JPS60124239A - 表皮材付発泡成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は表皮材イリ発泡成形品の製造方法に関し１表
皮材と成形品との一体性に優れ、外観的にも美麗なもの
を製造する方法である。

従来、発泡ポリスチレン等の発泡成形品の表面に布等の
表皮材を接合した表皮材イ１発泡成形品を製造するには
、表皮材を成形品の曲面や凹凸に合せて密着性臼＜　＃
！　’＞　”ｄ７．？＋　ｌＦｊ　ｈ＝　＊　Ｍ　実Ｄ
；　ｋＡ　）−ｍ形量との一体性あるいは接合力も充分
でなければならない。

従来技術のうち、特開昭５６−１０９７３２号公報には
、予め成形型内に表皮材をセットし、蒸気あるいは熱風
を吹き込み加熱と同時に成形型面に密着させて圧空成形
した後、成形型内に発泡性熱可塑性樹脂粒子を充填し、
加熱融着させて成形品を製造すると同時に、表皮材と一
体接合する方法が開示されている。

しかし、上記方法では表皮材の圧空成形が技術的に難か
しく手間がかかり、表皮材の材質としても圧空成形が可
能なものに限定を受ける欠点がある。また、表皮材を成
形型内にセットした状態のまま発泡成形を行なうと、表
皮材が成形型内面に密着して閉塞しているため、当該型
面では通気性がなくなり、原料充填時の排気が悪くなっ
て充填不良を起し不良品発生の原因となる。また、加熱
蒸気の流通も悪くなって、加熱不良や融着不良が梵生し
１＝す、加熱あるいは冷却時間か長くなる問題も生じて
いた。

また、特開昭５２−２９８．６９月公報には、光取成形
途中の、完全にはＲ，泡あるいはＭ着していない状態の
中間発泡成形品を製造し、この中間発泡成形品を加熱軟
化状態にある熱可塑性樹脂シートからなる表皮材ととも
に、成形型内でカロ熱し、中間発泡成形品を完全に発泡
させると同時に、表皮材を成形品に沿って賦形し、表皮
材と成形品とを熱融着させる方法が開示されている。

しかし、上記方法では表皮材の材質として発泡成形品と
直接熱融着可能なものに限定され、また予め表皮材を加
熱しておく手間がかかる。そして、中間発泡成形品を製
造する際の冷却１稈において、発泡粒子間に隙間が多い
ために内部に水分が入り、最終の発泡成形の為に行なう
加熱時間が余計にかかるとともに、製造された成形品内
の含水ｆｆｉ　ｂ多（なり品質的に劣るものになる。さ
らに、最終の発泡成形にＪＵＧプる型締め時に、熱可塑
性樹脂シートからなる表皮材が破損し易い欠点かある。

この発明においては、以上のような従来技術の問題点を
改善し、表皮材の材質に限定が少なく、発泡成形品の品
質も良好で、表皮（オと発泡成形品との接合一体性も充
分なものを製造する方法を開発したものであり、その方
法としては、成形型の型呂内へ発泡性熱可塑性樹脂粒子
を充填し、然気により加熱膨張させて融着一体化した成
形品を製造する方法において、上記成形品として、光取
粒子相互が融着完了するか、略融着完了した状態のもの
を成形し、この成形品を一方の型に嵌着した状態で、他
方の型と成形品との間に接着剤付表皮材を配設し、次に
型締めを行ない加熱することによって、表皮材を成形品
外形に沿って貼着し、その後冷却することを特徴として
いる。

次いで、この発明の実施態様について、実施に用いる製
造装置の図を参照しながら以下に例示する。

成形装置としては、従来通常の発泡成形に用いられてい
るものが、そのまま使用でき、キャビティ型（１）とコ
ア型（２）とで形成される型開（３）を設けてあり、こ
の型窩（３）内へ原料となる発泡性熱可塑性樹脂粒子を
充填するための原料充填器（４）、製造された成形品（
Ｐ）をキャビティ型（１）から押出りためのエジェクト
ビン（５）などが設けである。

なお、図示した装置は横型の発泡成形型であるが、竪型
の成形型でも実施でき、原料充填器（４）やエジェクト
ビン（５）の配置も適宜変更できる。また、加熱用の蒸
気配管や冷７４１用の冷却水配管等については、図示を
省略しているか、従来と同様の構造で実施できる。

そして、成形型（１１Ｆ２１間に形成される型Ｖ：１（
３１内に発泡性熱可塑性樹脂粒子を充填し、蒸気１．：
Ｊ、り加熱膨張させて融着一体化し、その後冷却して成
形品（Ｐ）を製造する段階までについては、従来の発泡
成形と全く同様に行う（第１図参照）。

上記成形品＜Ｐ、）の素材としては、ポリスチレン、ポ
リプロピレン、その他の各種熱可塑性樹脂からなる発泡
体で自由に実施できる。

そして、製造された成形品（Ｐ）としては、光取粒子相
互が融着完了するか、略融着完了し、内部＠着率が５０
％以上で且つ成形品（Ｐ）表面に発泡粒子間の隙間が視
れていない略完全な光泡状態に成形されたちのを用いる
。

次に、成形型（１１（２＋を型開きし、エジェクトビン
（５）にで成形品（、Ｐ　）を−口型外しする（第２図
参照）。

成形品（Ｐ、）をコア型（２）に嵌着し、その状態で成
形品（Ｐ）とキャビティ型（１）の間に接着剤付表皮材
（Ｓ）を垂下させる（第３図参照）。

接着剤付表皮材（Ｓ）としては、不織布、編布、織布あ
るいは柔軟な合成樹脂シーミル等、適度の伸縮性があっ
て、成形品（Ｐ）に沿って密着させ得る材料であれば、
自由に使用でき、成形品の部分的な凹凸形状にもよく対
応し得ることになる。上記表皮材となる各素材の片面に
は熱接着性の接着剤を塗布しておく。

なお、接着剤は比較的低温で接着性能を発揮できるもの
が好ましく、成形品（Ｐ）の材質によっても異なるが、
例えば成形品（Ｐ）が発泡ポリスチレンからなる場合、
約１２０℃以下で接着可能なものが好ましい。

そして、上記接着剤付表皮材（Ｓ）は成形型（１）（２
）上方に長尺のまま巻回保持してあり、この巻回部（６
）からキャビティ型（１）前面に自然落下によって垂下
した表皮材（Ｓ）のうち、接着剤を塗布した面が成形品
（Ｐ）側に対向づるようにしておく。

また、垂下する表皮材（Ｓ）の司法は、成形品（Ｐ）の
全体を完全に被覆できるよう、成形品（Ｐ）の司法の約
１．２倍以上とづる。

次に再び型締めを行なう。このときエジェクトビン（５
）は元の位置に引き込んでおき、成形品（Ｐ）が型窩（
３）内に戻される。また、表皮材（Ｓ）はキヤどティ型
（１）と成形品（Ｐ）間に挾み込まれ、成形品（、Ｐ　
）に治って伸縮変形しながら密着する（第４図参照）。

この状態で成形型ｉｌｌ　［２＋を蒸気加熱し、接着剤
付表皮材（Ｓ）の熱接着作用にて、成形品（Ｐ）と表皮
材（、Ｓ）とを接合する。このときの加熱は熱接着作用
を発揮できれば充分で、発泡成形時に比べ低温あるいは
短時間でよい。

次に、成形型＋１１　（２１を冷却し１．：後、型開き
を行ない、表皮材（Ｓ）か接合された成形品（Ｐ）をエ
ジェクトビン（５）の作用にてキャビティ型（１）から
押出し、型外しを行なう（第５図参照）。

その後、成形品（Ｐ）と上方の表皮材（Ｓ）および成形
品（Ｐ）周囲の余分な表皮材（Ｓ）をナイフやカッター
等にて切除すれば、成形品（Ｐ）の所定範囲を表皮材（
Ｓ）で完全に被覆接合した表皮材付の成形品か製造され
る（第６図参照）。

以上に述べた製造方法のうら、成形品（Ｐ）を成形製造
した後、成形品（Ｐ）をキャビティ型（１）およびコア
型（２）の両方から一旦取外しく第２図参照）、あらた
めて成形品（Ｐ）をコア型（２）に嵌着しているが、成
形後にコア型（２）に成形品（Ｐ）を嵌着したまま型外
しを行なえば、成形品（Ｐ）を−口取外す必要はなくな
る。

また、接着剤付表皮材（Ｓ）は成形品（Ｐ）上方に連続
状態で巻回保持し、下方へ垂下させて供給しているが、
予め成形品（Ｐ）の外寸より少し太き目に裁断された表
皮材（Ｓ）を成形品（Ｐ）の前面等の所定位置に供給し
てもよい。但し、この場合表皮材（Ｓ）を成形品（Ｐ）
とキャビティ型（１）との間に保持しておく機４１１ｊ
が必要となる。

そして、上記方法では表皮材（Ｓ）を成形品（Ｐ）に接
合した後、成形型（ＩＮ２＋から取出１際には、表皮材
（Ｓ）を巻回部分から切離す必要がなく、そのまま取外
すことができ、製品の回収は容易になる。

また、成形型＋１１　（２＋が竪型の構造の場合には、
表皮材＜Ｓ＞を水平状態で保持して、成形品（Ｐ）の上
面あるいは下面へ供給づればよい。

図示した実施例では、成形品（Ｐ）の凸面側に表皮材（
Ｓ）を接合づるため、成形品（Ｐ）をコア型（２）側に
嵌着して成形品（Ｐ）どキｔ・ビティ型（１）との間に
表皮材（Ｓ）をセラ１〜したが、成形品（Ｐ）をキャビ
ティ型（１）側に嵌着した状態で成形品（Ｐ）とコア型
（２）との間に表皮４．ｆｌ（Ｓ）をセラ１−ツれば、
成形品（Ｐ）の凹面側に表皮材（Ｓ）を接合できる。

次に実施例ではキャビティ型（１）とコア型（２）とを
１絹だけ使用し、成形品（Ｐ）の発泡成形および表皮材
（Ｓ）との接合に共用しているが、成形品（Ｐ）を型聞
きした後、成形品（Ｐ）を嵌着した方の成形型を、予め
別位置で表皮材（Ｓ）をセットしである接合用のプレス
型の位置まで移動させ、このプレス型と成形品（Ｐ）を
嵌着した成形型とで表皮材の接合工程を行なうこともで
きる。

この場合、成形品（Ｐ）を嵌着して移動する側の成形型
を２基使用し、交互に発泡成形工程と接合工程とを繰返
すようにすれば、非常に能率良く作業が行なえ好適とな
る。

以上のごとく構成された、この発明方法によれば、予め
発泡粒子相互が融着完了するか、略Ｖ＆着完了し完全に
発泡した成形品（Ｐ）を製造した後、接着剤付表皮材（
Ｓ）とともに成形品（Ｐ）を成形型（１）（２）内に戻
し、型締めした後加熱することによって、表皮ＩＪ（Ｓ
）を成形品（Ｐ）の外形に沿って密着変形させるととも
に、接着剤の作用にて表皮＠（Ｓ）と成形品（Ｐ）とを
確実強固に一体接合するものである。

そして、成形品（Ｐ）は完全に発泡成形されたものを、
表皮材（Ｓ）と加熱接合するので、成形品（Ｐ）の発泡
イ８率や諸性質を自由に調整でき、また従来の中間発泡
成形品のように発泡粒子間の隙間に水分が入り込む問題
が生じず、また貼着した表皮材（Ｓ）に発泡粒子の凹凸
が現れることもなく、平滑で美麗な表面が得られ、表皮
材付発泡成形品の仕上りが良好になる。

Ｊ、た、表皮材（Ｓ）には接着剤を塗布して成形品（Ｐ
）と接合するので、表皮材（Ｓ）の材質は自由に選択で
き、成形品（Ｐ）に対づる接合力も強力である。そして
、表皮材（Ｓ）の成形品（１〕）に対する接合工程は、
成形型ｆｉｌ（２＋にて望締め加熱するだけでよく、接
着剤を適宜選択Ｊることにより、加熱温度や加熱時間は
表皮材（Ｓ）を直接成形品（Ｐ）に熱融着するのに比べ
、低温度且つ短時間に作業ができ、加工能率がよく、温
度管理等も容易である。

また、この発明方法に使用づる製造装置は、従来の発泡
成形に用いられている成形装置と略同じＩ！８造のもの
が使用でき、装置コストも安価である。

そして、この発明方法によって製造された表皮材付発泡
成形品は、自動車の内層材、商店のディスプレー用、あ
るいは一般家庭の装飾用として好適に使用できるもので
ある。

実施例 成形品（Ｐ）として、光取ポリスチレンからなり、外寸
法６００　Ｘ　４３０　Ｘ　１００１１ｕｎで肉厚１０
ｍｍの箱形をなす発泡成形品を成形する。

上記成形品（Ｐ）を再びコア型（２）に嵌着し、キャビ
ティ型（１）の間口面には、片面にエチレン−酢酸ビニ
ル系ホットメルト型接着剤をコーティングした不織布か
らなる表皮材（Ｓ）を貼＠Ｊる。

表皮材（Ｓ）は、予め成形品（Ｐ）の外寸の約１．５倍
の大きさに裁断したものを、キャビティ型（１）に両面
粘着紙テープ等で３個所止定し、型閉めの際に表皮材（
Ｓ）が脱落しないように保持しておく。

次に型閉めを行ない、蒸気圧力１．０ｋｇＪで３０秒加
熱し、その後水冷１ｊ１５０秒、空冷１０秒を行なった
後、型聞きしたところ、表皮材（Ｓ）が良を得ることが
出来た。

【図面の簡単な説明】

図はこの発明の実施態様を例示するものであり、第１図
〜第５図は順次工程を示す断面図、第６図は！！！ｉｌ
造された表皮材付発泡成形品の断面図である。 ＋１１・・・キャビィティ型、（２）・・・コア型、（
３）・・・型窯、（６）・・・表皮材巻回部、（Ｐ）・
・・発泡成形品、（Ｓ）・・・表皮材。 特許出願人　積水化成品■朶株式会社

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、　成形型の型な内へ発泡性熱可塑性樹脂粒子を充填
   し、蒸気により加熱膨張させて融着一体化した成形品を
   製造する方法において、上記成形品として、発泡粒子相
   互が融着完了するか、略融看完了した状態のものを成形
   し、この成形品を一方の型に嵌着した状態で、他方の型
   と成形品との間に接着剤付表皮材を配設し、次に型締め
   を行ない加熱することによって、表皮材を成形品外形に
   沿って貼着し、その後冷却することを特徴とする表皮材
   付発泡成形品の製造方法。 ２、　表皮材を、予め長尺状に形成して巻回保持してお
   き、順次成形品と他方の型との間に表皮材を供給する上
   記特許請求の製造方法。 ３、　成形品として、内部融着率が５０％以上のものを
   成形する上記特許請求の範囲第１項記載の表皮材付発泡
   成形品の製造方法。 ４、　表皮材が適度の伸縮性を有するものからなる上記
   特許請求の範囲第１項記載の表皮材付発泡成形品の製造
   方法。 ５、　適度の伸縮性を有する表皮材か不織布、編布、織
   布等からなる上記特許請求の範囲第４項記載の表皮材付
   発泡成形品の製造方法。