JPS60236855A - ヘツドレストの製造方法 - Google Patents
ヘツドレストの製造方法Info
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- JPS60236855A JPS60236855A JP9266884A JP9266884A JPS60236855A JP S60236855 A JPS60236855 A JP S60236855A JP 9266884 A JP9266884 A JP 9266884A JP 9266884 A JP9266884 A JP 9266884A JP S60236855 A JPS60236855 A JP S60236855A
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- molded
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/20—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements ; Handling of inserts or reinforcements
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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- B29C49/20—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements ; Handling of inserts or reinforcements
- B29C2049/2008—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements ; Handling of inserts or reinforcements inside the article
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/20—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements ; Handling of inserts or reinforcements
- B29C2049/2008—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements ; Handling of inserts or reinforcements inside the article
- B29C2049/2013—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements ; Handling of inserts or reinforcements inside the article for connecting opposite walls, e.g. baffles in a fuel tank
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明はヘッドレストの製造方法に関するものである
。
。
一般に、ヘッドレストはシートバック取付は用のステー
の一部を埋込み支持したクッション性の芯体の外面に、
織布等の表皮材を被覆して形成されるが、表皮材が芯体
とずれてクッション性の芯体に馴じみにくくかつ表皮の
接合部分やミシン等の縫い目が突起状になり、美しい仕
」ニリのものとならない欠点があつ１＝ ０ 本発明の目的は、上述した従来欠点を解消しようとした
ものであって、クッション性の芯体に表皮材が密着状に
馴じみかつ芯体を被った表皮材の接合部分が突起状にな
らず、滑らかな美しい仕上りとなるヘッドレストの製造
方法を提供することにある。
の一部を埋込み支持したクッション性の芯体の外面に、
織布等の表皮材を被覆して形成されるが、表皮材が芯体
とずれてクッション性の芯体に馴じみにくくかつ表皮の
接合部分やミシン等の縫い目が突起状になり、美しい仕
」ニリのものとならない欠点があつ１＝ ０ 本発明の目的は、上述した従来欠点を解消しようとした
ものであって、クッション性の芯体に表皮材が密着状に
馴じみかつ芯体を被った表皮材の接合部分が突起状にな
らず、滑らかな美しい仕上りとなるヘッドレストの製造
方法を提供することにある。
また本発明の他の目的は、製造工程数が少くなし得て生
産性の良い、ヘッドレストの製造方法を提供することに
ある。
産性の良い、ヘッドレストの製造方法を提供することに
ある。
次に本発明の一実施例を、図面を参照して説明する。
図において、１は発泡ウレタンなどのクツション竹をイ
１する芯体であっ−Ｃ１本例では中抜きさねた所定の環
状に成形されている。２Ｇ五前記芯体１に取付けられた
（３字形状のステーであって、シートバックの取イ１け
部２Ａ、、、２Ａを外方に突出させて芯体１に包蔵支持
されている。なＪ３、芯体１にスラー２を取イ」りる手
段は、芯体１の発泡成形の際に、ステー２のＵ字形側を
芯体１内に包蔵支持ｕしめる手段、あるいはクッション
材フオーム体をカット成形して芯体と’ｃｒ を場合に
はニ一つ割りになした芯体内にステー２のＵ字形側を包
蔵せしめた後に二つ割りの芯体（図示せず。）を接着剤
にで接合して芯体１にステー２を取付りる手段など、適
宜４ｃ取（Ｊ Ｉ）手段が採用される。
１する芯体であっ−Ｃ１本例では中抜きさねた所定の環
状に成形されている。２Ｇ五前記芯体１に取付けられた
（３字形状のステーであって、シートバックの取イ１け
部２Ａ、、、２Ａを外方に突出させて芯体１に包蔵支持
されている。なＪ３、芯体１にスラー２を取イ」りる手
段は、芯体１の発泡成形の際に、ステー２のＵ字形側を
芯体１内に包蔵支持ｕしめる手段、あるいはクッション
材フオーム体をカット成形して芯体と’ｃｒ を場合に
はニ一つ割りになした芯体内にステー２のＵ字形側を包
蔵せしめた後に二つ割りの芯体（図示せず。）を接着剤
にで接合して芯体１にステー２を取付りる手段など、適
宜４ｃ取（Ｊ Ｉ）手段が採用される。
一方、前記芯体１を被うための二枚の表皮材３゜４が用
意される。表皮材３，４は熱溶着可能な合成樹脂系の材
質のもの、望ましくは熱可塑性合成樹脂の単体、あるい
は熱可塑性合成樹脂を相体などに含浸させた樹脂加工品
が採用され、たとえば熱可塑性樹脂の二枚のシート、熱
可塑性樹脂シートと表面樹脂加工された相体などの相互
に熱溶着し得る材質の組合せが可能であり、熱可塑性樹
脂のシートは同色のものあるいは色違いのもの、あるい
は樹脂シートの非接合部にあらかじめ装飾布体が接着さ
れたもの４【ども使用される。なお本例では厚さ１ ｍ
ｍの赤色の塩化ビニルシートと厚さ１履の青色の塩化ビ
ニルシートを用いた。
意される。表皮材３，４は熱溶着可能な合成樹脂系の材
質のもの、望ましくは熱可塑性合成樹脂の単体、あるい
は熱可塑性合成樹脂を相体などに含浸させた樹脂加工品
が採用され、たとえば熱可塑性樹脂の二枚のシート、熱
可塑性樹脂シートと表面樹脂加工された相体などの相互
に熱溶着し得る材質の組合せが可能であり、熱可塑性樹
脂のシートは同色のものあるいは色違いのもの、あるい
は樹脂シートの非接合部にあらかじめ装飾布体が接着さ
れたもの４【ども使用される。なお本例では厚さ１ ｍ
ｍの赤色の塩化ビニルシートと厚さ１履の青色の塩化ビ
ニルシートを用いた。
しかして、用意した二枚の表皮材３，４を芯体１の外形
に合致した形状に成形加工する。表皮材３．４の成形加
工には、成形表皮を形成するための表皮形成部と、表皮
形成部の外周に周設され成形表皮の重合部を熱溶着する
加熱圧着手段とを有する、上Δ１（下型が用意される。
に合致した形状に成形加工する。表皮材３．４の成形加
工には、成形表皮を形成するための表皮形成部と、表皮
形成部の外周に周設され成形表皮の重合部を熱溶着する
加熱圧着手段とを有する、上Δ１（下型が用意される。
本例では左右方向より型合わせされる一組の真空成形型
７．１７が用いられる。１′なわち、７は芯体１のヘッ
ド当接側（第２図においては芯体１の上側外面）ＩＡの
形状に合致づる環状の成形四部８を表皮成形部どする有
する真空成形型（第９図、第１２図、第１３図において
は左側となるもの）であって、成形凹部８面には型内申
空室１０に通ずる適数個の吸引孔９〜９が貫設され、中
空室１０は接続導管１１４ｊＴ Ｊ、り吸引ポンプなど
の吸引手段（図示しない。
７．１７が用いられる。１′なわち、７は芯体１のヘッ
ド当接側（第２図においては芯体１の上側外面）ＩＡの
形状に合致づる環状の成形四部８を表皮成形部どする有
する真空成形型（第９図、第１２図、第１３図において
は左側となるもの）であって、成形凹部８面には型内申
空室１０に通ずる適数個の吸引孔９〜９が貫設され、中
空室１０は接続導管１１４ｊＴ Ｊ、り吸引ポンプなど
の吸引手段（図示しない。
）に接続されている。真空成形型７の成形凹部８外周に
は表皮材３，４の加熱圧着手段としてウェルド用の電極
１３．１４が環状の成形凹部８に沿って各々周設されて
いる。１５は真空成形型７の外枠体である。
は表皮材３，４の加熱圧着手段としてウェルド用の電極
１３．１４が環状の成形凹部８に沿って各々周設されて
いる。１５は真空成形型７の外枠体である。
一方、１７は芯体１のヘッド非当接側（第２図において
は芯体１の下側外面＞ＩＢの形状に合致する成形凹部１
８を表皮成形部どする真空成形型く第９図、第１２図、
第１３図においては右側となるもの）であって、成形凹
部１８面には型内の中空室２０に通ずる適数個の吸引孔
１９〜１９が貫設され、中空室２０は接続導管２１によ
り吸引手段（図示しない。）に接続されている。そして
真空成形型１７の成形凹部１８外周には、真空成形型７
と同様に、表皮材３．４をウェルドする電極２３．２４
が成形凹部１８に沿って各々環状に周設されている。２
５は真空成形型１７の外枠体である。前記成形凹部８，
１８は石膏などの非導電２４は導電性材質にて形成され
、かつ各電極１３゜１４．２３．２４には高電圧が印加
可能にされている。なお、各電極１３，１４．．２３．
２４の圧着側端部は、表皮材３．４の圧＠ ｔ！ｌを良
くするため、成形凹部８，１Ｂの型面上端より若干突出
させることが望ましい。ステー２の突出部分となる電極
１３，２３の部位にはステー２との接触を避けるための
切欠は部１３Ａ、２３Ａが設けられ、かつステー２の突
出部分となる外枠体１５．２５部分は半円形などの凹部
１５Ａ、２５Ａが形成されている。
は芯体１の下側外面＞ＩＢの形状に合致する成形凹部１
８を表皮成形部どする真空成形型く第９図、第１２図、
第１３図においては右側となるもの）であって、成形凹
部１８面には型内の中空室２０に通ずる適数個の吸引孔
１９〜１９が貫設され、中空室２０は接続導管２１によ
り吸引手段（図示しない。）に接続されている。そして
真空成形型１７の成形凹部１８外周には、真空成形型７
と同様に、表皮材３．４をウェルドする電極２３．２４
が成形凹部１８に沿って各々環状に周設されている。２
５は真空成形型１７の外枠体である。前記成形凹部８，
１８は石膏などの非導電２４は導電性材質にて形成され
、かつ各電極１３゜１４．２３．２４には高電圧が印加
可能にされている。なお、各電極１３，１４．．２３．
２４の圧着側端部は、表皮材３．４の圧＠ ｔ！ｌを良
くするため、成形凹部８，１Ｂの型面上端より若干突出
させることが望ましい。ステー２の突出部分となる電極
１３，２３の部位にはステー２との接触を避けるための
切欠は部１３Ａ、２３Ａが設けられ、かつステー２の突
出部分となる外枠体１５．２５部分は半円形などの凹部
１５Ａ、２５Ａが形成されている。
しかして二枚の表皮材３．４を成形型７．１７の間に支
＋”；シ＜第９図参照、なお支持手段は図示しない。）
、画表皮材３，４の裏面側に加熱体Ｋを配置し、表皮材
３，４を、なとえば７０〜８０℃に加熱して軟化せしめ
た後、吸引手段を作動させて表皮材３．４を各真空成形
型７，１７の成形凹部８，１８面に密着させて真空成形
し、成形後は加熱体Ｋを除去し、雰囲気及び真空成形型
７゜し、芯体１のヘッド当接側１Ａ被覆用の成形表皮３
０、及び芯体１のヘッド非当接側１Ｂ？＆覆用の成形表
皮４０を得る。なお、３０Ａ、４０Ａは成形表皮３０．
４０に成形されたステー取付は凹部である（第１１図参
照）。
＋”；シ＜第９図参照、なお支持手段は図示しない。）
、画表皮材３，４の裏面側に加熱体Ｋを配置し、表皮材
３，４を、なとえば７０〜８０℃に加熱して軟化せしめ
た後、吸引手段を作動させて表皮材３．４を各真空成形
型７，１７の成形凹部８，１８面に密着させて真空成形
し、成形後は加熱体Ｋを除去し、雰囲気及び真空成形型
７゜し、芯体１のヘッド当接側１Ａ被覆用の成形表皮３
０、及び芯体１のヘッド非当接側１Ｂ？＆覆用の成形表
皮４０を得る。なお、３０Ａ、４０Ａは成形表皮３０．
４０に成形されたステー取付は凹部である（第１１図参
照）。
次いで芯体１を真空成形型７，１７０成形表皮３０．４
０間にセットし、両真空成形型７，１７を閉じ、加圧し
、両真空成形型７，１７の各電極１３．１４．２３．２
４に高周波電圧を加えることにより各電極１３．１／１
，２３．２４において函成形表皮３０．４０外周の重合
部３０Ｂ、３０Ｃ１４０Ｂ、４０Ｇを熱溶着させる。な
お本例では７〜１Ｑｋｗの発振出力及び発振時間は３へ
・５で実施した。そして、成形表皮３０．４０重合部３
０Ｂ、３００．４０Ｂ、／ＩＯＣの熱溶着後は真空成形
型７．１７の加圧を解き、開型、脱型して成形体６１取
出す。成形体６１は芯体１の外面に成形表皮３０，４．
０が被着され成形表皮３０．４０は各々熱？６＠され、
環状の芯体１の外周に沿う線状接合部４１△、及び芯体
１の内周に沿う線状接合部４１Ｂを右するものである。
０間にセットし、両真空成形型７，１７を閉じ、加圧し
、両真空成形型７，１７の各電極１３．１４．２３．２
４に高周波電圧を加えることにより各電極１３．１／１
，２３．２４において函成形表皮３０．４０外周の重合
部３０Ｂ、３０Ｃ１４０Ｂ、４０Ｇを熱溶着させる。な
お本例では７〜１Ｑｋｗの発振出力及び発振時間は３へ
・５で実施した。そして、成形表皮３０．４０重合部３
０Ｂ、３００．４０Ｂ、／ＩＯＣの熱溶着後は真空成形
型７．１７の加圧を解き、開型、脱型して成形体６１取
出す。成形体６１は芯体１の外面に成形表皮３０，４．
０が被着され成形表皮３０．４０は各々熱？６＠され、
環状の芯体１の外周に沿う線状接合部４１△、及び芯体
１の内周に沿う線状接合部４１Ｂを右するものである。
しかして不要の両型合部３０Ｂ、３’ＯＣ，４０Ｂ、４
０Ｇ７１！−線状接合部４１△、４１Ｂに沿って切断除
去することにより所定のヘッドレスト６２が得られる。
０Ｇ７１！−線状接合部４１△、４１Ｂに沿って切断除
去することにより所定のヘッドレスト６２が得られる。
なお成形表皮３０．４０とステー２部分との間は適宜手
段にて外面処理される。本例のヘッドレスト６２は片面
半分側が青色で多面半分側が赤色であり、かつ美しい仕
上りのものであった。
段にて外面処理される。本例のヘッドレスト６２は片面
半分側が青色で多面半分側が赤色であり、かつ美しい仕
上りのものであった。
本例では表皮の成形は真空成形により行なつ１こが、二
枚の表皮の成形は、真空成形ににらないで、たとえば真
空成形型の成形凹部に合致する凸部形状を有する押し型
（図示せず。）にて押し付りて成形表皮を成形し、しか
る後、押し型を除去し、上述の如くウェルド加工を行な
うようにしてもよい。なお成形型は、本例の場合左右方
向に作用させたが、上下方向に作用させて行なっても差
し支えない。
枚の表皮の成形は、真空成形ににらないで、たとえば真
空成形型の成形凹部に合致する凸部形状を有する押し型
（図示せず。）にて押し付りて成形表皮を成形し、しか
る後、押し型を除去し、上述の如くウェルド加工を行な
うようにしてもよい。なお成形型は、本例の場合左右方
向に作用させたが、上下方向に作用させて行なっても差
し支えない。
以上説明したように、本発明はシートバックに取付は可
能にステーを支持したクッション性の芯体が表皮材にて
被着されてなるヘッドレストを製造するに際し、成形表
皮を形成する表皮形成部ど、該表皮形成部の外周部に周
設され成形表皮の重合部を熱溶＠Ｊる加熱手段とを有１
゛る上型下型を用意し、熱溶着可能な合成樹脂系の二枚
の表皮材を前記上型下型にて各々形成して、芯体を密着
状に被覆し得る各成形表皮となし、しかる後、成形表皮
間に芯体を配買し、前記上型下型を型合わせした後、両
型の加熱圧着手段を圧着及び加熱して筒成形表皮の重合
部位を熱溶着し、脱型し、溶着後にお【プる成形表皮の
重合部位の不要部分を切除するようにしたため、本発明
の前記した諸口的が達成されるものである。すなわち、
本発明にＪ３いては熱溶着可能な合成樹脂系の表皮材に
て、芯体の一側及び他側を各々被う形状に成形し、この
成形し！、：表皮表皮て芯体を包むとともに各表皮材の
外周部を重合さけ、この重合部位を・クエルダー電源／
３どの加熱溶着手段にて芯体の外形状に沿わせて圧着し
、熱溶着して接合づ゛るので接合部位は芯体の形状に沿
ったものとなる。そして不要の重合部４（１６−培合部
イひに沿って除去するため、接合部位が滑らかで美しく
しわのない表皮が密着状に馴んｌＪ：商品価値の高いヘ
ッドレストを得ることができる。
能にステーを支持したクッション性の芯体が表皮材にて
被着されてなるヘッドレストを製造するに際し、成形表
皮を形成する表皮形成部ど、該表皮形成部の外周部に周
設され成形表皮の重合部を熱溶＠Ｊる加熱手段とを有１
゛る上型下型を用意し、熱溶着可能な合成樹脂系の二枚
の表皮材を前記上型下型にて各々形成して、芯体を密着
状に被覆し得る各成形表皮となし、しかる後、成形表皮
間に芯体を配買し、前記上型下型を型合わせした後、両
型の加熱圧着手段を圧着及び加熱して筒成形表皮の重合
部位を熱溶着し、脱型し、溶着後にお【プる成形表皮の
重合部位の不要部分を切除するようにしたため、本発明
の前記した諸口的が達成されるものである。すなわち、
本発明にＪ３いては熱溶着可能な合成樹脂系の表皮材に
て、芯体の一側及び他側を各々被う形状に成形し、この
成形し！、：表皮表皮て芯体を包むとともに各表皮材の
外周部を重合さけ、この重合部位を・クエルダー電源／
３どの加熱溶着手段にて芯体の外形状に沿わせて圧着し
、熱溶着して接合づ゛るので接合部位は芯体の形状に沿
ったものとなる。そして不要の重合部４（１６−培合部
イひに沿って除去するため、接合部位が滑らかで美しく
しわのない表皮が密着状に馴んｌＪ：商品価値の高いヘ
ッドレストを得ることができる。
そして本発明は、成形表皮を形成する表皮形成部と、該
表皮形成部の外周部に周設され成形表皮の重合部を熱溶
着する加熱手段とをイｊＪる上型手型を用いるようにし
たので、表皮材の成形と、芯体を包Ｉυだ成形表皮外局
の溶着が同じ型を使って行なうことができ、別型を用い
て製造する場合に較べ、製造工程数が少くし得て製造し
易くかつ形状良好のヘッドレスト製品を得ることができ
て都合がよいものである。
表皮形成部の外周部に周設され成形表皮の重合部を熱溶
着する加熱手段とをイｊＪる上型手型を用いるようにし
たので、表皮材の成形と、芯体を包Ｉυだ成形表皮外局
の溶着が同じ型を使って行なうことができ、別型を用い
て製造する場合に較べ、製造工程数が少くし得て製造し
易くかつ形状良好のヘッドレスト製品を得ることができ
て都合がよいものである。
図は本発明の一実施例の製造工程を示すものであって、
第１図はステーを取付（〕た芯体の平面図、第２図は第
１図■−■線にお【プる断面図、第３図は第１図■−■
線における断面図、第４図は第１図ＩＶ−ｒＶ線におけ
る断面図、第５図は成形に使用する一方の真空成形をを
示す平面図、第６図は使方の真空成形型を示す平面図、
第７図は第５図■■−■線における拡大断面図、第８図
は第６図■−■線における拡大断面図、第９図は表皮材
の加熱Ｔ稈図、第１０図は両真空成形型の電極の一部分
を示づ拡大図、第１１図は両真空成形型の外枠体にｈ３
１−Ｊるスデー支持用の凹部を示す要部拡大図、第１２
図ｔｉｔ成形表皮間に芯体を配置する状態を示Ｔｊ’
、１稈説明図、第１３図はウェルド状態図、第１４図は
つ１１−ルビ後の成形体の平面図、第１５図は成形され
たヘッドレス］・の斜視ｍである。 １・・・芯体 ２・・・スへ− ２八・・・取１ｑけ部 ３，４・・・表皮材７．１７・
・・真空成形型 ８，１８・・・成形凹部９．１つ・・
・吸引孔 ３０．４０・・・成形表皮３０Ｂ、 ３０Ｃ
，４０Ｂ、 ４０Ｃ・・・重合部４１八、４１Ｂ・・・
線状接合部 １３、１４．２３．２４・・・電極 ６１・・・成形体
６２・・・ヘッドレス［へ 出願人 共和産業株式会社 代理人 弁理士 岡 １）英 彦 ｆｌ １ ’ｙ’！Ｊ 第？Ｉ しｊＷ Ａ 第３ 閲 第４ 図 帛５ 図 口■ 第７ 回 ｓ＃ｓ 図 第８１！０ ＃９ 図 忽１２ 図 昂１０ 図 Ｊｉｉｌ 図
第１図はステーを取付（〕た芯体の平面図、第２図は第
１図■−■線にお【プる断面図、第３図は第１図■−■
線における断面図、第４図は第１図ＩＶ−ｒＶ線におけ
る断面図、第５図は成形に使用する一方の真空成形をを
示す平面図、第６図は使方の真空成形型を示す平面図、
第７図は第５図■■−■線における拡大断面図、第８図
は第６図■−■線における拡大断面図、第９図は表皮材
の加熱Ｔ稈図、第１０図は両真空成形型の電極の一部分
を示づ拡大図、第１１図は両真空成形型の外枠体にｈ３
１−Ｊるスデー支持用の凹部を示す要部拡大図、第１２
図ｔｉｔ成形表皮間に芯体を配置する状態を示Ｔｊ’
、１稈説明図、第１３図はウェルド状態図、第１４図は
つ１１−ルビ後の成形体の平面図、第１５図は成形され
たヘッドレス］・の斜視ｍである。 １・・・芯体 ２・・・スへ− ２八・・・取１ｑけ部 ３，４・・・表皮材７．１７・
・・真空成形型 ８，１８・・・成形凹部９．１つ・・
・吸引孔 ３０．４０・・・成形表皮３０Ｂ、 ３０Ｃ
，４０Ｂ、 ４０Ｃ・・・重合部４１八、４１Ｂ・・・
線状接合部 １３、１４．２３．２４・・・電極 ６１・・・成形体
６２・・・ヘッドレス［へ 出願人 共和産業株式会社 代理人 弁理士 岡 １）英 彦 ｆｌ １ ’ｙ’！Ｊ 第？Ｉ しｊＷ Ａ 第３ 閲 第４ 図 帛５ 図 口■ 第７ 回 ｓ＃ｓ 図 第８１！０ ＃９ 図 忽１２ 図 昂１０ 図 Ｊｉｉｌ 図
Claims (1)
- シートパックに取付は可能にステーを支持したクッショ
ン性の芯体が表皮材にて被着されてなるヘッドレストを
製造するに際し、成形表皮を形成する表皮形成部と、該
表皮形成部の外周部に周設され成形表皮の重合部を熱溶
着する加熱手段とを有する上型下型を用意し、熱溶着可
能な合成樹脂系の二枚の表皮材を前記上型下型にて各々
形成して、芯体を密着状に被覆し得る各成形表皮となし
、しかる後、成形表皮間に芯体を配買し、前記上型下型
を型合わせした後、両型の加熱圧着手段を圧香及び加熱
して内成形表皮の重合部位を熱溶着し、脱型し、溶着後
にＪ５ける成形表皮の重合部位の不要部分を切除Ｊるこ
とを特徴としたヘッドレストの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9266884A JPS60236855A (ja) | 1984-05-08 | 1984-05-08 | ヘツドレストの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9266884A JPS60236855A (ja) | 1984-05-08 | 1984-05-08 | ヘツドレストの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60236855A true JPS60236855A (ja) | 1985-11-25 |
Family
ID=14060851
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9266884A Pending JPS60236855A (ja) | 1984-05-08 | 1984-05-08 | ヘツドレストの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60236855A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4911878A (en) * | 1987-09-11 | 1990-03-27 | Rehau Ag & Co. | Method for producing a blow-molded body |
| US5283028A (en) * | 1990-05-02 | 1994-02-01 | Penda Corporation | Process for producing a selectively reinforced thermoformed article |
| US5389177A (en) * | 1990-10-31 | 1995-02-14 | Shuert; Lyle H. | Thermoforming process for making a twin sheet plastic structure including captured metallic element |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57187220A (en) * | 1981-05-14 | 1982-11-17 | Wako Chem Kk | Covering method of skin material to surface of core member |
-
1984
- 1984-05-08 JP JP9266884A patent/JPS60236855A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57187220A (en) * | 1981-05-14 | 1982-11-17 | Wako Chem Kk | Covering method of skin material to surface of core member |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4911878A (en) * | 1987-09-11 | 1990-03-27 | Rehau Ag & Co. | Method for producing a blow-molded body |
| US5283028A (en) * | 1990-05-02 | 1994-02-01 | Penda Corporation | Process for producing a selectively reinforced thermoformed article |
| US5389177A (en) * | 1990-10-31 | 1995-02-14 | Shuert; Lyle H. | Thermoforming process for making a twin sheet plastic structure including captured metallic element |
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