JPS62267128A - 表皮層を有する複合発泡成形体の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 本発明は表皮層を有する発泡成形体の製造法に関し、更
に詳しくは発泡性樹脂ビーズの充填不良や表皮層の発皺
の問題を伴わず、又厳しい寸法精度を要求されず、更に
は工程が簡略化され成形サイクルが大巾に短縮される新
規な表皮層付発泡成形体の製造法に関する。

「従来技術と問題点」 従来、表皮層を有する発泡成形体の製法に関しては各種
の技術が提案されている。例えば特開昭５６−７２９３
６号には下側の雌型内に金属箔体等の表面材を配し、そ
の表面材の上に発泡性樹脂ビーズを充填載置し、該表面
材と該雌型内面との間を真空排気させた後に加熱発泡さ
せる方法が開示され、又特開昭５６−１０９７３２号は
金型キャビティ内に加熱発泡用の蒸気又は熱風を吹き込
んで表皮材を成形面に圧空成形した後、発泡性樹脂ビー
ズを注入充填し、加熱発泡させる方法を開示している。

しかるに、これらの方法はいずれも先づ金型内にシート
状物を被着さゼた後発泡性樹脂ビーズを充填するため、
該シート状物が片面のスリットを塞ぎ、空気抜けが悪く
なり、又型内がシート状物で仕切られビーズ充填不能部
分ができる。その結果ビーズの充填不良が起こり、製品
の不良率が高い。又、シート状物が金型に沿い難いため
所望の形状を発現させ難い上、皺立ち現象が生じ易い。

これに加えて、薄物の貼り合ねセが出来ない憾みがある
。

又、かかる問題を解消せんとして、発泡成形体を別の成
形機で成形するとともに表皮層を真空成形し、両者を接
着剤を介して接着一体化する方法が実施されている。し
かるに、該方法にあっては、第１に発泡成形体を乾燥・
養生する必要があり、又接着剤を塗布した後室温で放置
して乾燥させねばならず、工程が極めて煩雑であり、成
形サイクルが悪く生産性が低い。第２に該成形体と表皮
層とを接着一体化するに際に高度の寸法精度を要求され
、成形体が大き過ぎると、クラックや割れが生じて不良
品となり、逆に小さ過ぎても不良品となる。

「問題点を解決するための手段」 本発明者らは上記実情に鑑み、これらの問題点を克服す
べく鋭意研究の結果、上記問題点を一挙に解消し得る本
発明に到達した。

即ち、本発明は表皮層と発泡成形体とからなる複合発泡
成形体を製造するに際し、金型Ｉにおいて発泡成形体を
成形し、該金型のコア金型もしくはキャビティ金型のい
ずれかに付着させ、一方、金型ＩＩにおいて前記金型Ｉ
の発泡成形体を付着させた金型と相対する金型に表皮層
を真空により装着させ、次いで金型Ｉの成形体を付着さ
せた金型を移動させ金型ＩＩの表皮層を装着した金型と
組み合わせて型閉し、圧着することを特徴とする表皮層
を有する複合発泡成形体の製造法を内容とするものであ
る。

「実施例」 以下、本発明の実施態様を示す図面に基づいて本発明を
説明する。

第１図乃至第５図は本発明の製造工程を示す概要図であ
る。

第１図は、キャビティ金型ＩＡ及びコア金型ＩＢからな
る金型Ｉを用いて発泡成形体を成形する状態を示し、図
中、（１）は充填機、（２）は蒸気細孔、（３）は樹脂
ビーズである。上記の蒸気細孔（２）からの蒸気により
樹脂ビーズ（３）が加熱融着された後冷却されて成形体
とされる。尚、図中、蒸気及び冷却水の配管は省略しで
ある。

第２図は、冷却後型開し成形体（４）を金型Ｉのキャビ
ティ金型ＩＡに付着させた状態を示す。

第３図は、キャビティ金型ｎＡ及びコア金型■Ｂからな
る金型■を用いて、上記コア金型Ｉ［Ｈに真空成形によ
り表皮層（５）を装着させた状態を示す。（８）は表皮
層繰り出しロール、（７）はカッティング装置である。

第４図は、第３図に示した金型ＩＩのキャビティ金型［
ＩＡの代わりに、第２図に示した金型Ｉの成形体（４）
を付着したキャビティ金型ＩＡが、表皮層（５）を装着
した金型ＩＩのコア金型Ｉ［Ｂと嵌合型閉され、圧着さ
れて成形体（４）と表皮層（５）とが接合一体化される
状態を示す。

第５図は、成形体と表皮層との複合発泡成形体（６）を
付着させた金型■コア金型ｎＢと、第３図に示したキャ
ビティ金型ＩＩＡとが嵌合し、該複合発泡成形体（６）
を冷却している状態を示す。

冷却の後、複合発泡成形体（６）は金型より取り出され
る。尚、冷却水の配管、押し出しピンは省略しである。

本発明において、第１図及び第２図における金型Ｉを用
いて得られる成形体は仮融着状態（仮融着状態とは成形
後の型開によって崩れることなく所定の成形体の形状を
保持している状態から、最終的な成形体の融着状態に至
る迄の任意の段階における融着状態を言う）とし、第４
図における成形体と表皮層との接合一体化工程で二次発
泡させ、所望の程度に融着させるのが望ましい。この様
に接合一体化工程で融着度をコントロールすることによ
り、成形体と表皮層との接合がより完全となり、又より
高い寸法精度のものを得ることができる。これに加えて
、真空成形だけでは角部や屈曲部の模様等の造形が発現
され難いが、二次発泡により金型面に表皮層を押圧する
ことにより、これらの発現され難い部分も鮮明に発現さ
せることができる。又、金型■として真空成形用金型を
用い、成形後成形体を真空放冷すれば冷却時間を短縮で
きるばかりでなく、水分の付着を最小限に抑え、従って
乾燥時間を短縮でき、成形サイクルの大巾な短縮化が図
れる。尚、成形体の冷却は必ずしも常温まで冷却する必
要はなく、例えば７０〜８０℃の範囲にまで冷却した後
、第４図に示した接合一体化工程に移行すれば、二次発
泡のエネルギー消費量を節減することができる。更には
、成形体を別の金型に移しかえ、該金型により二次発泡
に供することによっても時間の短縮及び省エネルギーを
図ることも可能である。

金型■への表皮層の装着は真空成形によるのが好ましい
が、予め真空成形した表皮層を真空により単に装着せし
めても良い。表皮層は予め接着剤の役割を果たすアクリ
ル系等の熱可塑性樹脂層を塗布、ラミネート等により設
けたものでも良いし、又金型に装着する前又は装着後に
接着剤を塗布しても良い。表皮層は金型■に装着される
前に、予め加熱し熱可塑性樹脂層をクツキーな状態とし
ておくのが望ましい。又金型ＩＩの表皮層を装着した側
の金型（第４図ではコア金型ＩｒＢ）には遠赤外ヒータ
ー等の加熱手段を設けるのが好ましい。

又、発泡成形体は金型Ｉの移動させる側の金型に付着さ
せ、表皮層は金型ＩＩの固定させる側の金型に装着させ
るのが好ましい。

本発明に使用される発泡性樹脂ビーズとしては、ポリス
チレンの如きスチレン系、ポリエチレン及びポリプロピ
レンの如きポリオレフィン系、ポリ塩化ビニル系等の熱
可塑性樹脂が好適である。

又、表皮層としては、熱可塑性の発泡もしくは非発泡シ
ート、フィルム、織布、不織布等が好適に利用できる。

「作用・効果」 本発明の特徴は２個の金型、即ち、発泡成形体製造用の
金型Ｉと、表皮層を真空成形し且つ発泡成形体と表皮層
との複合体を冷却する金型■とを用い、該成形体と表皮
層との複合一体化は成形体を付着した金型Ｉのキャビテ
ィ側もしくはコア側と表皮層を装着した金型ＩＩのコア
側もしくはキャビティ側とを嵌合させて行わせる点にあ
る。

かくして、本発明によれば、■ビーズの充填不良や発皺
現象が起こらない、■工程が簡略化され、自動化され、
成形サイクルが短縮されるので生産性が大巾に向上する
、■真空成形では現出し難い角部や屈曲部の造形を鮮明
に発現させることができる、■エネルギー消費量が少な
くてすむ等、数多くの利点を有し、その有用性は極めて
顕著である。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第５図は本発明の実施態様を示す概略図であ
る。 ＩＡ・・・金型Ｉのキャビティ金型 ＩＢ・・・金型Ｉのコア金型 ■Ａ・・・金型ＩＩのキャビティ金 型ＩＩＢ・・・金型ＩＩのコア金型 ｌ　・・・充填機 ２　・・・蒸気細孔 ３　・・・樹脂ビーズ ４　・・・発泡成形体 ５　・・・表皮層 ６　・・・発泡成形体と表皮層との複合発泡成形体 ７　・・・カッティング装置

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、表皮層と発泡成形体とからなる複合発泡成形体を製
   造するに際し、金型 I において発泡成形体を成形し、
   該金型のコア金型もしくはキャビティ金型のいずれかに
   付着させ、一方、金型IIにおいて前記金型 I の発泡成
   形体を付着させた金型と相対する金型に表皮層を真空に
   より装着させ、次いで金型 I の成形体を付着させた金
   型を移動させ金型IIの表皮層を装着した金型と組み合わ
   せて型閉し、圧着することを特徴とする表皮層を有する
   複合発泡成形体の製造法。 ２、金型 I が真空成形金型である特許請求の範囲第１
   項記載の製造法。 ３、金型 I において仮融着状態の発泡成形体を得、金
   型IIにおいて加熱圧着して二次発泡させる特許請求の範
   囲第１項又は第２項記載の製造法。 ４、発泡成形体を金型 I の移動させる側の金型に付着
   させ、表皮層を金型IIの固定させる側の金型に装着させ
   る特許請求の範囲第１項、第２項又は第３項記載の製造
   法。