′５
との組合せ金型にし、ビーズの発泡成形は第２金型Ｔの
成形面に第１金型２５を嵌合保持させて使用し、表皮材
の真空成形は第１金型２７を取り外して第２金型の成形
面を利用して行なうようにしてもよ℃・。
以上のように、本発明に依れば成形体の凹凸面形状が複
雑なものであつてもその面形状に忠実にならつて表皮材
を美麗に被着させた表皮層付ＰＳＢ発泡成形体を能率的
に量産することができる。
雑なものであつてもその面形状に忠実にならつて表皮材
を美麗に被着させた表皮層付ＰＳＢ発泡成形体を能率的
に量産することができる。
又、表面にしぼ等の凹凸模様を美麗に表わした表皮層付
ＰＳＢ発泡成形体を能率的に量産することができるもの
で、所期の目的がよく達成される。
ＰＳＢ発泡成形体を能率的に量産することができるもの
で、所期の目的がよく達成される。
第１〜４図は第１実施例のプロセスを示すもので、第１
図は型を開（・た状態の金型の縦断面図、第２図は型締
めして原料ビーズを充填した状態の一部の縦断面図、第
３図は型開きし、一方の金型で表皮材を真空成形した状
態の一部の縦断面図、第４図は再型締めした状態の一部
の縦断面図、第５〜８図は第２実施例のプロセスを示す
もので、第５図は型を開℃・た状態の金型の縦断面図、
第６図は型締めして原料ビーズを充填した状態の一部の
縦断面図、第７図は型開きし、一方の金型で表皮材を真
空成形した状態の一部の縦断面図、第８図は再型締めし
た状態の一部の縦断面図、第９図はロツドを充実棒ロツ
ドにしたときの外気吸引状態を示す一部の断面図、第１
０図は裏面表皮材をロツドで突き破つて突出させた状態
の一部の断面図、第１１図はロツドガイド管を設けた例
の一部の断面図、第１２図は表皮材を真空成形する金型
を第１及び第２の金型からなる組合せ金型にした例の一
部の断面図。 １２・２２は蒸気導入孔、１５は原料ビーズ導入パイプ
。
図は型を開（・た状態の金型の縦断面図、第２図は型締
めして原料ビーズを充填した状態の一部の縦断面図、第
３図は型開きし、一方の金型で表皮材を真空成形した状
態の一部の縦断面図、第４図は再型締めした状態の一部
の縦断面図、第５〜８図は第２実施例のプロセスを示す
もので、第５図は型を開℃・た状態の金型の縦断面図、
第６図は型締めして原料ビーズを充填した状態の一部の
縦断面図、第７図は型開きし、一方の金型で表皮材を真
空成形した状態の一部の縦断面図、第８図は再型締めし
た状態の一部の縦断面図、第９図はロツドを充実棒ロツ
ドにしたときの外気吸引状態を示す一部の断面図、第１
０図は裏面表皮材をロツドで突き破つて突出させた状態
の一部の断面図、第１１図はロツドガイド管を設けた例
の一部の断面図、第１２図は表皮材を真空成形する金型
を第１及び第２の金型からなる組合せ金型にした例の一
部の断面図。 １２・２２は蒸気導入孔、１５は原料ビーズ導入パイプ
。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 割り金型１・２のキャビティ３内に熱発泡性ポリス
チレンビーズＡ′を充填し、該キャビティ３内に蒸気を
導入することにより前記充填ビーズＡ′を加熱発泡させ
てポリスチレンビーズ発泡成形体Ａを得る方法に於て、
金型キャビティ３内の成形体Ａが所定温度に冷却した後
、その成形体Ａを一方の金型１側に保持させて型開きし
、成形体Ａから離れた他方の金型２を真空成形型として
その成形面に表皮材Ｂを真空成形して保持させ、或は表
皮材Ｂの厚味を考慮して該金型２よりも一廻り大きい成
形面を形成した別金型で表皮材Ｂを真空成形して保持さ
せ、次いで上記表皮材Ｂを保持した金型と前記成形体Ａ
を保持した金型１とを型締めすることにより成形体Ａの
面に表皮材Ｂを被着させることを特徴とする表皮層付ポ
リスチレンビーズ発泡成形体の製造方法。 ２ 表皮材Ｂを真空成形する金型の成形面にしぼ等の凹
凸模様２６を形成して表皮材面にしぼ等の凹凸模様を付
与する、特許請求の範囲第１項記載の表皮層付ポリスチ
レンビーズ発泡成形体の製造方法。 ３ 割り金型１・２のキャビティ３内に熱発泡性ポリス
チレンビーズＡを充填し、該キャビティ３内に蒸気を導
入することにより前記充填ビーズＡ′を加熱発泡させて
ポリスチレンビーズ発泡成形体を得る方法に於て、金型
１・２を型締めし、一方の金型１の成形面所要各所に設
けた進退ロッド４をキャビティ３内に突出させてその各
先端を他方の金型２の成形面に突き当たらせた状態にし
、次いでキャビティ３内に熱発泡性ポリスチレンビーズ
Ａ′を充填し、次いで蒸気を導入することによりポリス
チレンビーズ発泡成形体Ａを製造し、キャビティ３内の
成形体Ａが所定温度に冷却した後、その成形体Ａをロッ
ド４を設けた側の金型１側に保持させて型開きし、成形
体Ａから離れた他方の金型２を真空成形型としてその成
形面に表皮材Ｂを真空成形して保持させ、或は表皮材Ｂ
の厚味を考慮して該金型２よりも一廻り大きい成形面を
形成した別金型で表皮材Ｂを真空成形して保持させ、次
いで上記表皮材Ｂを保持した金型と前記成形体Ａを保持
した金型１とを型締めした後、成形体Ａを保持した金型
１の各ロッド４を後退させてそのロッドの成形体Ａに於
ける抜け孔ａから、或は各ロッドを後退させず各ロッド
の先端に開口させた孔から空気を吸引状態にすることに
より、型締め力と上記空気吸引入により成形体Ａの面に
表皮材Ｂを被着させる。 ことを特徴とする表皮層付ポリスチレンビーズ発泡成形
体の製造方法。 ４ 進退ロッド４を設けた側の金型１を真空成形型とし
てその成形面に表皮材Ｂ′を真空成形して保持させた後
金型１・２の型締めを行ない、各ロッド４をその表皮材
Ｂ′を突き破らせてキャビティ３内に突出させて先端を
他方の金型２の成形面に突き当らせた状態にすることに
より成形体Ａの他方の面にも表皮層を形成させる 特許
請求の範囲３項記載の表皮層付ポリスチレンビーズ発泡
成形体の製造方法。 ５ 金型成形面にしぼ等の凹凸模様を形成して表皮材面
に凹凸模様を付与する、特許請求の範囲３項又は４項記
載の表皮層付ポリスチレンビーズ発泡成形体の製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54025755A JPS598346B2 (ja) | 1979-03-06 | 1979-03-06 | 表皮層付ポリスチレンビ−ズ発泡成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54025755A JPS598346B2 (ja) | 1979-03-06 | 1979-03-06 | 表皮層付ポリスチレンビ−ズ発泡成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS55118837A JPS55118837A (en) | 1980-09-12 |
| JPS598346B2 true JPS598346B2 (ja) | 1984-02-24 |
Family
ID=12174642
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP54025755A Expired JPS598346B2 (ja) | 1979-03-06 | 1979-03-06 | 表皮層付ポリスチレンビ−ズ発泡成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS598346B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5822143A (ja) * | 1981-07-31 | 1983-02-09 | Sekisui Plastics Co Ltd | 被覆容器の製造方法 |
| JPS58205739A (ja) * | 1982-05-26 | 1983-11-30 | Achilles Corp | 表面に凹凸模様を付形した表皮付きクツシヨン材の製造方法 |
| JPS60124239A (ja) * | 1983-12-07 | 1985-07-03 | Sekisui Plastics Co Ltd | 表皮材付発泡成形品の製造方法 |
| JPS62267128A (ja) * | 1986-05-15 | 1987-11-19 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | 表皮層を有する複合発泡成形体の製造法 |
| US6210613B1 (en) * | 1999-05-25 | 2001-04-03 | Delphi Technologies, Inc. | Method of making a door trim panel assembly |
| US6422640B2 (en) | 1999-12-30 | 2002-07-23 | Delphi Technologies, Inc. | Door trim panel assembly and method of making |
-
1979
- 1979-03-06 JP JP54025755A patent/JPS598346B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS55118837A (en) | 1980-09-12 |
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