JPS5940037B2 - 座席体の製法 - Google Patents

座席体の製法

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JPS5940037B2
JPS5940037B2 JP54139835A JP13983579A JPS5940037B2 JP S5940037 B2 JPS5940037 B2 JP S5940037B2 JP 54139835 A JP54139835 A JP 54139835A JP 13983579 A JP13983579 A JP 13983579A JP S5940037 B2 JPS5940037 B2 JP S5940037B2
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Description

【発明の詳細な説明】 本発明は車両および一般家具などに用いられる通気性よ
く、フィーリングの良好な座席体の製法に関する。
従来、車両用座席体の多くは、その表皮にビニールレザ
ーかもしくは織物が用いられている。
この種座席の構成は部分ごと（着座部、側面部など）に
裁断してミシンで縫い合わせ、袋状に形成したビニール
レザーまたは織物の中に詰物としてクッション材である
ウレタン等の発泡材を入れ、ばねを配設したフレームに
取付けてなるものであった。
これ等の座席体は非常に手間がかかり、また製品によっ
てはねじれ、しわ等が発生し、物によってはゆがんだり
して、その修正に非常に手間を要するものであった。
近年に至って、これ等の欠点を補なうために、真空成形
を行なうために織物にビニール等のバックコーティング
を施して、表皮加熱、真空成形やその他適宜方法で袋状
に成形したり、また、クッション材を挿入するのに代っ
て発泡一体成形する製法が提供されている。
しかし、これ等加熱成形や、真空成形の表皮はビニール
レザーかビニールなどでバックコーティング加工した一
部の織物に限られ、また、一体発泡による織物表皮の場
合は、ウレタン発泡原液が織物に滲透して表皮が硬くな
ったり、むらができたり、また固まってしまって外観を
損うことになり、いずれにしても表皮は通気性がなく、
かつ、美観を害し、乗心地を悪くする欠点があった。
また、表皮とウレタンとを接着する場合、モールド工程
において使用する離型剤などによって生ずるウレタン表
面の薄皮が通気性を阻害したり、異音発生の原因となる
と共に、接着部の剥離、薄皮がはがれる欠点があった。
さらに、要求される仕様によっては、表皮の伸びのよい
材料で着座部より側面部まで続きの一枚で成形されたも
のは、材料費が高くなり、また、側面部などのアンダー
カット部のある場合は、一枚の表皮で側面部まで成形す
ることは非常に困難であった。
本発明はこれら従来製法の欠点を解消することを目的と
し、織物表皮本来のやわらかい感触を失うことなく、特
に通気性があり、しかも乗心地、フィーリングの良好な
座席体の製法を提供しよととするものである。
以下、本発明の具体例について添付図面を参照して詳細
に説明する。
第１図に本発明製法による座席体の構成を示すための断
面を示す。
１は着座部（みどろ部の表皮）、２は側面部（まち部）
、３は着座部１と側面図２の結合部で図示しないが、仕
様によってはフロトンバックの後側部、ヘッドレスト部
なども含む。
４は着座部１と側面部２を結合部３で結合した袋状の座
席表面の総体を指し、５はウレタンモールド又はスラブ
のクッション材である。
第２図は第１図の座席表面部４のみの成形前の袋状の形
を示す。
第２図の座席表面部４０着座部１は第１図に示す如く、
成形後の表皮１自体の伸びを予測し、予め表皮１の各部
位の伸長に対応して表皮１を広目にあるいは仕様によっ
てはそのまま裁断しておき、成形後に形状が変化しない
側面部２と玉縁（図示省略）又は玉縁を介装せず直接ミ
シン縫い又は高周波融着などで結合部３で袋状に結合し
、度席表面部４を成形する。
第３図は第２図のＸ−Ｘ断面を示し、側面部２の下側は
巾せまくオーババングの形状をしている。
第４図は、第１図の着座部１の形状を持つ下型６（第１
図とは上下反対に示している）に、第２図、第３図に示
す袋状の座席表面部４を反転して結合部の位置で下型６
に保持されている。
結合部３は、座席体として伸びることなく形状、位置な
どが決められたものである。
第５図は着座部１にヒータ８を配して加熱し、加熱後ヒ
ータ８を移動してから、下型６の成形部と対称的に彫り
成形部を持つ第６図に示す上型９を下降せしめ、下型６
との間で着座部１を押圧して所要形状に成形し、その間
、下型６の成形部の小孔７より真空吸引を加え、座席表
面部４の成形完了後、上型９を上昇せしめて離し、次に
下型６を横に移動する。
第５図に於いて、ヒーターを使用せず第６図の上型９と
下型６を高周波型または超音波型とし、高周波による加
熱もしくは超音波による加熱としてもよい。
表皮にはウレタンを予めラミネートしてもよい。
又は表皮の次にワディング１１を置いてもよい。
この場合、上型９と下型６の相対する部分は図示は省略
するが、第６図と異なり、上型９と下型６の各々のコー
ナ一部のみが接する型とすると、型による形状出しをシ
ャープにすることが出来る。
上記真空吸引については、図示は省略したが、必要によ
っては、上型９にも真空吸引用小孔を設けてもよい。
また、形状によっては、上型９の代りに図示省略したが
ゴムシートを置いて真空吸引により成形する方法もある
。
上記下型６を横に移動したのに続いて着座部１の形状に
合致して予め製作しておいた無皮モールド又はスラブ材
をカット成形したクッション材５及び下型６に取付けら
れたままの着座部１の必要部分に接着剤を塗布し、第６
図の上型９に代えて、着座部１の形状に合わせて、前記
無皮モールド又はスラブ材５を挿入した形で（図示省略
）これを加圧することにより、必要部分を互いに接着し
、接着完了後、クッション材５を下型６より取り出し、
側面部２を元の形に反転すると第１図の形となる。
本製法は、第１図に示した側面部２０オーバーハングの
ある座席が出来ることが特徴の一つである。
さらに、第７ ａ 、ｂ図に示す如く、座席体の表側よ
り凹部の底部のコーナ部を総押し型１０で加圧し、凹部
の成形形状をシャープに成形し、側面部２の下端部を座
席フレームに止着し座席体とする。
また、第５図のヒータ８を廃止して、第４図及び第６図
の下型６及び上型９又はその一方の型の小孔７（第６図
で上型９には小孔７の図示は省略）より高温気体例えば
蒸気、高温空気などを加えて着座部１を加熱してもよい
。
この場合、真空吸引小孔７を使用してもよい。
さらに、加熱の別方法としては、第５図の別体のヒータ
８を廃止して、図示は省略したが、上型９及び下型６又
はその一方の内部にヒータな内蔵させ、型自体の温度を
上昇させて加熱と抑圧とを同時に行う方法もある。
この場合、前記の小孔７を併用すると、小孔７から水蒸
気を出し、型に内蔵されたヒータにより型温度は上昇し
ているので、スチームアイロンなどと同じ方法となり、
着座部の成形部の形状は正確に成形することができる。
次に、成形部のコーナのシャープな部分などに熱成形安
定剤を表皮に塗布して前記成形を行うとコーナ部が正確
にかつ安定して成形される。
場合によっては、第８図に示す如く、ウレタンモールド
５の上の必要部分にワディング１１を接着しておいても
よい。
また、図示は省略したが、堅目で厚目のクッション材と
してのスラブ材の上に軟らかい薄いワディング１１０所
要形状のものを接着して凹凸部を成形し、これらの上に
着座部１を接着しても良い。
モールド５についても、部分的に硬さを変えたい場合は
、真比重一体発泡するか、真比重のものを接着成形して
もよい。
また、クッション材５はモールド又はスラブ材に限るこ
となく、本製法は接着によるものであるから、他のパー
ム材、フェルト等のクッション材が使用できる。
本製法に使用する着座部１０表皮材は織物だけ、又は薄
いウレタンをラミネートしたもので、バックコーティン
グが無いので通気性、織物のフィーリング等の特性がそ
のまま生かされる。
また、クッション材５などとは接着であるから、接着部
分は全面塗布でも必要部分のみでもよ（、また、塗布量
も接着強度に応じて変えられる。
塗布はスプレーなどによると接着剤は点状に散布される
ので、通気性を悪くすることはない。
また、部分接着の場合は、特に表皮自体の伸びにより生
ずるしわの発生する部分のみに接着を施してもよい。
また、表皮とウレタンが接着されているところで着座時
に一定部位に変形が集中して、ウレタン表面部の折れし
わに伴う表皮の折れしわが発生する場合がある。
この場合は、その部分は避けた方がよい。皮のあるモー
ルドなどに表皮を接着すると表皮がはがれるが、本製法
では無灰モールド又はウレタンをカットしたスラブ材を
使用するためはがれることも無く、また皮による通気性
を悪くすることもない。
従来の表皮真空成形ウレタン一体発泡の場合に、表皮ま
たはウレタンの一方の不良に伴って他方に不良が発生す
るが、本製法は接着であるからこのようなことは無い。
また、従来の製法でウレタンをホットキュアーとすると
高温の炉を通過しなげればならず、表皮は劣化するが、
本製法では接着するのでホットでもコールドでも何れの
ウレタンも使用できる。
前記着座部１０表皮材は織物、不織布に限ることなく、
処理温度を下げるとビニールレザー等にも本製法は応用
できる。
以上の説明は、着座部１と側面部２を結合して袋状とし
、側面部２のオーバノ・ングを成形した場合であるが、
オーババングが無い場合も当然成形出来る。
また、要求される仕様によっては着座部を延長し、側面
部２までを一枚の表皮で成形し、側面部２がオーババン
グ場合については次に示す。
第９図は座席体の背面図、第１０ａ図は第９図のＸ−Ｘ
断面図、第１０ｂ図は第９図のＹ−Ｙ断面図であって、
着座部１０表皮を側面部２まで延長し、折り込み部１２
で成形する。
あるいは図示省略したが、ウレタンモールド５に切り込
みを入れてその中に表皮を入れて折り込んで成形しても
よい。
また、デザインによっては、側面に多数の装飾、しわを
成形し、オーババング部を成形してもよい。
オーババングが無い場合は伸びのよい表皮材を使用し、
図示は省略したが、上型９と下型６に側面部２までの成
形部を有する型とすれば、前記の表皮の折り込みなどの
方法は不要で、所望の形に成形できる。
以上のように表皮一枚で座席体を成形する場合でも、前
記で説明した各実施例の特徴が応用できるものである。
前記までは、着座部１０表皮を加熱して成形する製法で
あるが、熱を表皮に加えて表皮を型により伸ばさなくと
も、要求される仕様によっては、型による成形に必要な
伸びを有する材料であれば、熱を加えないで、第６図の
如く、上型９で押し成形し、次にウレタン５を接着して
もよく、あるいは上型９を使用せず、直接ウレタン５を
接着してもよい。
さらに、もし伸びの無い材料（又は伸びの少ない材料）
であれば、成形後の表面の凹凸部を含んだ総延べ面積（
展開面積）に等しく、あるいはほぼ等しく、第２図の座
席表面部４０着座部１の平面の面積を予め製作しておき
、前記同様に熱を加えないで、表皮を型により所要の形
に成形しく又は型を使用せずに）ウレタン５などに接着
して成形する。
伸びの無い又は少ない材料を熱を加えないで上型９で押
すと押す過程において、下型６との隙間に表皮がはさま
り、表皮が均一に型に配分されない場合が生ずることが
ある。
この場合は、上型９を分割し、中央部から外方に向って
分割された型が順次下降する方法、もしくは、例えば表
皮を第４図の小孔７の中央部の小孔から空気で引付け、
次に外側の小孔７がら空気で引くなどで外側に向って順
次型に材料を引き付けてから上型９で押して成形する方
法を取ればよい。
但し、上記の熱を加えない製法でも凹凸部の角度のコー
ナを特にシャープに変形させる要求がある場合は、前記
の熱を加える方法などをコーナ部などに応用しても良い
。
本発明は、以上の実施例の各図に示す断面形状に限るも
のでなく、各種の形状、デザインに対応できる。
また、各図はフロントクッションを主として説明したが
、これに限ることなく、フロントバック、リヤシートそ
の他の車両用内装品、家具、雑貨などに広く使用できる
ものである。
前記した本発明の座席体の製法を採用すると、通気性の
ある、フィーリングの良い立体的な成形が可能で、ミシ
ン縫いと同じデザインの要求の場合は、側面部が付けら
れ、同側面部にオーババング部ができる。
従来のモールドと表皮の真空成形一体発泡品とは異なり
、フィーリングは向上し、不良の発生も少なく、表皮に
しわの発生がない座席体が得られる。
また、要求される仕様にもよるが、本製法では、従来製
法に較べて、表皮の材料費を安くすることができ、また
、伸びの良くない表皮も使用できる利点がある。
さらに、縫製組立作業が省力化でき、座席体の全体とし
てのコストを低減することが可能である。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明製法による座席体の構成を示す断面図、
第２図は袋状の座席表面部の斜視図、第３図は第２図の
Ｘ−Ｘ線断面図、第４図は下型の断面図、第５図は上型
、ヒータ及び製品材料の側面図、第６図は上、下型の断
面図、第７ａ図は総押型と製品との断面図、第７ｂ図は
第７ａ図のＡ部拡大図、第８図はワディングを接着した
例の断面図、第９図より第１０ｂ図は側面部がオーバノ
・ノブする場合の他の実施例で、一枚の表皮を側面部ま
で伸ばして成形する実施例で、第９図は背面図、第１０
ａ図は第９図のＸ−Ｘ線断面図、第１０ｂ図は第９図の
Ｙ−Ｙ線断面図である。 １・・・・・・着座部、２・・・・・・側面部、３・・
・・・・結合部、４・・・・・・座席表面部（着座部＋
側面部）、５・・・・・・ウレタンモールド又はウレタ
ンスラブ材のクッション材部、６・・・・・・下型、７
・・・・・・真空吸引又は高温気体用、Ｊ’ＪＬ、８・
・・・・・ヒータ、９・・・・・・上型、１０・・・・
・・総押型、１１・・・・・・ワディング、１２・・・
・・・折り込み部。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ 座席体の着座部周囲に側面部をミシン縫いまたは高
    周波加熱で結合して袋状の座席表面部を成形し、この形
    と対象する形彫りを有する下型に前記座席表面部を反転
    して前記結合部を固定して前記着座部を加熱し、加熱後
    、着座部と同形状を有する上型を前記座席表面部を保持
    するところの前記下型に押圧して着座部の表面に所望の
    形状を形成し、次に上型を離し、着座部及び着座部と同
    形のウレタン発泡材の無皮モールド又はスラブ材などの
    クッション材に接着剤を塗布し、着座部に前記クッショ
    ン材を合わせて接着し、これを下型より取り出し、側面
    部を反転して座席体とし、さらに、着座部形状をなす凹
    部に嵌合する総押型な表側より工大保持し、凹部底の形
    をさらに鮮明に成形したことを特徴とする座席体の製法
    。 ２ 前記製法において、下型及び上型またはそのいずれ
    か一方の型に配設した小孔より高温気体を送給して着座
    部を加熱することを特徴とする特許請求の範囲第１項記
    載の座席体の製法。 ３ 前記製法において、上型及び下型またはそのいずれ
    か一方の型内部にヒータを内蔵させ、型の温度を上げて
    被加工物を加熱すると同時に押圧成形を行うことを特徴
    とする特許請求の範囲第１項記載の座席体の製法。
JP54139835A 1979-10-31 1979-10-31 座席体の製法 Expired JPS5940037B2 (ja)

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