JPS63122493A - 座席体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は座席体、ことに自動車用の座席体に関するもの
である。

従来の技術とその欠点 自動車用の座席体、ことにパケットシートについてはそ
の機能的、デザイン的な要求が高まってゆくと同時に、
コストの低減が求められるという二律背反的な条件が課
せられている。本発明はこれに対処せんとするものであ
るが、まず改善の対象とする従来例について具体的に説
明する。

第５ａ図ないし第５ｊ図はこの従来例を示すものである
。第５ｃ図に平面図として示す座席体のＶａ−Ｖａ断面
を第５ａ図または第５ｂ図に示す。第５ａ図は発泡ポリ
ウレタンモールドｌの上に、表皮部材４を全面的に接着
したものである。この表皮部材４は表皮２とワディング
３とを予じめラミネート接着して成るものである。第５
Ｃ図における点点および第５ａ図、第５ｂ図における短
い斜線は接着ｆＩＳ５をあられすものとする。第５ｂ図
は表皮部材４が表皮２のみである場合を示す。

この座席体は発泡型の中にまず表皮部材４を位置合わせ
して置き、その上からポリウレタンの一体発泡を行ない
モールドｌを形成する工法により製作される。一般には
この一体発泡時にウレタンの滲み込みにより接着が行な
われる。しかし第５ｂ図の場合のように表皮部材４がう
すい場合には接着はウレタンの滲み込みによらない方が
よい。

このような一体発泡成形によると、第５ｄ図に模式的に
示すごとく、種の欠陥が発生することがある。すなわち
第１にはしわ６ａである。これを第５ｄ図のｃ−ｄ線に
沿う断面であられしたのが第５ｅ図である。座席体製作
詩にがく部において生ずる表皮２のたるみが残っていた
場合一体発泡でモールドｌを形成した際このしわ６ａが
形成されたまま表皮２とモールドｌが接着されるのであ
る。

第２には第５ｄ図に６ｂで示す剥がれないしは浮きであ
る。第５ｄ図の切断線ｇ−ｈの断面図である第５ｆ図に
よく示されるように部分的な接着不良によりこの剥がれ
６ｂが生ずる。

第３には第５ｄ図に６Ｃで示す陥没空洞である。

第５ｄ図の切断線ｅ−ｒの断面図である第５ｇ図に示す
ごとく表皮２の直下にモールドの陥没が一体発泡時に生
起し、これが陥没空洞６ｃを形成するのである。

第４には第５ｄ図に６ｄで示す折れじわである。

これは切断線ｉ−ｊの断面をあられす第５ｈ図で詳細を
示しである。

これらの欠陥は表皮部材とモールドとが接着されている
ので、修正が不可能の場合が多く、外観不良となる。

また第５１図に示すごとく、まち部Ａの表皮部材とかく
部Ｂの表皮部材とを縫い目１０でミシン縫いをしである
場合、モールドｌの一体発泡時にこの縫い目１０を通っ
てポリウレタンが外部に浸み出しウレタン部分１ａを露
出せしめるこ゛ととなる。

これは重大な外観不良となる。

さらに座席体の中央のみごろ部Ｃに第５ｄ図に示す溝７
をデザイン上形成せしめた場合、第５ｊ図に示すごとく
、発泡型８の凸部８ａに対し表皮部材が充分になじまず
、シャープな形状の溝７を形成することができない。こ
れはモールドｌの一体発泡時の発泡圧力だけではするど
い隅部の形成がむずかしく、すき間９が残ることによる
。

さらにはまたＪみごろ部Ｃにデザイン上必要とするボタ
ン模様（第３Ｃ図参照）を形成せしめようとする場合全
面接着ではしわ模様がうまく出せないのである。

本発明は上述の形式の座席体における上述の問題点を解
決することを目的とする。

問題点を解決するための手段 本発明の座席体は、座席ののクッション材である発泡ポ
リウレタンモールドと表皮部材とを主としてみごろ部に
おいてのみ接着し、がく部およびまち部では非接着とし
たことを特徴とする。

発明の効果 本発明によれば、しわ、折れじわ、剥がれまたは浮きの
発生し易いがく部およびまち部では表皮部材とモールド
とが接着されていないので、これらの欠陥が固定的に形
成されることはない。またモールドの一体発泡時に陥没
空洞が発生しても、その部位が非接着であればその補修
は容易である。

さらに、かく部およびまち部は非接着であり、縫い目に
ウレタンが滲み出すことはない。

実施例 第１ａ図ないし第１ｄ図は本発明の第１の実施例とその
変形例とを示す。

第１ｃ図に平面を示すように、この実施例では主として
みごろ部Ｃと、このみごろ部から座席前隅部にかけての
がく部Ｂとにおいて表皮部材とモールドｌとの接着を行
なっている。すなわち発泡型（図示せず）の中に表皮部
材（第１ａ図では表皮２とワディング３とをラミネート
接着したもの）を型面に沿って置き、その上からポリウ
レタンを発泡成形して第１ａ図に示す座席体を形成する
。この際接着部５に相当する表皮部材の上にはフィルム
状接着材（図示しない）を予じめ配置し、他の部分には
非接着性シート（図示しない）を配置して、上述の一体
発泡を行なうのである。フィルム状接着材一体発泡成形
中の型の温度及びウレタンの発泡温度で融着する。また
、モールド１の完成後、非接着性フィルムを引きはずし
、全体を熱処理すればフィルム状接着材がモールド■と
ワディング３とにとけ込み、通気性の接着部５を形成す
ることとなる。なお、表皮部材がワディング３のような
下層を有する場合には、この接着を一体発泡時のウレタ
ンの滲み込みによってもよい。この場合は例えばフィル
ム状接着材を使用する場合に比べてウレタンの滲み込み
によって生ずる硬い層が必要な場合がある。また高速発
泡の場合には滲み込みがないので非接着性シートを用い
なくともよい。

第１ｂ図は表皮部材が表皮２のみである場合を示す。

第１ｄ図に示すようにデザイン上みごろ部Ｃに溝７を形
成せしめる場合には、表皮部材を予じめこの溝７の形状
に抑圧成形しておく。このように表皮部材だけでシャー
プな形状の溝７を形成したものを、第２ｅ図に示す発泡
型８の凸部８ａ（溝７と補形をなす）に位置合わせして
嵌め、この状態でモールドｌを一体発泡せしめるのであ
る。このようにすれば型くずれのないシャープな溝７を
形成できる。

このように主としてみごろ部Ｃで接着し、がく部Ｂおよ
びまち部Ａで非接着とすると、前述のしわ６ａ、剥がれ
ないしは浮き６ｂ、折れじわ６ｄが発生せず、しかもモ
ールド成形時にがく部、まち部に陥没空洞ができたとし
ても、この部分まで表皮部材をめくってこれを補修する
ことが容易である。

第５ｄ図に６ａで示すしわが発生しない場合でも着座部
に座席体は大きく変形されるので、折れじわ６ｄが発生
し、着座をくり返していると、ことに大きなパケット座
席体ではこの折れじわ６ｄが永久的に残り、外観不良と
なるが、本発明によりこの部分を非接着とすれば、がく
部Ｂの表皮部材は自由に動くことができるので、このよ
うな折れじわは発生しないのである。

上記とは丁度逆ではあるが、みごろ部Ｃは表皮部材がモ
ールド接着されていないと、着座をくり返すうちに表皮
がのびて弛み、しわが発生することがあるが、本発明で
はこの部分においてはしっかりと接着がなされているの
で、このおそれがない。

第２８図ないし第２ｅ図に示す第２の実施例およびその
変形例では、接着部５がみごろ部Ｃに局限されている。

第２ｄ図に示す溝７の形成は第１の実施例において第２
ｅ図を参照して述べたのと同様である。

しかしこの場合に一ρ部はその表皮部材の展開長さが、
ｍ−ｎ部の表皮部材の長さより長いので、ｍ−ｎ部が縮
められてしわが発生することがある。このようなおそれ
がある場合にはｍ−ｎ部附近までも接着部５を及ぼして
このしわの発生を未然に防止するのである。

なお、これは第１の実施例においても同様であるが、第
５１図に示すミシン縫い目ｌＯにおけるウレタンの滲み
出しは、この部分全体にわたって前述の非接着性シート
を一時的に配置して発泡成形を行なうので防止できる。

これはがく部Ｂとみごろ部Ｃに２色の表皮を使い分ける
デザインの際にもそのミシン縫い目からの滲み出し防止
に適用できる。

なお、上記非接着性シートを縫い目１０と同時に縫い込
むと、非接着性シートが糸目にくい込んで糸目からウレ
タンの滲み出しを防止し、さらに非接着性シートの取付
を容易にする。次に発泡後、非接着性シートはミシン目
があるのではぎ取りが容易である。さらに、もしも上述
の２色の表皮のつなぎ部分が接着される部分に位置する
場合は、上記のフィルム状接着材を使用し、ミシン目か
らの滲み出しを防止する。

第３ａ図ないし第３ｈ図に示す第３の実施例およびその
変形例においては、ワディング３がみごろ部Ｃのみで接
着されている実施例である。第３ａ図の場合はワディン
グ３はみごろ部Ｃに局限され、このワディング３とモー
ルドＩとの間に接着部５が形成されている。第３ｇ図の
場合には表皮２とワディング３、ワディング３とモール
ドｌがいずれもみごろ部のみで接着されている。かく部
とまち部では表皮２とワディング３との間にすき間１１
が形成されている。図示は省略したがワディング３とモ
ールドｌとの間にもすき間があってもよい。

第３ｈ図の変形例では、ワディング３のほかにみごろ部
のみに別のワディング３′を設けてあり、表皮２とワデ
ィング３、ワディング３とワディング３′、ワディング
３′とモールドｌはみごろ部のみの接着部５．５′、５
″で接着されている。

なお、ワディング３および３′は一体のものとしてもよ
い。

第３ｃ図はみごろ部にボタン形成部１２を設けた例を示
す。第３ｅ図はボタン形成部の拡大平面図、第３ｆ図は
その拡大断面図、第３ｄ図はその成形型の断面図である
。このボタン成形部■２はその中心部１３を接着し、そ
の周囲に非接着部１４を形成して成形型１６によって押
圧成形する。或いは、表皮２、ワディング３は予じめ高
周波などでボタン成形部１２を成形したものを、発泡下
型に成形型１６に相当する凸部に挿入し位置を決めてボ
タン成形部１２を正確に成形する。このようにすれば非
接着部に第３ｅ図に示すしわ１５が自然に発生し、手製
の家具のボタン止めに似たすぐれた外側となる。また仕
様によっては非接着部１４を更に外観の表面の平らな部
分まで拡大せしめて、発生するしわを延長せしめ装飾上
の効果を高めることもできる。

第４ａ図ないし第４ｈ図に示す第４の実施例およびその
変形例では、接着部をみごろ部のみとすることは共通で
あるが、第１にこのみごろ部にするどい縦溝１７（第４
ａ図）を第４ｅ図に示す抑圧型２０または第４ｆ図に示
す型２０′　で形成すること、および、かく部、まち部
に自然のしわ１８を形成せしめたことを特徴としている
。このしわは第４ｇ図または第４ｈ図の如き形状としで
ある。このしわは一体発泡後に成形しても、さらには−
体発泡前に予じめしわ出しのミシンなどを使用し成形し
ておいてもよい。いずれもこのしわの部分は接着されな
いのでギヤザー或いはプリーツのようなソフト感のある
製品となる。

第４ｄ図はまち部にすなわち座席側面に凹部１９を形成
した例を示す。

第４ｅ図、第４ｆ図の表皮部材は予じめ型外で溝ｌ７を
高周波、超音波、熱プレス等で成形して、その溝部を型
２０．２０′の凸部に挿入し、位置を決めてから発泡を
行なって、シャープな形状の溝１７を得るのである。デ
ザインによっては溝１７の両側の表皮２が接しているも
のもある。モールドｌがたとえば）ＩＲフオームの高比
重、高弾性を有するのに対し、低比重のやわらかいワデ
ィング３を使用すると、座席体の表面がソフトタッチと
なり、良好なフィーリングの製品となる。これはボタン
形成部を有するワディングにも実施できる。

なお、上記の実施例においては、モールドは一体発泡の
ものとして説明したが、これは予じめ成形したモールド
またはスラブまたは繊維などをラテックスなどで結合成
形した弾性体であってもよい。この場合接着材はフィル
ム状接着材またはナイロンなどの熱融着性粉であっても
一般の接着剤であってもよい。

また、本発明は座席体に限らず、車両の内装品（ドアパ
ッド、ヘッドレスト、インストルーメンドパネル、アー
ムレスト等）に、及び家具類に応用できる。

発明の効果 上述の本発明によれば、しわ、剥がれないしわ浮き、陥
没空洞、折れじわのないすぐれた製品が得られる。こと
にモールド陥没空洞ができたとしても、接着されていな
い表皮部材をはがしてこの空洞を補修することができる
ので、製品の奏上りを向上せしめることができ、安定し
た製品が低コストで提供され得る。

【図面の簡単な説明】

第１ａ図は本発明の第１の実施例の座席体の断面図、第
１ｂ図はワディングのない変形例の座席体の断面図、第
１ｃ図は第１の実施例の平面図、第１ｄ図は第１ｃ図と
同様な平面図であるが溝を有する表皮をあられす図、第
２ａ図は本発明の第２の実施例の断面図、第２ｂ図はそ
の変形例の断面図、第２ｃ図は第２の実施例の平面図、
第２ｄ図は溝７を形成した第２の実施例の平面図、第２
ｅ図は第１ｄ図および第２ｃ図のａ−ｂ線に沿う拡大断
面図、第３ａ図は本発明の第３の実施例の断面図、第３
ｂ図はその平面図、第３ｃ図はこの第３の実施例のボタ
ン形成部を示す平面図、第３ｄ図はボタン形成部を成形
型と共に示す拡大断面図、第３ｅ図はボタン形成部の拡
大平面図、第３ｆ図はボタン形成部の中心部の拡大断面
図、第３ｇ図は第３の実施例の変形例の断面図、第３ｈ
図は第２の変形例の断面図、第４ａ図は本発明の第４の
実施例の平面図、第４ｂ図はその側面図、第４ｃ図はそ
の変形例の側面図、第４ｄ図は第４Ｃ図の変形例の要部
の拡大断面図、第４ｅ図および第４ｆ図は第４ａ図に示
す溝の形成手段を説明する断面図、第４ｇ図および第４
ｈ図はこの第４の実施例におけるしわ形成部の断面図、
第５ａ図は従来の座席体の断面図、第５ｂ図はその変形
例の断面図、第５ｃ図は従来の座席体の平面図、第５ｄ
図は溝を形成した従来の座席体の平面図、第５０図ない
し第５ｈ図はそれぞれ第５ｄ図のｃ−ｄ線、ｇ−ｂ線、
ｅ−ｆ線、ｉ−ｊ線に沿う拡大断面図、第５１図は座席
体角部の拡大断面図、第５ｊ図は従来の溝を形成する手
段を説明する断面図である。 １・・モールド、２・・表皮、３・・ワディング、４・
・表皮部材、５．５’　、５″・・接着部、６ａ・・し
わ、６ｂ・・剥がれ、６ｃ・・陥没空洞、６ｄ・・折れ
じわ、Ａ・・まち部、Ｂ・・がく部、Ｃ・・みごろ部、
７・・溝、８・・発泡型、８ａ・・凸部、９・・すき間
、１０・・縫い目、１２・・ボタン形成部、１３・・中
心部、１４・・非接着部、Ｉ５・・しわ、Ｉ６・・成形
型、１７・・溝、Ｉ８・・しわ、１９・・凹部、２０．
２０’　　・・成形型。 第２σ図 第２ｂ図 第２０図 第２ｄ図 第２ｅ図 第３ａ図 第３０図 第３ａ図 第３ｅ図　　　　第３ｆ図 第３ｈ　図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　座席のクッション材である発泡ポリウレタンモール
   ドと表皮部材とを主としてみごろ部において接着したこ
   とを特徴とする座席体。 ２　特許請求の範囲第１項記載の座席体において、前記
   発泡ポリウレタンモールドを前記表皮部材上への一体発
   泡成形により形成したことを特徴とする座席体。 ３　特許請求の範囲第２項記載の座席体において、接着
   せしめようとする部分にはフイルム状接着材を配し、加
   熱でこれを前記表皮部材および発泡ポリウレタンモール
   ドに融着せしめたことを特徴とする座席体。 ４　特許請求の範囲第３項記載の座席体において、接着
   せしめない部分に非接着性シートを一時的に配置して作
   った座席体。 ５　特許請求の範囲第３項記載の座席体において、一体
   発泡を高速発泡で行ない接着せしめない部分における非
   接着性シートの一時的配置を不要として作った座席体。 ６　特許請求の範囲第１項記載の座席体において、接着
   部分をみごろ部から左右のがく部前縁部まで及ぼすよう
   にしたことを特徴とする座席体。 ７　特許請求の範囲第１項記載の座席体において、接着
   しない部分にデザイン上必要なしわを形成せしめたこと
   を特徴とする座席体。 ８　特許請求の範囲第１項記載の座席体において、前記
   表皮部材を表皮とワディングとを予じめラミネート接着
   したものとしたことを特徴とする座席体。 ９　特許請求の範囲第１項記載の座席体において、前記
   表皮部材を表皮のみとしたことを特徴とする座席体。 １０　特許請求の範囲第９項記載の座席体において、み
   ごろ部にはワディングを設けたことを特徴とする座席体
   。 １１　特許請求の範囲第１０項記載の座席体において、
   みごろ部のみに設けるワディングを予じめ前記表皮にラ
   ミネート接着せしめたことを特徴とする座席体。 １２　特許請求の範囲第１０項記載の座席体において、
   前記ワディングを前記表皮および前記発泡ポリウレタン
   モールドにフイルム状接着材によって接着せしめたこと
   を特徴とする座席体。 １３　特許請求の範囲第１項記載の座席体において、み
   ごろ部において円環状に非接着部分を残してボタン成形
   を行ない、しわ付のボタン様部分を形成したことを特徴
   とする座席体。 １４　特許請求の範囲第１項記載の座席体において、発
   泡ポリウレタンモールドを予じめ作っておき、これに表
   皮部材を接着せしめたことを特徴とする座席体。 １５　特許請求の範囲第１項記載の座席体において、予
   じめ成形型で溝の形を成形した表皮部材を用い、これを
   発泡型上に配置してモールドを一体発泡せしめたことを
   特徴とする座席体。