JPS5962079A - シ−ト表皮の製造方法 - Google Patents
シ−ト表皮の製造方法Info
- Publication number
- JPS5962079A JPS5962079A JP17208782A JP17208782A JPS5962079A JP S5962079 A JPS5962079 A JP S5962079A JP 17208782 A JP17208782 A JP 17208782A JP 17208782 A JP17208782 A JP 17208782A JP S5962079 A JPS5962079 A JP S5962079A
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- JP
- Japan
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- wadding
- seat
- skin
- edges
- female mold
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、１・１つ部平面（１凹凸模様を持ったパケッ
ト型シート用表皮の製造方法口開するものである。
ト型シート用表皮の製造方法口開するものである。
従来、この独のシート表皮は、第１図示Ｖ）如く、ポリ
ウレタンフォーム等のスラブａの表裏面（１表皮材す、
ワディングカバーＣを積層した材料を凹凸模様と対応す
る裂刃を持った繭形のメス型Ｘ、ｌ二被包載瀘し、その
積層材料を左右（二とて部と相応する膨出部を持つオス
型ηで１２０〜２００℃程度の加熱下に押圧し、どて部
（＝相応する彎曲部と凹凸模様を形成するよう製造され
ている。然し、この製造方法（二より得られる７一ト表
皮Ａ１は、左右のどて相当部分（二も高価なポリウレタ
ンフォームスラブａが介装されるためコスト高になり、
また、予め表皮材１）、ワディングカバー〇をポリウレ
タンフォームスラブａ貼合せた厚手の積層材料（二圧締
を加えるため、表皮材ｂ（二手ずる折れ皺を収ることが
できずしかも深絞りするとて部ラインを所望通りにでき
ず（二丸くなす、無理（ニクッションモールドＢ１ｆ二
整合させようとしても固定的（ニなっているために無理
がきかない欠点がある。
ウレタンフォーム等のスラブａの表裏面（１表皮材す、
ワディングカバーＣを積層した材料を凹凸模様と対応す
る裂刃を持った繭形のメス型Ｘ、ｌ二被包載瀘し、その
積層材料を左右（二とて部と相応する膨出部を持つオス
型ηで１２０〜２００℃程度の加熱下に押圧し、どて部
（＝相応する彎曲部と凹凸模様を形成するよう製造され
ている。然し、この製造方法（二より得られる７一ト表
皮Ａ１は、左右のどて相当部分（二も高価なポリウレタ
ンフォームスラブａが介装されるためコスト高になり、
また、予め表皮材１）、ワディングカバー〇をポリウレ
タンフォームスラブａ貼合せた厚手の積層材料（二圧締
を加えるため、表皮材ｂ（二手ずる折れ皺を収ることが
できずしかも深絞りするとて部ラインを所望通りにでき
ず（二丸くなす、無理（ニクッションモールドＢ１ｆ二
整合させようとしても固定的（ニなっているために無理
がきかない欠点がある。
また従来、第２図示の如く、どて部（二相応する凹部と
凹凸模様を何形する突起とを持ったメス型Ｘ２と、その
メスｇＸ２の四部（二＠り合う凸部と凹凸模様の突起を
受入れる受溝とを持ったオス型Ｙ２との間で蒸気加熱下
（１表皮拐すのみを挟圧圧締すること（二より、シート
表皮Ａ２を製造することも行なわれている。このシート
表皮Ａ２は座部平面に凹凸模様の絞込みを受入れる凹溝
を持ったクッションモールドＢ２に被包装着するもので
あるが、その凹凸（莫（娘がワディングを用いることな
く形成されているため座り心地が極めて悪く、またクッ
ションモールＩ’ Ｂ２の凹溝ト一致するワディングの
絞込みが困難でずれが生じ易く、しかも表皮材すをメス
ｘ２．オスＹ２の各型間で圧締するため長い起毛タイプ
では毛がねてしまって外観を損う欠点がある。
凹凸模様を何形する突起とを持ったメス型Ｘ２と、その
メスｇＸ２の四部（二＠り合う凸部と凹凸模様の突起を
受入れる受溝とを持ったオス型Ｙ２との間で蒸気加熱下
（１表皮拐すのみを挟圧圧締すること（二より、シート
表皮Ａ２を製造することも行なわれている。このシート
表皮Ａ２は座部平面に凹凸模様の絞込みを受入れる凹溝
を持ったクッションモールドＢ２に被包装着するもので
あるが、その凹凸（莫（娘がワディングを用いることな
く形成されているため座り心地が極めて悪く、またクッ
ションモールＩ’ Ｂ２の凹溝ト一致するワディングの
絞込みが困難でずれが生じ易く、しかも表皮材すをメス
ｘ２．オスＹ２の各型間で圧締するため長い起毛タイプ
では毛がねてしまって外観を損う欠点がある。
本発明は、斯る欠点を除去するべく改良したシート表皮
の製造方法を提供することを目的とする。
の製造方法を提供することを目的とする。
即ち、本発明に係るシート表皮の製造方法６：おいては
、ワディングカバーで裏打ちしたワディングを座部平面
に相応する大きさに裁断してどて部に相当する膨出部を
左右（二持ったメス型の凹部平面（二装置し、そのワデ
ィングの平面（二予め接着剤を塗布して後、メス型上（
１端縁をクランプで挾持した表皮材を被包載置し、その
表皮材を凹凸模様（二相応する実力を持ったオス型で加
熱下にワディングに抑圧圧着することにより、シート表
皮が製造されている。
、ワディングカバーで裏打ちしたワディングを座部平面
に相応する大きさに裁断してどて部に相当する膨出部を
左右（二持ったメス型の凹部平面（二装置し、そのワデ
ィングの平面（二予め接着剤を塗布して後、メス型上（
１端縁をクランプで挾持した表皮材を被包載置し、その
表皮材を凹凸模様（二相応する実力を持ったオス型で加
熱下にワディングに抑圧圧着することにより、シート表
皮が製造されている。
以下、これを第３〜５図示実施例（二基づいて説明すれ
ば、次の通りである。
ば、次の通りである。
第３図示実施例では、シート表皮の基本的な製造工程が
示されている。絃で製造されるシート表皮Ａは、座部平
面ζ１凹凸模様を持ちしかも左右にとて部を持つパケッ
ト型のシートを構成するものであり、座部部分のみ（ニ
ワデイングａを介装して表皮材す、ワディングカバーＣ
を溶着固定することにより形成されている。また、シー
ト表皮Ａを形成するワディングａ（二は伸率の高いポリ
ウレタンスラブを用いるとよく、表皮材すとしてはファ
ブリックなどを用い、ワディングカバー（（二は不織布
等を用いることができる。型としては、左右（二どて部
に相応する膨出部”Ｉ ＋ ”ｌを持ったメス型Ｘと、
凹凸模様（二相応したパターンの実力ｙを持つオス型Ｙ
とを用いる。メス型Ｘはスチームを流通すること（二よ
り加熱可能であり、またオス型Ｙはヒータ等を内蔵する
ことにより加熱可能に構成されている。
示されている。絃で製造されるシート表皮Ａは、座部平
面ζ１凹凸模様を持ちしかも左右にとて部を持つパケッ
ト型のシートを構成するものであり、座部部分のみ（ニ
ワデイングａを介装して表皮材す、ワディングカバーＣ
を溶着固定することにより形成されている。また、シー
ト表皮Ａを形成するワディングａ（二は伸率の高いポリ
ウレタンスラブを用いるとよく、表皮材すとしてはファ
ブリックなどを用い、ワディングカバー（（二は不織布
等を用いることができる。型としては、左右（二どて部
に相応する膨出部”Ｉ ＋ ”ｌを持ったメス型Ｘと、
凹凸模様（二相応したパターンの実力ｙを持つオス型Ｙ
とを用いる。メス型Ｘはスチームを流通すること（二よ
り加熱可能であり、またオス型Ｙはヒータ等を内蔵する
ことにより加熱可能に構成されている。
ワディングａとワディングカバーＣとは、予め接着剤等
で貼り合せて一体的にする。そのラミネート（二あたっ
ては、各材料ａ、Ｃを連続的に繰り出しつつ互いを接合
するよう（二でき（図ａ参照）、貼合せ後（二定寸（−
切断すること（二より用いることができる。その大きさ
はシートの座部平面積（二相応ｊ−る寸法にすれば足り
、裁断後ラミネート材料のワディングａ側に接着剤ｅを
塗布する（図す参照）。その接着剤ｅにはウレタン系の
ものを用いるとよく、スプレーガンで簡単に塗布できる
。接着剤の塗布後、ラミネート材料ａ、ｃは左右（：ど
て部と相応する膨出部ＪＣ１，！１を持ったメス型Ｘの
凹部内に載置する。
で貼り合せて一体的にする。そのラミネート（二あたっ
ては、各材料ａ、Ｃを連続的に繰り出しつつ互いを接合
するよう（二でき（図ａ参照）、貼合せ後（二定寸（−
切断すること（二より用いることができる。その大きさ
はシートの座部平面積（二相応ｊ−る寸法にすれば足り
、裁断後ラミネート材料のワディングａ側に接着剤ｅを
塗布する（図す参照）。その接着剤ｅにはウレタン系の
ものを用いるとよく、スプレーガンで簡単に塗布できる
。接着剤の塗布後、ラミネート材料ａ、ｃは左右（：ど
て部と相応する膨出部ＪＣ１，！１を持ったメス型Ｘの
凹部内に載置する。
メス型Ｘの四部は所望するシートの座部平面と略同寸法
に形成されており、ラミネート材料ａ。
に形成されており、ラミネート材料ａ。
Ｃは凹部内（二嵌込むよう（二なる（図Ｃ参照）。
次（＝、メス型Ｘには表皮材すを被包するよう載置する
。この表皮材すは メス型Ｘの膨出部Ｘ］ｘ１より周側
面に垂下がる端縁をクランプＰで挾持すること（二より
張設配置ｆ＆する。その端縁挾持は、図示実施例ではメ
ス型Ｘの周側面より若干前れた位置で行っているが、ク
ランプＰをメス型の周側面直下に配置して表皮材すの側
面をメス型Ｘの周側面（＝密接張設するよう（二もでき
るＣ図Ｃ参照）。基布すの張設配置後オス型Ｙを下降動
させて、凹凸模様のパターン（二相応する配列（二突出
した実力ｙで表皮利すをメス型Ｘの凹部内（二装置し虎
ラミネート材料ａ、ｃ（二押圧する。このとき、オス型
Ｙはヒーターで加熱し、またメス型ｘ−１スチームの供
給で加熱した状態で、ラミネート材料ａ、Ｃ１二表皮材
すを加熱押圧する。この加熱抑圧では、オス型Ｙの実力
ｙが表皮材すをワディングａに圧入すると共にワディン
グカバーＣ（二溶接固定し、ワディングａの平面に対し
ては予め塗布した接着剤ｅで表皮材すを接着固定する（
図ｅ参照）。また、メス型Ｘの膨出部分ｘ１．↓、では
クランプＰで挾持すること（二より張設した表皮材すの
みを膨出向（１泊って圧接するため、所望通りの曲率面
（二とて部相当部分を加熱成形することができる。この
曲面成形にあたっては、図示実施例の如く表皮材すの端
縁を斜め（二引張するとき口は、オス型Ｙによる押圧と
共に、近傍（二装置したシリンダＳの作動でサイドブレ
ス枠Ｆを表皮材すの端縁側に圧接して表皮材すをメス型
Ｘの周側面（二押当てるようにするとよい。この加熱成
形作業は２〜３分程度で終了でき、またスチームの供給
も８秒間程度で終了できる（図ｆ参照）。その作業終了
後、座部乎面相当部のみにワディングａ、ワディングカ
バーＣを表皮材すと一体成形し７たンート表皮人をメス
型Ｘから外し、別途用意シたクッションモールドＢ、ボ
トムフレームＣ（＝整合させて取付けること（二より、
ンートを構成するようにできる（図ｇ参照）。
。この表皮材すは メス型Ｘの膨出部Ｘ］ｘ１より周側
面に垂下がる端縁をクランプＰで挾持すること（二より
張設配置ｆ＆する。その端縁挾持は、図示実施例ではメ
ス型Ｘの周側面より若干前れた位置で行っているが、ク
ランプＰをメス型の周側面直下に配置して表皮材すの側
面をメス型Ｘの周側面（＝密接張設するよう（二もでき
るＣ図Ｃ参照）。基布すの張設配置後オス型Ｙを下降動
させて、凹凸模様のパターン（二相応する配列（二突出
した実力ｙで表皮利すをメス型Ｘの凹部内（二装置し虎
ラミネート材料ａ、ｃ（二押圧する。このとき、オス型
Ｙはヒーターで加熱し、またメス型ｘ−１スチームの供
給で加熱した状態で、ラミネート材料ａ、Ｃ１二表皮材
すを加熱押圧する。この加熱抑圧では、オス型Ｙの実力
ｙが表皮材すをワディングａに圧入すると共にワディン
グカバーＣ（二溶接固定し、ワディングａの平面に対し
ては予め塗布した接着剤ｅで表皮材すを接着固定する（
図ｅ参照）。また、メス型Ｘの膨出部分ｘ１．↓、では
クランプＰで挾持すること（二より張設した表皮材すの
みを膨出向（１泊って圧接するため、所望通りの曲率面
（二とて部相当部分を加熱成形することができる。この
曲面成形にあたっては、図示実施例の如く表皮材すの端
縁を斜め（二引張するとき口は、オス型Ｙによる押圧と
共に、近傍（二装置したシリンダＳの作動でサイドブレ
ス枠Ｆを表皮材すの端縁側に圧接して表皮材すをメス型
Ｘの周側面（二押当てるようにするとよい。この加熱成
形作業は２〜３分程度で終了でき、またスチームの供給
も８秒間程度で終了できる（図ｆ参照）。その作業終了
後、座部乎面相当部のみにワディングａ、ワディングカ
バーＣを表皮材すと一体成形し７たンート表皮人をメス
型Ｘから外し、別途用意シたクッションモールドＢ、ボ
トムフレームＣ（＝整合させて取付けること（二より、
ンートを構成するようにできる（図ｇ参照）。
第４及び５図示実施例では、上述したシート表皮の別の
製造方法が示されている。凹凸模様はボタン模様として
も形成でき、この場合（二はオス型Ｙの実力ｙを円筒状
（ニすればよい。また、凹凸模様の成形と共に表皮Ａの
吊込み構造も構成でき、この場合Ｃ二はワディングカバ
ーＣの背面側に接着剤または接着フィルｌ、 ｆを介装
しトリムワイヤＷを挿置した金具或いは不織布ｇをオス
型Ｙの押圧圧締（二より接合すればよい（第４図ａ、ｂ
参照）。また、ワディング模様の突出部分で輪郭角部を
開明に成形するためには、メス型Ｘの座部平面でオス型
の実力ｙより若干内側位置（＝相応するよう突起！２
、３：２を設けて、オス型の押圧圧締と共（１背面側よ
りワディングａを突上げるようにすればよい。その圧締
成形では、突起、ｒ２ 、 ｘ２で突上げるワディング
部分が緻密になるため、凹凸模様が輪郭線を美麗（二し
かも潰れが生ずることなく保持できるようになる（第５
図ａ、ｂ参照）。
製造方法が示されている。凹凸模様はボタン模様として
も形成でき、この場合（二はオス型Ｙの実力ｙを円筒状
（ニすればよい。また、凹凸模様の成形と共に表皮Ａの
吊込み構造も構成でき、この場合Ｃ二はワディングカバ
ーＣの背面側に接着剤または接着フィルｌ、 ｆを介装
しトリムワイヤＷを挿置した金具或いは不織布ｇをオス
型Ｙの押圧圧締（二より接合すればよい（第４図ａ、ｂ
参照）。また、ワディング模様の突出部分で輪郭角部を
開明に成形するためには、メス型Ｘの座部平面でオス型
の実力ｙより若干内側位置（＝相応するよう突起！２
、３：２を設けて、オス型の押圧圧締と共（１背面側よ
りワディングａを突上げるようにすればよい。その圧締
成形では、突起、ｒ２ 、 ｘ２で突上げるワディング
部分が緻密になるため、凹凸模様が輪郭線を美麗（二し
かも潰れが生ずることなく保持できるようになる（第５
図ａ、ｂ参照）。
以上の如く、本発明Ｃ１係るシート表皮の製造方法に依
れば、高価なワディングを座部平面だけに用いしかもど
て部に相応する曲率面を基布だけで形成する。従って、
シート表皮は安価ででき、左右のどて部相当部分もメス
型の膨出部（１背面側より圧接するため、所望通りの形
状Ｃ二できてクッションフオームとの整合を容易Ｃ二で
きると共に、起毛布を用いても毛がねでしまうことがな
いため外観を損うことがない。捷た、座部平面はワディ
ングを用いて形成するため座り心地が良好になり、しか
も表皮材を予めラミネートせずに抑圧接合するため折れ
皺を生ずることなく緊張成形することができる。
れば、高価なワディングを座部平面だけに用いしかもど
て部に相応する曲率面を基布だけで形成する。従って、
シート表皮は安価ででき、左右のどて部相当部分もメス
型の膨出部（１背面側より圧接するため、所望通りの形
状Ｃ二できてクッションフオームとの整合を容易Ｃ二で
きると共に、起毛布を用いても毛がねでしまうことがな
いため外観を損うことがない。捷た、座部平面はワディ
ングを用いて形成するため座り心地が良好になり、しか
も表皮材を予めラミネートせずに抑圧接合するため折れ
皺を生ずることなく緊張成形することができる。
【図面の簡単な説明】
第１図ａ、ｂ及び第２図巳、ｂは従来例（１係るシート
表皮の製造工程を示す説明図、第３図ａ−ｇは本発明に
係るシート表皮の製造工程を示す説明図、第４図ａ、ｂ
及び第５図ａ、ｂは別の実施例に係る７・−ト表皮の製
造工程を示す説明図である。 Ｘ；メス型、ｒｌ 、２７２ ：どて部（二相応する膨
出部、Ｙ：オス型、ｙ：実力、ａ：ワディング、ｂ：表
皮材、Ｃ：ワディングカバー、ｅ：接着剤。 ％作出願人 東京シート株式会社 第３１１ｂ（ｆ）
表皮の製造工程を示す説明図、第３図ａ−ｇは本発明に
係るシート表皮の製造工程を示す説明図、第４図ａ、ｂ
及び第５図ａ、ｂは別の実施例に係る７・−ト表皮の製
造工程を示す説明図である。 Ｘ；メス型、ｒｌ 、２７２ ：どて部（二相応する膨
出部、Ｙ：オス型、ｙ：実力、ａ：ワディング、ｂ：表
皮材、Ｃ：ワディングカバー、ｅ：接着剤。 ％作出願人 東京シート株式会社 第３１１ｂ（ｆ）
Claims (1)
- 座部平面に凹凸模様を持ち、しかも左右（二どて部を有
するバケット型シートのシート表皮を形成するところの
製造方法であって、とて部ζ二相応する膨出部を左右（
二持゛−シたメス型の凹部平面にワディングカバーを裏
当てしたワディングを載置し、そのワディングの平面に
予め接漸剤を塗布して後、メス型上に端縁をクランプで
挾持ｌまた表皮材を被包載１置し、その表皮材を凹凸本
質様（二相応する裂刃を持つオス型で加熱下にワディン
グ（二押用圧着するよう（ニしたことを特徴とするシー
ト表皮の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17208782A JPS5962079A (ja) | 1982-09-30 | 1982-09-30 | シ−ト表皮の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17208782A JPS5962079A (ja) | 1982-09-30 | 1982-09-30 | シ−ト表皮の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5962079A true JPS5962079A (ja) | 1984-04-09 |
| JPH0215232B2 JPH0215232B2 (ja) | 1990-04-11 |
Family
ID=15935296
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17208782A Granted JPS5962079A (ja) | 1982-09-30 | 1982-09-30 | シ−ト表皮の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5962079A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63122493A (ja) * | 1986-11-11 | 1988-05-26 | 株式会社タチエス | 座席体 |
| JPH02127300U (ja) * | 1989-03-31 | 1990-10-19 | ||
| JP2011056171A (ja) * | 2009-09-14 | 2011-03-24 | Johnson Controls Technology Co | シート |
| JP2011234968A (ja) * | 2010-05-12 | 2011-11-24 | Otsuka Sangyo Material Kk | シートカバー及びそれを用いたシート |
-
1982
- 1982-09-30 JP JP17208782A patent/JPS5962079A/ja active Granted
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63122493A (ja) * | 1986-11-11 | 1988-05-26 | 株式会社タチエス | 座席体 |
| JPH0744978B2 (ja) * | 1986-11-11 | 1995-05-17 | 株式会社タチエス | 座席体 |
| JPH02127300U (ja) * | 1989-03-31 | 1990-10-19 | ||
| JP2011056171A (ja) * | 2009-09-14 | 2011-03-24 | Johnson Controls Technology Co | シート |
| JP2011234968A (ja) * | 2010-05-12 | 2011-11-24 | Otsuka Sangyo Material Kk | シートカバー及びそれを用いたシート |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0215232B2 (ja) | 1990-04-11 |
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