JPS58218989A - 一体成形座席の製造方法 - Google Patents
一体成形座席の製造方法Info
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- A—HUMAN NECESSITIES
- A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
- A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
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- A47C7/02—Seat parts
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は表皮を成形型中で真空成形し、それにウレタン
を同時注入して成形する座席の製造方法に関するもので
ある。
を同時注入して成形する座席の製造方法に関するもので
ある。
従来、表皮を成形型内で真空（吸引）成形し、それにウ
レタンを注入発泡して製造する座席の製゛造方法には、
第１図に示したように成形型（１）の上部へ座席の側面
部（２）の下端（３）が位置するように表皮■を設置し
て加熱後、真空吸引することによシ座席側面部（２）と
上面部（９）の形状を成形しつつ、それにウレタンを注
入発泡する方法とか、第２図に示したように成形型（ト
）に座席本体部（６）の外周（７）部分が位置する所で
表皮（６）を設置して、加熱後真空吸引することによシ
座席の本体部の形状を成形し、これにウレタンを注入発
泡して成形後これを成形型より取り出した後、表皮の側
面部を縫製で接合して座席を製造する方法がとられてい
る。
レタンを注入発泡して製造する座席の製゛造方法には、
第１図に示したように成形型（１）の上部へ座席の側面
部（２）の下端（３）が位置するように表皮■を設置し
て加熱後、真空吸引することによシ座席側面部（２）と
上面部（９）の形状を成形しつつ、それにウレタンを注
入発泡する方法とか、第２図に示したように成形型（ト
）に座席本体部（６）の外周（７）部分が位置する所で
表皮（６）を設置して、加熱後真空吸引することによシ
座席の本体部の形状を成形し、これにウレタンを注入発
泡して成形後これを成形型より取り出した後、表皮の側
面部を縫製で接合して座席を製造する方法がとられてい
る。
しかし、第１図に示した方法は表皮の成形が深絞シにな
るため表皮に伸びが要求され、成形性が不利になると共
に座席の外観デザイン上の制約が大きい上に、側面表皮
と上面表皮の色を変えたり、材質を変えたりとかの意匠
上の細かい要求に対応できない欠点があった。また、第
２図に示した方法においては、成形型から取シ出した後
、側面表皮を縫製する時に、上面表皮にはモールドウレ
タ−ンが一体成形されているために、縫製加工が困難で
あるという作業上の問題点があった。以上のように従来
の方法においては、座席のデザイン上の自由度が少ない
とか、作業上の問題点をかかえていたが、本発明の方法
はこれらの問題点を解決したものである。
るため表皮に伸びが要求され、成形性が不利になると共
に座席の外観デザイン上の制約が大きい上に、側面表皮
と上面表皮の色を変えたり、材質を変えたりとかの意匠
上の細かい要求に対応できない欠点があった。また、第
２図に示した方法においては、成形型から取シ出した後
、側面表皮を縫製する時に、上面表皮にはモールドウレ
タ−ンが一体成形されているために、縫製加工が困難で
あるという作業上の問題点があった。以上のように従来
の方法においては、座席のデザイン上の自由度が少ない
とか、作業上の問題点をかかえていたが、本発明の方法
はこれらの問題点を解決したものである。
以下図面によって本発明の製造方法を具体的に説明する
。
。
第３図は本発明の方法を実施するに適した成形型切へ表
皮（ロ）を設置した状態を示す縦断面図である。とこに
用いられている成形型は座席形状の本体部と側面部に相
当する部分で上型＠と下型０に分割されている。上型（
６）にはモールドウレタンの原液の注入口α→が設けら
れており、蓋Ｑｅを開いてここからウレタン原液を注入
する。下型（至）には、上型＠と下型α場とによって形
成される空洞部αｅと、下型ｕ３の空洞部（１７）間を
連通ずる通気孔（至）が複数個適当な位置に設けられて
いる。更に下型Ｑ葎の空洞部αηはパイプα呻を介して
吸引ポンプ翰に通じている。
皮（ロ）を設置した状態を示す縦断面図である。とこに
用いられている成形型は座席形状の本体部と側面部に相
当する部分で上型＠と下型０に分割されている。上型（
６）にはモールドウレタンの原液の注入口α→が設けら
れており、蓋Ｑｅを開いてここからウレタン原液を注入
する。下型（至）には、上型＠と下型α場とによって形
成される空洞部αｅと、下型ｕ３の空洞部（１７）間を
連通ずる通気孔（至）が複数個適当な位置に設けられて
いる。更に下型Ｑ葎の空洞部αηはパイプα呻を介して
吸引ポンプ翰に通じている。
本発明においては、表皮東は第４図に示したように、上
面表皮（２１１と側面表皮し２とが玉縁（至）を介して
縫製あるいはウエルダーによる融着等で接合されている
。側面表皮＠は座席の側面部外形に沿った形状に裁断さ
れている。また、場合によっては、図示した打合せ部（
財）に示したように一箇所もしくは複数箇所で互に適当
な幅で重なり合うように分割されている。表皮東の上面
表皮Ｑυの材質は、ポリ塩化ビニルレザー、ポリ塩化ビ
ニルフィルム、あるいは布地を使用するのが一般的であ
るが、布地の場合は裏打材としてポリ塩化ビニル等の樹
脂フィルムが接着もしくは融着されているか、あるいは
布地の通気性を妨げる何らかの処置が施されている必要
がある。
面表皮（２１１と側面表皮し２とが玉縁（至）を介して
縫製あるいはウエルダーによる融着等で接合されている
。側面表皮＠は座席の側面部外形に沿った形状に裁断さ
れている。また、場合によっては、図示した打合せ部（
財）に示したように一箇所もしくは複数箇所で互に適当
な幅で重なり合うように分割されている。表皮東の上面
表皮Ｑυの材質は、ポリ塩化ビニルレザー、ポリ塩化ビ
ニルフィルム、あるいは布地を使用するのが一般的であ
るが、布地の場合は裏打材としてポリ塩化ビニル等の樹
脂フィルムが接着もしくは融着されているか、あるいは
布地の通気性を妨げる何らかの処置が施されている必要
がある。
第６図にみられるように、本発明における実施例では、
表皮東は成形型の下型α擾全体を被覆する状態に、また
上型（２）と下型α葎の合せ面（２）附近に表皮の上面
表皮（２１１と側面表皮固の接合部が位置するように取
付けられている。このとき表皮Ｑ１は図示したように裏
側に反転されていて、表皮の表面が下型（１３に接する
状態にある。座席の形状がＦ部に向ってすぼまり形状の
ものにあっては、側面表皮−の開口面が下型α罎の外形
形状よりも小さくなシ表皮の被覆取付けが困難になるが
、このようなとき、前述した第４図に示しだ打合せ部（
至）を側面表皮に適当に設けることによって、成形型へ
の表皮の取付けが容易となる。
表皮東は成形型の下型α擾全体を被覆する状態に、また
上型（２）と下型α葎の合せ面（２）附近に表皮の上面
表皮（２１１と側面表皮固の接合部が位置するように取
付けられている。このとき表皮Ｑ１は図示したように裏
側に反転されていて、表皮の表面が下型（１３に接する
状態にある。座席の形状がＦ部に向ってすぼまり形状の
ものにあっては、側面表皮−の開口面が下型α罎の外形
形状よりも小さくなシ表皮の被覆取付けが困難になるが
、このようなとき、前述した第４図に示しだ打合せ部（
至）を側面表皮に適当に設けることによって、成形型へ
の表皮の取付けが容易となる。
本発明における成形型への表皮の取付方法は、他に種々
の方法が実施できる。第５図〜第７図はその例である。
の方法が実施できる。第５図〜第７図はその例である。
前述した例では下型の合せ面（ハ）の外周に表皮の接合
部□□□が位置し、合せ面（至）には表皮の接合部（イ
）に近接した本体部表皮が位置している。第５図に示し
た実施例においては、表皮を裏側に反転させている点は
前記同様であるが、下型の合せ面（イ）に表皮ｑ投の接
合部（イ）が位置している。
部□□□が位置し、合せ面（至）には表皮の接合部（イ
）に近接した本体部表皮が位置している。第５図に示し
た実施例においては、表皮を裏側に反転させている点は
前記同様であるが、下型の合せ面（イ）に表皮ｑ投の接
合部（イ）が位置している。
次に、第６図及び第７図に示したのは、成形型の上型と
下型とを開き、上型０２に表皮■を反転させないで取付
けた例を示している。第６図の例では上型（イ）の合せ
面（ハ）には表皮の接合部（イ）に近接した上面表皮（
２１）が位置した状態を、また、第７図にけ上型（２）
の合せ面（ハ）に表皮の接合部（２）が位置した状態を
示している。以上のように成形型への表皮の取付方法は
幾つか考えられるが、成形型の上型、下型への分割位置
あるいは、表皮の本体部と側面部の接合位置等を考慮し
て最も都合の良い方法を選べば良い。
下型とを開き、上型０２に表皮■を反転させないで取付
けた例を示している。第６図の例では上型（イ）の合せ
面（ハ）には表皮の接合部（イ）に近接した上面表皮（
２１）が位置した状態を、また、第７図にけ上型（２）
の合せ面（ハ）に表皮の接合部（２）が位置した状態を
示している。以上のように成形型への表皮の取付方法は
幾つか考えられるが、成形型の上型、下型への分割位置
あるいは、表皮の本体部と側面部の接合位置等を考慮し
て最も都合の良い方法を選べば良い。
表皮を成形型へ取付は後、次に上面表皮すなわち、成形
型内に位置した表皮部分を所定の温度まで加熱する。こ
の加熱は表皮を真空吸引の際下型の表面によく沿わせる
ためになされるものである。
型内に位置した表皮部分を所定の温度まで加熱する。こ
の加熱は表皮を真空吸引の際下型の表面によく沿わせる
ためになされるものである。
その方法は、赤外線ヒーターで加熱するか、あるいは、
成形型を閉じて上型に設けた注入口Ｑ４より熱風を吹き
込み加熱するのがよい。
成形型を閉じて上型に設けた注入口Ｑ４より熱風を吹き
込み加熱するのがよい。
第８図はウレタン原液注入時の縦断面図である。
まず、上型（６）と下型ａ枠を閉じた状態で下型に適当
に設けられた通気孔Ｑｅを通して吸引ポンプ（ホ）によ
って上面表皮（２１１と下型Ｑ３の間の間隙（２）を吸
引すると、上面表皮ＣＩ！１１は図中鎖線に示したよう
に’Ｆ型ａ１の凹凸形状に沿った形に成形される。この
状態で上型の注入口０４よりモールドウレタンの原液（
至）を注入し、発泡が完了した後、成形型より取り出す
と、第９図に示したような上面表皮（２１）がモールド
ウレタン（２９）と一体成形された表皮一体成形モール
ドウレタンが得られる。次いで、側面表皮（２７Ｊを第
９図の２点鎖線で示したように発泡体側面に被覆させ、
これを座席のフレーム田土に載置して、側面表皮器の端
縁（３１）をフレーム■に固定すると、第１０図に示し
たような座席となるのである。
に設けられた通気孔Ｑｅを通して吸引ポンプ（ホ）によ
って上面表皮（２１１と下型Ｑ３の間の間隙（２）を吸
引すると、上面表皮ＣＩ！１１は図中鎖線に示したよう
に’Ｆ型ａ１の凹凸形状に沿った形に成形される。この
状態で上型の注入口０４よりモールドウレタンの原液（
至）を注入し、発泡が完了した後、成形型より取り出す
と、第９図に示したような上面表皮（２１）がモールド
ウレタン（２９）と一体成形された表皮一体成形モール
ドウレタンが得られる。次いで、側面表皮（２７Ｊを第
９図の２点鎖線で示したように発泡体側面に被覆させ、
これを座席のフレーム田土に載置して、側面表皮器の端
縁（３１）をフレーム■に固定すると、第１０図に示し
たような座席となるのである。
以上詳述したような本発明による一体成形座席の製造方
法によると、表皮の成形部分は上面表皮に限られるので
、成形性が良好、すなわち、所定形状に忠実な凹凸模様
や平滑な平担部分の成形が可能であると共に、表皮のう
ち側面表皮が予め上面表皮に接合されているので、従来
の方法のように側面表皮を縫製する時に成形表皮にウレ
タンモールドが一体成形されているために縫製加工の作
業が困難であるという問題点も解決されている。
法によると、表皮の成形部分は上面表皮に限られるので
、成形性が良好、すなわち、所定形状に忠実な凹凸模様
や平滑な平担部分の成形が可能であると共に、表皮のう
ち側面表皮が予め上面表皮に接合されているので、従来
の方法のように側面表皮を縫製する時に成形表皮にウレ
タンモールドが一体成形されているために縫製加工の作
業が困難であるという問題点も解決されている。
また、第１１図に示したように、表皮間と１０ｕ前後の
スラブウレタン（２）、並びに絹布（財）の構成で予め
キルテイング加工をして、座席本体の上面中央部分の模
様を形成し、これと脇部分（ト）の表皮を縫製で接合す
るといった複雑な方法が従来からなされており、この方
法では座席のパケット形状を保持するために、座席本体
の上面中央部分と脇部分（ト）の接合部分に別布（至）
を縫い合わせてその縁部に針金（支）を入れてウレタン
モールドに一体成形されている針金（晒にウオームクリ
ップ（至）で引込むといった方法がとられている。
スラブウレタン（２）、並びに絹布（財）の構成で予め
キルテイング加工をして、座席本体の上面中央部分の模
様を形成し、これと脇部分（ト）の表皮を縫製で接合す
るといった複雑な方法が従来からなされており、この方
法では座席のパケット形状を保持するために、座席本体
の上面中央部分と脇部分（ト）の接合部分に別布（至）
を縫い合わせてその縁部に針金（支）を入れてウレタン
モールドに一体成形されている針金（晒にウオームクリ
ップ（至）で引込むといった方法がとられている。
ところが本発明では前述したように上面表皮の成形性が
良いため、極めて簡単に上記のようなキルテイング加工
をしなくとも、所望の形状に容易に成形することができ
るのである。その上に表皮のうち上面表皮は・、ウレタ
ンに全面接着された状典であるから、座席使用時に表皮
とウレタンがずれて表皮に皺が生じるといった難点も解
決したのである。更に前述したような従来法における複
雑な加工手間及び組立手間が省けるので、製造費が大幅
に削減できるも０とな′″ｃｒｂ・ １
．１
良いため、極めて簡単に上記のようなキルテイング加工
をしなくとも、所望の形状に容易に成形することができ
るのである。その上に表皮のうち上面表皮は・、ウレタ
ンに全面接着された状典であるから、座席使用時に表皮
とウレタンがずれて表皮に皺が生じるといった難点も解
決したのである。更に前述したような従来法における複
雑な加工手間及び組立手間が省けるので、製造費が大幅
に削減できるも０とな′″ｃｒｂ・ １
．１
第１図及び第２図は従来法における成形型の縦断面図で
ある。第３図は本発明の方法に使用する成形型の縦断面
図である。第４図は１本発明の方法における座席表皮の
中間部省略斜視図である。第５図〜第７図は本発明の他
の実施例を示す縦断面図である。第８図はウレタン原液
注入時の縦断面図である。第９図は表皮とウレタン発泡
体の離型時の縦断面図である。第１０図は座席完成品の
縦断面図である。第１１図は本体上面にキルテイング加
工を施した従来の座席を示す縦断面図である。 切 成形型 Ｑｌ） 表皮αｐ 上型
０躊 下型 （２１）上面表皮 （′２２ 側面表皮器
玉縁 （財）打合せ部（至）合せ面
伽）表皮の接合部器 モールドウレタン ■ フ
レーム （３υ 側面表皮の端縁 以 上 出願人 難波プレス工業株式会社 代理人 弁理士 森 廣 三 部 第４図 ］］ 第８図 第１０図 手続補正書 昭和５８ 年 ９ 月 ）１ 特許庁長官 若 杉 和 夫 殿 １、 事件の表示 昭和５７年特許願第１００８５５
号２、 発明の名称 一体成形座席およびその製造方
法３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 住 所（居所） 氏名（名称） 難波プレス工業株式会社４、代理人 住所東京都港区西新橋ｌＪ°目６番２１号５、 補正命
令の］コ付 自 発６、 補正の対象 明
細書及び図面 （発明の名称を含も） ７、補正の内容 と訂正する。 ２、本願特許請求の範囲を別紙のとおり訂正する。 ３、図面第３ａ図および第９ａ図を別紙のとおり補充す
る。 ４、明細書第１頁下かも３行目に「成形する座席の」と
あるの−−−に を「成形する一体成形座席とその」と訂正する。 ５、同第３頁第５行に「本発明の方法」とあるのを「本
発明」と訂正する。 ６、同第３頁第６行と第７行との間に次の記載を挿入す
る。 「 従って本発明の目的は、表皮に深絞りによる無理な
張力をかけることがなく、成形性がすぐれていると共に
寸法安定性がすぐれている一体成形座席とその製造方法
を提供することにある。 本発明の他の目的は、一体成形方法によるにもかかわら
ず、表皮の上面部と側面部で異色、異質の材料を用いる
ことができる一体成形座席を提供することにある。 本発明のさらに他の目的は、複雑困難な縫製作業や組立
作業を必要とせず、表皮と発泡体がズしたり表皮に皺を
生じたりすることがない一体成形座席を得ることにある
。」 ７、同第３頁第７行の「製造方法」の次に「およびそれ
から得られる座席」を挿入する。 ８、同第３頁末行「る。」の次に「下型０３１の表面は
、第３図に見られるように、成形しようとする座席の上
面形状に相応する形状を付されているが、ここにさらに
他の形状模様等を付し得ることは第３＆図に関連して後
述する。」を挿入する。 ９、同第４頁第２行「うに、」の次に「上面部と側面部
を有するものとして用意される。すなわち」を挿入する
。 １０、同第４頁下から５行目の「表皮００は」の次に「
上面表皮Ｑ力と側面表皮（イ）とで」を挿入する。 １１、同第４頁下から３行目の「接合部」を「接合部（
イ）」と訂正する。 １２、同第４頁末行に「裏側に」とあるのを「その側面
表皮四力（裏返しに」と訂正する。 １３、 同第４頁末に「表皮の表面」とあるのを「表
皮、特に上面表皮の表面］と訂正する。 １４、同第７頁第２行の［上面表皮ＨＪの次に「の裏面
」を挿入する。 １５、同第７頁第３行の「ウレタン（イ）」の次に「の
上表面」を挿入する。 １６．同第７頁第４行の「得られる。」と「次いで」の
間に「側面表皮は発泡体の側部と結合していない。」を
挿入する。 １７、 同第７頁第５行の「示したように」の次に「
裏返しから戻して」を挿入する。 １８、同第７頁第５〜６行に「被覆させ、これを座席の
」とあるのを［被償させる。第６図および第７図に示し
たような方法で一体成形した座席の場合は、もともと側
面表皮（イ）を裏返してないから戻す必要なしに単に成
形型から取り出した一体成形座席を第９図の状態に倒置
すればよい。こうして得られた一体成形座席を適宜支持
」と訂正する。 １９、同第７頁第８行に「座席」とあるのを「完成座席
」と訂正する。 ２０、同第７頁第１３行の１と共に、」と「表皮のうち
」との間に次の記載を挿入する。 「表皮に深絞りのような無理な伸長力が加わることがな
いので寸法安定性がすぐれている。良好な成形性に関連
して、第３ａ図に示すように下型（１りの表面（財）に
例えばキルテイング加工に模した凸起模様（ハ）などを
付しておけば、得られた一体成形座席は第９ａ図に示す
ようにその表面にキルテイング様の模様２１ａを有する
ものとなる。このような表面模様は、キルテイング様に
限らず、種々の形状となし得る。 さらに、」 ２１９．同第９頁第２行の１第４図」の前に「第３ａ図
は成形型の下型の変形例を示す縦断面図である。」を挿
入する。 ２２、同第９頁第７行の「第１０図」の前に［第９ａ又
は第３ａ図の型を使用して得られた一体成形座席の表面
模様を示す縦断面図である。」を挿入する。 ・□・１ （別紙） 特許請求の範囲 １、座席の外形形状に裁断された。上面部と側面部とを
成形型に取付ける前に接合部において縫製またはウニ°
ルダーで接合して形成した表皮と、前記表皮の上面部裏
面のみに上表面が一体成形により固着され、側部は成形
型から取り出し後前記表皮側面部で単に被覆される発泡
体とより成り、 前記表皮側面部の端縁を適宜支持フレームに固定し得る
ようにした一体成形座席。 ２、座席の外形形状に裁断された上面部と側面部とを接
合部において縫製またはウエルダーで接合して座席の表
皮を形成し、 表皮上面部を密着させる真空吸引孔を備えた下型と上型
とに分割された成形型の分割部の近傍に前記表皮接合部
が位置して表皮上面部は成形型の内部に、表皮側面部は
成形型の外部に露出するように、前記表皮を成形型に取
付け、表皮上面部を加熱した後、真空吸引して表皮上面
部の成形をなしつつウレタン原液を表皮上面部の裏面上
および上型内に注入して発泡させ、発泡完了後、表皮上
面部と発泡体上表面とが一体的に固着している一体成形
座席を成形型から取り出して表皮側面部で発泡体の側部
を被覆することから成る、一体成形座席の製造方法〇竿
、３ａ凹 （５ｓｏｏ円） 昭和５８年 ９月
１２１１特許庁長官 若 杉 和 夫 殿 １、 事件の表示 昭和５７年特許願第１００８５５号
Ｃり召忙阿ザ皆 セθ刃つ啼 ２、 発明の名称 一体成形座席およびその製造方法３
、補正をする者 事件との関係 特 許 出 願 人 任 所（居所） 氏名（名称） 難波プレス工業株式会社４、代理人 住所東京都港区西新橋１丁口６番２１号′（全文補正） 明 細 書 １発明の名称 一体成形座席およびその製造方法 λ特許請求の範囲 Ｌ 座席の外形形状に裁断された上面部と側面部とを成
形型に取付ける前に接合部において縫製またはウエルダ
ーで接合して形成した表皮と、 前記表皮の上面部裏面のみに上表面が一体成形により固
着され、側部は成形型から取り出（榎前記表皮側面部で
単に被覆される発泡体とよシ成シ、 前記表皮側面部の端縁を適宜支持フレームに固定し得る
ようにした一体成形座席。 乙 座席の外形形状に裁断された上面部と側面部とを接
合部において縫製またはウエルダーで接合して座席の表
皮を形成し、 表皮上面部を密着させる真空吸引孔を備えた下型と上型
とに分割された成形型の分割部の近傍に前記表皮接合部
が位置して表皮上面部は成形型の内部に、表皮側面部は
成形型の外部に露出するように、前記表皮を成形型に取
付け、 表皮上面部を加熱した後、真空吸引して表皮上面部の成
形をなしつつウレタン原液を表皮上面部の裏面上および
上屋内に注入して発泡させ、 発泡完了後、表皮上面部と発泡体上表面とが一体的に固
着している一体成形座席を成形型から取シ出して表皮側
面部で発泡体の側部を被覆することから成る、一体成形
座席の製造方法。 ｉ発明の詳細な説明 〔発明の分野〕 本発明は表皮を成形型中で真空成形し、それにウレタン
を同時注入して成形する一体成形座席とその製造方法に
関するものである。 〔従来技術とその問題点〕 従来、自動車等の車両用座席の製造方法は種々知られて
いるが、表皮を成形型内で真空（吸引）成形し、それに
ウレタンを注入発泡して製造する座席の製造方法として
は、Ｋ１図に示したように成形型ｌの上部へ座席の側面
部２の座席下端さく第１図では上方）が位置するように
表皮４を設置して加熱後、真空吸引することにょシ座席
側面部２の座席上面部９の形状を成形しつつ、それにウ
レタンを注入発泡する方法があった。或いは、第２図に
示したように成形型５に座席本体部もの外周７部分が位
置する所で表皮８を設置して、加熱後臭突吸引すること
により座席の本体部の形状を成形し、これにウレタンを
注入発泡して成形後これを成形型よシ取シ出した後、表
皮の側面部を縫製で接合して座席を製造する方法がとら
れていた。 しかし、第１図に示しだ方法は表皮の成形が深絞りにな
るため表皮に伸びが要求され、成形性が不利になると共
に座席の外観デザイン上の制約が大きい上に、側面表皮
と上面表皮の色を変えたシ、材質を変えたりとかの意匠
上の細かい要求に対応できない欠点があった。また、第
２図に示した方法においては、成形型から取り出した後
、側面表皮を縫製する時に、上面表皮にはモールドウレ
タンが一体成形されているために、縫製加工が困難であ
るという作業上の問題点があった。 また、従来、座席の上面部にキルテイング様の模様を施
すには、複雑な工程を要していた。例えば、第１１図に
示したように、表皮５２と１０１１Ｉ＋１前後のスラブ
ウレタン５３、並びに細布５ヰの構成で予めキルテイン
グ加工をして、座席本体の上面中央部分の模様を形成し
、これと脇部分３５の表皮を縫製で接合するといった複
雑な方法が従来からなされており、座席のパケット形状
を保持するために、座席本体の上面中央部分と脇部分３
５の接合部分に別布５６を燵い合わせてその縁部に針金
５７を入れてウレタンモールドに一体成形されている針
金５８にウオームクリップ５９で引込むといっためんど
うな方法がとられていた。以上のように従来の方法にお
いては、座席のデザイン上の自由度が少ないとか、作業
上の問題点をかかえていたが、本発明はこれらの問題点
を解決したものである。 〔発明の目的〕 従って本発明の目的は、表皮に深絞りによる無理な張力
をかけることがなく、成形性がすぐれていると共に寸法
安定性がすぐれている一体成形座席とその製造方法を提
供することにある。 本発明の他の目的は、一体成形方法によるにもかかわら
ず、表皮の上面部と側面部で異色、異質の材料を用いる
ことができ、上面部に所望の模様形状を施すことができ
る一体成形座席を提供することにある。 本発明のさらに他の目的は、複雑困難な縫製作業や組立
作業を必要とせず、表皮と発泡体がズしたり表皮に皺を
生じたりすることがない一体成形座席を得ることにある
。 〔好適実施例の説明〕 以下図面によって本発明の製造方法及びそれから得られ
る座席を具体的に説明する。 第５図は本発明の方法を実施するに適した成形型１０へ
表皮１１を設置した状態を示す縦断面図である。ここに
用いられている成形型は座席形状の本体部と側面部に相
当する部分で下型１５と上型１２に分割されている。上
型１２にはモールドウレタンの原液の注入口１１４が設
けられてお９、蓋１５を開いてここからウレタン原液を
注入する。 下型１５には、上型１２と下型１３とによって形成され
る空洞部１６と、下型１５の９洞部１７間を連通ずる通
気孔１８が複数個適当な位置に設けられている。更に下
型１５の空洞部１７はパイプ１９ｔ−介して吸引ポンプ
２０に通じている。下型１３の表面は、第５図に見られ
るように、成形しようとする座席の上面形状に相応する
形状を付されているが、ここにさらに他の形状模様等を
付し得ることは第５ａ図に関連して後述する。 本発明においては、表皮１１は第４図に示したように、
上面部と側面部を有するものとして用意 。 される。すなわち、上面表皮２１と側面表皮２２とが玉
縁２うを介して縫製あるいはウェルダーによる融着等で
あらかじめ接合されている。側面表皮２２は座席の側面
部外形に沿った形状に裁断されている。また、場合によ
っては、図示した打合せ部２１１に示したように一箇所
もしくは複数箇所で互に適当な幅で重なり合うように分
割されている。表皮１１の上面表皮２１の材質は、ポリ
塩化ビニルレザー、ポリ塩化ビニルフィルム、あるいは
布地を使用するのが一般的でちるが、布地の場合は裏打
材としてポリ塩化ビニル等の樹脂フィルムが接着もしく
は融着されているか、ちるいは布地の通気性を妨げる何
らかの処ｉ１＆が施されている必決がちる。 Ａ３図にみられるように、本発明における実施例では、
表皮１１は上面表皮２Ｌと側面表皮２２とで成形型の下
型１５全体に覆い被さる状態に、かつ上屋１２と下型１
うの合せ面２５附近外周に表皮の上面表皮２１と側面表
皮２２の接合部２６が位置するように取付けられている
。このとき表皮１１は図示したようにその側面表皮２２
が裏返しに反転されていて、表皮、特に上面表皮の表面
が下型１３に接する状態に２ちる。座席の形状が座席下
部に向ってすぼまり形状のものにあっては、側面表皮２
２の開口面が下型１３の外形形状よりも小さくなり表皮
の下型１５への取付けが困難になるが、このようなとき
、前述した第４図に示した打合せ部２１１を側面表皮に
適当に設けることによって、成形型への表皮の取付けが
容易となる。 本発明における成形型への表皮の取付方法は、他に種々
の方法が実施できる。第５図〜第７図はその例である。 前述した例では下型の合せ面２５の外周に表皮の接合部
２６が位置し、合せ面２５には表皮の接合部２６に近接
した本体部表皮が位置している。第５図に示した実施例
においては、表皮を裏側に反転させている点は前記同様
であるが、下型の合せ面２５に表皮１１の接合部２６が
位置している。 次に、第６図及び第７図に示したのは、成形型の上型と
下型とを開き、・上型１２に表皮１１を反転させないで
取付けた例を示している。第６図の例では上型１２の合
せ面２５には表皮の接合部２６に近接した上面表皮２１
が位置した状！！を、また、第７図には上型１２の合せ
面２５に表皮の接合部２５が位置した状態を示している
。以上のように□成形型への表皮の取付方法は幾つか考
えられるが、成形型の上型、下型への分割位置あるいは
、表皮の本体部と伸面部の接合位置等を考慮して最も都
合の良い方法を選べば良い。 表皮を成形型へ取付けた後、次に上面表皮すなわち、成
形型内に位置した表皮部分全所定の温度まで加熱する。 この加熱は表皮を真空吸引の際下型の表面によく沿わせ
るた）／）になされるものである。その方法は、赤外線
ヒーターで加熱するか、あるいは、成形型を閉じて上型
に設けた注入口ｉｌｌより熱風を吹き込み加熱するのが
よい。 第８図はウレタン原液注入時の縦断面図である。 まず、上型１２と下型１うを閉じた状態で下型に適当に
設けられた通気孔１′８を通して吸引ポンプ２０によっ
て上面表皮２１と下型１５との間の間隙２７を吸引する
と、上面表皮２１は図中鎖線に示したように下型１５の
凹凸形状に沿った形に成形される。この状態で上型の注
入口１１ｉよりモールドウレタンの原液２ｇを注入し、
発泡が完了した後、成形型より取シ出すと、第９図に示
したような上面表皮２１の裏面がモールドウレタン２９
の上表面と一体成形された表皮一体成形モールドウレタ
ンが得られる。側面表皮は発泡体の側部と結合していな
い。次いで、側面表皮２２を第９図の２点鎖線で示した
ように裏返しから戻して発泡体側面に核種させる。第６
図および第７図に示したような方法で一体成形した座席
の場合は、もともと側面表皮２２を裏返していないから
戻す必要なしに単に成形型から取り出した一体成形座席
を第９図の状態に倒置すればよい。こうして得られた一
体成形座席を適宜支持フレーム５０上に載置して、側面
表皮２２の端縁５１をフレーム５０に固定すると、第１
０図に示したような完成座席となるのである。 以上詳述したような本発明による一体成形座席の製造方
法によると、表皮の成形部分は上面表皮に限られるので
、成形性が良好、すなわち、所定形状に忠実な凹凸模様
や平滑な平坦部分の成形が可能であると共に、表皮に深
絞シのような無理な伸長力が加わることがないので寸法
安定性がすぐれている。良好な成形性に関連して、第５
ａ図に示すように下型１３の表面２７に例えばキルテイ
ング加工に模した凸起模様２８などを付しておけば、得
られた一体成形座席は第９ａ図に示すようにその表面に
キルテイング様の模様２１ｓｔ−有するものとなる。こ
のような表面模様は、キルテイング様に限らず、種々の
形状となし得る。さらに、表皮のうち側面表皮が予め上
面表皮に接合されているので、従来の方法のように側面
表皮を縫製する時に成形表皮にウレタンモールドが一体
成形されているために縫製加工の作業が困難であるとい
う問題点も解決されている。その上に表皮のうち上面表
皮は、ウレタンに全面接着された状態であるから、座席
使用時に表皮とウレタンがずれて表皮に皺が生じるとい
った難点も解決したのである。 更に前述したような従来法における複雑な加工手間及び
組立手間が省けるので、製造費が大幅に削減できるもの
となっている。 膿図面の簡単な説明 第１図及び第２図は従来法における成形型の縦断面図で
ある。第５図は本発明の方法に使用する成形型の縦断面
図である。第３ａ図は成形型の下型の変形例を示す縦断
面図である。第４図は本発明の方法における座席表皮の
中間部省略斜視図である。第５図〜第７図は本発明の他
の実施例を示す縦断面図である。第８図はウレタン原液
注入時の縦断面図である。第９図は表皮とつ歳タン発泡
体の離屋時の縦断面図である。第９ａ図は第５ａ図の型
を使用して得られた一体成形座席の表面模様を示す縦断
面図である。第１０図は座席完成品の縦断面図である。 第１１図は本体上面にキルテイング加工を施した従来の
座席を示す縦断面図である。 １０−４成形型 １１−一表皮 １２−−上型 １５−一下壓 ２１−−上面表皮 ２２−一側面表皮２５−−玉縁
２ＡＩ−一打合せ部２５−−合せ面
２６一−表皮の接合部２９−−モールドウレタン ３０
−一フレーム５１−一側面表皮の端縁 以上 同 同 富 １）修 自 、、、４＝
、：、＝、。
ある。第３図は本発明の方法に使用する成形型の縦断面
図である。第４図は１本発明の方法における座席表皮の
中間部省略斜視図である。第５図〜第７図は本発明の他
の実施例を示す縦断面図である。第８図はウレタン原液
注入時の縦断面図である。第９図は表皮とウレタン発泡
体の離型時の縦断面図である。第１０図は座席完成品の
縦断面図である。第１１図は本体上面にキルテイング加
工を施した従来の座席を示す縦断面図である。 切 成形型 Ｑｌ） 表皮αｐ 上型
０躊 下型 （２１）上面表皮 （′２２ 側面表皮器
玉縁 （財）打合せ部（至）合せ面
伽）表皮の接合部器 モールドウレタン ■ フ
レーム （３υ 側面表皮の端縁 以 上 出願人 難波プレス工業株式会社 代理人 弁理士 森 廣 三 部 第４図 ］］ 第８図 第１０図 手続補正書 昭和５８ 年 ９ 月 ）１ 特許庁長官 若 杉 和 夫 殿 １、 事件の表示 昭和５７年特許願第１００８５５
号２、 発明の名称 一体成形座席およびその製造方
法３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 住 所（居所） 氏名（名称） 難波プレス工業株式会社４、代理人 住所東京都港区西新橋ｌＪ°目６番２１号５、 補正命
令の］コ付 自 発６、 補正の対象 明
細書及び図面 （発明の名称を含も） ７、補正の内容 と訂正する。 ２、本願特許請求の範囲を別紙のとおり訂正する。 ３、図面第３ａ図および第９ａ図を別紙のとおり補充す
る。 ４、明細書第１頁下かも３行目に「成形する座席の」と
あるの−−−に を「成形する一体成形座席とその」と訂正する。 ５、同第３頁第５行に「本発明の方法」とあるのを「本
発明」と訂正する。 ６、同第３頁第６行と第７行との間に次の記載を挿入す
る。 「 従って本発明の目的は、表皮に深絞りによる無理な
張力をかけることがなく、成形性がすぐれていると共に
寸法安定性がすぐれている一体成形座席とその製造方法
を提供することにある。 本発明の他の目的は、一体成形方法によるにもかかわら
ず、表皮の上面部と側面部で異色、異質の材料を用いる
ことができる一体成形座席を提供することにある。 本発明のさらに他の目的は、複雑困難な縫製作業や組立
作業を必要とせず、表皮と発泡体がズしたり表皮に皺を
生じたりすることがない一体成形座席を得ることにある
。」 ７、同第３頁第７行の「製造方法」の次に「およびそれ
から得られる座席」を挿入する。 ８、同第３頁末行「る。」の次に「下型０３１の表面は
、第３図に見られるように、成形しようとする座席の上
面形状に相応する形状を付されているが、ここにさらに
他の形状模様等を付し得ることは第３＆図に関連して後
述する。」を挿入する。 ９、同第４頁第２行「うに、」の次に「上面部と側面部
を有するものとして用意される。すなわち」を挿入する
。 １０、同第４頁下から５行目の「表皮００は」の次に「
上面表皮Ｑ力と側面表皮（イ）とで」を挿入する。 １１、同第４頁下から３行目の「接合部」を「接合部（
イ）」と訂正する。 １２、同第４頁末行に「裏側に」とあるのを「その側面
表皮四力（裏返しに」と訂正する。 １３、 同第４頁末に「表皮の表面」とあるのを「表
皮、特に上面表皮の表面］と訂正する。 １４、同第７頁第２行の［上面表皮ＨＪの次に「の裏面
」を挿入する。 １５、同第７頁第３行の「ウレタン（イ）」の次に「の
上表面」を挿入する。 １６．同第７頁第４行の「得られる。」と「次いで」の
間に「側面表皮は発泡体の側部と結合していない。」を
挿入する。 １７、 同第７頁第５行の「示したように」の次に「
裏返しから戻して」を挿入する。 １８、同第７頁第５〜６行に「被覆させ、これを座席の
」とあるのを［被償させる。第６図および第７図に示し
たような方法で一体成形した座席の場合は、もともと側
面表皮（イ）を裏返してないから戻す必要なしに単に成
形型から取り出した一体成形座席を第９図の状態に倒置
すればよい。こうして得られた一体成形座席を適宜支持
」と訂正する。 １９、同第７頁第８行に「座席」とあるのを「完成座席
」と訂正する。 ２０、同第７頁第１３行の１と共に、」と「表皮のうち
」との間に次の記載を挿入する。 「表皮に深絞りのような無理な伸長力が加わることがな
いので寸法安定性がすぐれている。良好な成形性に関連
して、第３ａ図に示すように下型（１りの表面（財）に
例えばキルテイング加工に模した凸起模様（ハ）などを
付しておけば、得られた一体成形座席は第９ａ図に示す
ようにその表面にキルテイング様の模様２１ａを有する
ものとなる。このような表面模様は、キルテイング様に
限らず、種々の形状となし得る。 さらに、」 ２１９．同第９頁第２行の１第４図」の前に「第３ａ図
は成形型の下型の変形例を示す縦断面図である。」を挿
入する。 ２２、同第９頁第７行の「第１０図」の前に［第９ａ又
は第３ａ図の型を使用して得られた一体成形座席の表面
模様を示す縦断面図である。」を挿入する。 ・□・１ （別紙） 特許請求の範囲 １、座席の外形形状に裁断された。上面部と側面部とを
成形型に取付ける前に接合部において縫製またはウニ°
ルダーで接合して形成した表皮と、前記表皮の上面部裏
面のみに上表面が一体成形により固着され、側部は成形
型から取り出し後前記表皮側面部で単に被覆される発泡
体とより成り、 前記表皮側面部の端縁を適宜支持フレームに固定し得る
ようにした一体成形座席。 ２、座席の外形形状に裁断された上面部と側面部とを接
合部において縫製またはウエルダーで接合して座席の表
皮を形成し、 表皮上面部を密着させる真空吸引孔を備えた下型と上型
とに分割された成形型の分割部の近傍に前記表皮接合部
が位置して表皮上面部は成形型の内部に、表皮側面部は
成形型の外部に露出するように、前記表皮を成形型に取
付け、表皮上面部を加熱した後、真空吸引して表皮上面
部の成形をなしつつウレタン原液を表皮上面部の裏面上
および上型内に注入して発泡させ、発泡完了後、表皮上
面部と発泡体上表面とが一体的に固着している一体成形
座席を成形型から取り出して表皮側面部で発泡体の側部
を被覆することから成る、一体成形座席の製造方法〇竿
、３ａ凹 （５ｓｏｏ円） 昭和５８年 ９月
１２１１特許庁長官 若 杉 和 夫 殿 １、 事件の表示 昭和５７年特許願第１００８５５号
Ｃり召忙阿ザ皆 セθ刃つ啼 ２、 発明の名称 一体成形座席およびその製造方法３
、補正をする者 事件との関係 特 許 出 願 人 任 所（居所） 氏名（名称） 難波プレス工業株式会社４、代理人 住所東京都港区西新橋１丁口６番２１号′（全文補正） 明 細 書 １発明の名称 一体成形座席およびその製造方法 λ特許請求の範囲 Ｌ 座席の外形形状に裁断された上面部と側面部とを成
形型に取付ける前に接合部において縫製またはウエルダ
ーで接合して形成した表皮と、 前記表皮の上面部裏面のみに上表面が一体成形により固
着され、側部は成形型から取り出（榎前記表皮側面部で
単に被覆される発泡体とよシ成シ、 前記表皮側面部の端縁を適宜支持フレームに固定し得る
ようにした一体成形座席。 乙 座席の外形形状に裁断された上面部と側面部とを接
合部において縫製またはウエルダーで接合して座席の表
皮を形成し、 表皮上面部を密着させる真空吸引孔を備えた下型と上型
とに分割された成形型の分割部の近傍に前記表皮接合部
が位置して表皮上面部は成形型の内部に、表皮側面部は
成形型の外部に露出するように、前記表皮を成形型に取
付け、 表皮上面部を加熱した後、真空吸引して表皮上面部の成
形をなしつつウレタン原液を表皮上面部の裏面上および
上屋内に注入して発泡させ、 発泡完了後、表皮上面部と発泡体上表面とが一体的に固
着している一体成形座席を成形型から取シ出して表皮側
面部で発泡体の側部を被覆することから成る、一体成形
座席の製造方法。 ｉ発明の詳細な説明 〔発明の分野〕 本発明は表皮を成形型中で真空成形し、それにウレタン
を同時注入して成形する一体成形座席とその製造方法に
関するものである。 〔従来技術とその問題点〕 従来、自動車等の車両用座席の製造方法は種々知られて
いるが、表皮を成形型内で真空（吸引）成形し、それに
ウレタンを注入発泡して製造する座席の製造方法として
は、Ｋ１図に示したように成形型ｌの上部へ座席の側面
部２の座席下端さく第１図では上方）が位置するように
表皮４を設置して加熱後、真空吸引することにょシ座席
側面部２の座席上面部９の形状を成形しつつ、それにウ
レタンを注入発泡する方法があった。或いは、第２図に
示したように成形型５に座席本体部もの外周７部分が位
置する所で表皮８を設置して、加熱後臭突吸引すること
により座席の本体部の形状を成形し、これにウレタンを
注入発泡して成形後これを成形型よシ取シ出した後、表
皮の側面部を縫製で接合して座席を製造する方法がとら
れていた。 しかし、第１図に示しだ方法は表皮の成形が深絞りにな
るため表皮に伸びが要求され、成形性が不利になると共
に座席の外観デザイン上の制約が大きい上に、側面表皮
と上面表皮の色を変えたシ、材質を変えたりとかの意匠
上の細かい要求に対応できない欠点があった。また、第
２図に示した方法においては、成形型から取り出した後
、側面表皮を縫製する時に、上面表皮にはモールドウレ
タンが一体成形されているために、縫製加工が困難であ
るという作業上の問題点があった。 また、従来、座席の上面部にキルテイング様の模様を施
すには、複雑な工程を要していた。例えば、第１１図に
示したように、表皮５２と１０１１Ｉ＋１前後のスラブ
ウレタン５３、並びに細布５ヰの構成で予めキルテイン
グ加工をして、座席本体の上面中央部分の模様を形成し
、これと脇部分３５の表皮を縫製で接合するといった複
雑な方法が従来からなされており、座席のパケット形状
を保持するために、座席本体の上面中央部分と脇部分３
５の接合部分に別布５６を燵い合わせてその縁部に針金
５７を入れてウレタンモールドに一体成形されている針
金５８にウオームクリップ５９で引込むといっためんど
うな方法がとられていた。以上のように従来の方法にお
いては、座席のデザイン上の自由度が少ないとか、作業
上の問題点をかかえていたが、本発明はこれらの問題点
を解決したものである。 〔発明の目的〕 従って本発明の目的は、表皮に深絞りによる無理な張力
をかけることがなく、成形性がすぐれていると共に寸法
安定性がすぐれている一体成形座席とその製造方法を提
供することにある。 本発明の他の目的は、一体成形方法によるにもかかわら
ず、表皮の上面部と側面部で異色、異質の材料を用いる
ことができ、上面部に所望の模様形状を施すことができ
る一体成形座席を提供することにある。 本発明のさらに他の目的は、複雑困難な縫製作業や組立
作業を必要とせず、表皮と発泡体がズしたり表皮に皺を
生じたりすることがない一体成形座席を得ることにある
。 〔好適実施例の説明〕 以下図面によって本発明の製造方法及びそれから得られ
る座席を具体的に説明する。 第５図は本発明の方法を実施するに適した成形型１０へ
表皮１１を設置した状態を示す縦断面図である。ここに
用いられている成形型は座席形状の本体部と側面部に相
当する部分で下型１５と上型１２に分割されている。上
型１２にはモールドウレタンの原液の注入口１１４が設
けられてお９、蓋１５を開いてここからウレタン原液を
注入する。 下型１５には、上型１２と下型１３とによって形成され
る空洞部１６と、下型１５の９洞部１７間を連通ずる通
気孔１８が複数個適当な位置に設けられている。更に下
型１５の空洞部１７はパイプ１９ｔ−介して吸引ポンプ
２０に通じている。下型１３の表面は、第５図に見られ
るように、成形しようとする座席の上面形状に相応する
形状を付されているが、ここにさらに他の形状模様等を
付し得ることは第５ａ図に関連して後述する。 本発明においては、表皮１１は第４図に示したように、
上面部と側面部を有するものとして用意 。 される。すなわち、上面表皮２１と側面表皮２２とが玉
縁２うを介して縫製あるいはウェルダーによる融着等で
あらかじめ接合されている。側面表皮２２は座席の側面
部外形に沿った形状に裁断されている。また、場合によ
っては、図示した打合せ部２１１に示したように一箇所
もしくは複数箇所で互に適当な幅で重なり合うように分
割されている。表皮１１の上面表皮２１の材質は、ポリ
塩化ビニルレザー、ポリ塩化ビニルフィルム、あるいは
布地を使用するのが一般的でちるが、布地の場合は裏打
材としてポリ塩化ビニル等の樹脂フィルムが接着もしく
は融着されているか、ちるいは布地の通気性を妨げる何
らかの処ｉ１＆が施されている必決がちる。 Ａ３図にみられるように、本発明における実施例では、
表皮１１は上面表皮２Ｌと側面表皮２２とで成形型の下
型１５全体に覆い被さる状態に、かつ上屋１２と下型１
うの合せ面２５附近外周に表皮の上面表皮２１と側面表
皮２２の接合部２６が位置するように取付けられている
。このとき表皮１１は図示したようにその側面表皮２２
が裏返しに反転されていて、表皮、特に上面表皮の表面
が下型１３に接する状態に２ちる。座席の形状が座席下
部に向ってすぼまり形状のものにあっては、側面表皮２
２の開口面が下型１３の外形形状よりも小さくなり表皮
の下型１５への取付けが困難になるが、このようなとき
、前述した第４図に示した打合せ部２１１を側面表皮に
適当に設けることによって、成形型への表皮の取付けが
容易となる。 本発明における成形型への表皮の取付方法は、他に種々
の方法が実施できる。第５図〜第７図はその例である。 前述した例では下型の合せ面２５の外周に表皮の接合部
２６が位置し、合せ面２５には表皮の接合部２６に近接
した本体部表皮が位置している。第５図に示した実施例
においては、表皮を裏側に反転させている点は前記同様
であるが、下型の合せ面２５に表皮１１の接合部２６が
位置している。 次に、第６図及び第７図に示したのは、成形型の上型と
下型とを開き、・上型１２に表皮１１を反転させないで
取付けた例を示している。第６図の例では上型１２の合
せ面２５には表皮の接合部２６に近接した上面表皮２１
が位置した状！！を、また、第７図には上型１２の合せ
面２５に表皮の接合部２５が位置した状態を示している
。以上のように□成形型への表皮の取付方法は幾つか考
えられるが、成形型の上型、下型への分割位置あるいは
、表皮の本体部と伸面部の接合位置等を考慮して最も都
合の良い方法を選べば良い。 表皮を成形型へ取付けた後、次に上面表皮すなわち、成
形型内に位置した表皮部分全所定の温度まで加熱する。 この加熱は表皮を真空吸引の際下型の表面によく沿わせ
るた）／）になされるものである。その方法は、赤外線
ヒーターで加熱するか、あるいは、成形型を閉じて上型
に設けた注入口ｉｌｌより熱風を吹き込み加熱するのが
よい。 第８図はウレタン原液注入時の縦断面図である。 まず、上型１２と下型１うを閉じた状態で下型に適当に
設けられた通気孔１′８を通して吸引ポンプ２０によっ
て上面表皮２１と下型１５との間の間隙２７を吸引する
と、上面表皮２１は図中鎖線に示したように下型１５の
凹凸形状に沿った形に成形される。この状態で上型の注
入口１１ｉよりモールドウレタンの原液２ｇを注入し、
発泡が完了した後、成形型より取シ出すと、第９図に示
したような上面表皮２１の裏面がモールドウレタン２９
の上表面と一体成形された表皮一体成形モールドウレタ
ンが得られる。側面表皮は発泡体の側部と結合していな
い。次いで、側面表皮２２を第９図の２点鎖線で示した
ように裏返しから戻して発泡体側面に核種させる。第６
図および第７図に示したような方法で一体成形した座席
の場合は、もともと側面表皮２２を裏返していないから
戻す必要なしに単に成形型から取り出した一体成形座席
を第９図の状態に倒置すればよい。こうして得られた一
体成形座席を適宜支持フレーム５０上に載置して、側面
表皮２２の端縁５１をフレーム５０に固定すると、第１
０図に示したような完成座席となるのである。 以上詳述したような本発明による一体成形座席の製造方
法によると、表皮の成形部分は上面表皮に限られるので
、成形性が良好、すなわち、所定形状に忠実な凹凸模様
や平滑な平坦部分の成形が可能であると共に、表皮に深
絞シのような無理な伸長力が加わることがないので寸法
安定性がすぐれている。良好な成形性に関連して、第５
ａ図に示すように下型１３の表面２７に例えばキルテイ
ング加工に模した凸起模様２８などを付しておけば、得
られた一体成形座席は第９ａ図に示すようにその表面に
キルテイング様の模様２１ｓｔ−有するものとなる。こ
のような表面模様は、キルテイング様に限らず、種々の
形状となし得る。さらに、表皮のうち側面表皮が予め上
面表皮に接合されているので、従来の方法のように側面
表皮を縫製する時に成形表皮にウレタンモールドが一体
成形されているために縫製加工の作業が困難であるとい
う問題点も解決されている。その上に表皮のうち上面表
皮は、ウレタンに全面接着された状態であるから、座席
使用時に表皮とウレタンがずれて表皮に皺が生じるとい
った難点も解決したのである。 更に前述したような従来法における複雑な加工手間及び
組立手間が省けるので、製造費が大幅に削減できるもの
となっている。 膿図面の簡単な説明 第１図及び第２図は従来法における成形型の縦断面図で
ある。第５図は本発明の方法に使用する成形型の縦断面
図である。第３ａ図は成形型の下型の変形例を示す縦断
面図である。第４図は本発明の方法における座席表皮の
中間部省略斜視図である。第５図〜第７図は本発明の他
の実施例を示す縦断面図である。第８図はウレタン原液
注入時の縦断面図である。第９図は表皮とつ歳タン発泡
体の離屋時の縦断面図である。第９ａ図は第５ａ図の型
を使用して得られた一体成形座席の表面模様を示す縦断
面図である。第１０図は座席完成品の縦断面図である。 第１１図は本体上面にキルテイング加工を施した従来の
座席を示す縦断面図である。 １０−４成形型 １１−一表皮 １２−−上型 １５−一下壓 ２１−−上面表皮 ２２−一側面表皮２５−−玉縁
２ＡＩ−一打合せ部２５−−合せ面
２６一−表皮の接合部２９−−モールドウレタン ３０
−一フレーム５１−一側面表皮の端縁 以上 同 同 富 １）修 自 、、、４＝
、：、＝、。
Claims (1)
- １ 座席の外形形状に裁断された上面表皮と側面表皮と
を接合部において縫製あるいはウエルダーで接合して座
席の表皮を形成し、上面表皮を密着させる真空吸引孔を
有する下型と上型とに分割された成形型の分割部の内側
又は外側に前記表皮の接合部が配置するよう取付け、上
面表皮を加熱後真空吸引して座席表皮の成形をしつつウ
レタン原液を表皮内に注入して発泡完了後成形型から取
出し、側面表皮で発泡体側面を被覆して表皮とウレタン
発泡体とを一体化することを特徴とする一体成形座席の
製造方法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57100855A JPS58218989A (ja) | 1982-06-12 | 1982-06-12 | 一体成形座席の製造方法 |
| AU15208/83A AU565052B2 (en) | 1982-06-12 | 1983-05-31 | Integral molded seat |
| CA000429331A CA1205928A (en) | 1982-06-12 | 1983-05-31 | Process for preparing integrally molded seats |
| EP83303363A EP0097040B1 (en) | 1982-06-12 | 1983-06-10 | Process for preparing integrally molded seats |
| AT83303363T ATE41731T1 (de) | 1982-06-12 | 1983-06-10 | Verfahren zur herstellung von integral geschaeumten sitzen. |
| DE8383303363T DE3379495D1 (en) | 1982-06-12 | 1983-06-10 | Process for preparing integrally molded seats |
| KR1019830002615A KR900008547B1 (ko) | 1982-06-12 | 1983-06-13 | 일체성형 좌석의 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57100855A JPS58218989A (ja) | 1982-06-12 | 1982-06-12 | 一体成形座席の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58218989A true JPS58218989A (ja) | 1983-12-20 |
| JPH0134077B2 JPH0134077B2 (ja) | 1989-07-17 |
Family
ID=14284917
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57100855A Granted JPS58218989A (ja) | 1982-06-12 | 1982-06-12 | 一体成形座席の製造方法 |
Country Status (7)
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| DE (1) | DE3379495D1 (ja) |
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- 1983-06-10 DE DE8383303363T patent/DE3379495D1/de not_active Expired
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