DE3041164C2 - Verfahren zum Herstellen eines Sitzpolsters - Google Patents

Description

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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Sitzpolsters entsprechend dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Ein derartiges Verfahren ist aus der DE-OS 27 15 028 bekannt. Bei dem dort beschriebenen Sitzbezug werden auch die Seitenabschnitte zusammen mit dem Sitzabschnitt erwärmt, so daß auch für die Seitenabschnitte ein besonders kostspieliges Material verwendet werden muß. Insbesondere wenn die Seitenabschnitte einen t>o gekrümmten Verlauf nehmen und dabei die unteren freien Ränder näher beieinanderliegen als die Bereiche, wo die Seitenabschnitte in den Sitzabschnitt übergehen, ist es schwierig, den Sitzbezug mit der Polstereinlage zu verbinden. Außerdem ist es bei der bekannten Lösung nur schwer möglich, den Sitzbezug ohne Falten auf dem Polsterkörper aufzubringen, was insbesondere für die Übergangsbereiche vom Sitzabschnitt zu den Seitenabschnitten zutrifft.

Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der eingangs genannten Art derart weiterzuentwickeln, daß auf einfache Weise, mit wenig Zeitaufwand und wenig Mühe, ein Sitzbezug mit einem Polstermaterial verbunden werden kann, ohne das äußere Erscheinungsbild zu beeinträchtigen, wobei zugleich das hergestellte Sitzpolster weitgehend luftdurchlässig ist und ein angenehmes Sitzgefühl bei einem angenehmen Griff bietet.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Patentanspruchs 1 gelöst.

Dadurch, daß nur der Sitzabschnitt erwärmt wird und die Seitenabschnitte frei von einer Wärmebeeinflussung sind, kann für die Seitenabschnitte ein minderwertigeres preiswerteres Material verwendet werden. Dies erleichtert sich besonders dadurch, daß die Seitenabschnitte gesondert zugeschnitten und mit dem Sitzabschnitt verbunden werden Weil nur die Sitzfläche mit Klebstoff versehen wird, ist ein faltenloses Verbinden des Sitzbezuges mit dem Polstermateria) möglich. Das Aufbringen des Sitzbezuges auf das Polstermaterial aus einem umgestülpten Zustand gestaltet sich insbesondere dann leicht und genau, wenn beim fertigen Sitzpolster die freien unteren Enden der Seitenabschnitte näher beieinanderliegen als im Verbindungsbereich mit dem Sitzabschnitt (siehe Fig. 1). Insbesondere entstehen dann keine Falten im Übergangsbereich zwischen den Seitenabschnitten und dem Sitzabschnitt. Gerade durch das Vorhandensein der besonderen Verbindung zwischen dem Sitzabschnitt und den Seitenabschnitten kann die Anordnung des Sitzbezuges auf dem Polstermaterial besonders genau erfolgen.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die Erfindung wird in der nachfolgenden Beschreibung anhand des in den Zeichnungen rein schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 einen Vertikalschnitt des Sitzpolsters,

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht des Sitzbezuges einer sackähnlichen Konstruktion gemäß Fig. 1,

F i g. 3 einen Schnitt entlang der Linie X-X in Fig. 2, F i g. 4 einen Schnitt einer Untermatrize.

Fig. 5 eine Vorderansicht einer Obermatrize, eines Erhitzers und eines Tuchmaterials, welches für den Sitzbezug vorgesehen ist,

F i g. 6 einen Schnitt der Ober- und Untermatrize,

Fig. 7a einen Schnitt einer Formmatrize und des Produktes,

F i g. 7b eine vergrößerte Ansicht der Einzelheit A in F i g. 7a.

Gemäß F i g. 1 umfaßt ein entsprechend des Verfahrens hergestelltes Sitzpolster einen Sitzbezug von sackförmiger Gestalt, welcher aus einem Tuchmaterial besteht und allgemein mit dem Bezugszeichen 4 versehen ist. Der Sitzbezug 4 umfaßt einen Sitzabschnitt 1 (ein Körperabschnitt), Seitenabschnitte 2 (Randabschnitte) und eine Verbindung 3 zwischen dem Sitzabschnitt 1 und den Seitenabschnitten 2. Es können auch hintere Seitenabschnitte und ein Kopfrestabschnitt eines vorderen Rückens vorgesehen sein, obwohl dies in Fig. 1 nicht dargestellt ist. Das Bezugszeichen 5 bezeichnet eine Polstermasse, beispielsweise als ein hautlos gegossener Block oder als eine profilgeschnittene Platte aus geschäumtem Kunstharz, wie geschäumtes Polyurethan.

Fig. 2 zeigt in perspektivischer Ansicht nur den

Sitzbezug 4 in sackähnlicher Form, bevor er in die in F i g. 1 dargestellte Form gebracht wird. Die Längung des Sitzbezuges 4 während des Verformens des Sitzabschnittes 1 aus der in F i g. 2 dargestellten Ursprungsform wird zuvor geschätzt. Die Seitenabschnitte 2 werden von einer Tuchbahn abgeschnitten, die entsprechend bemessen ist, um auf die geschätzte Längung des Sitzabschnittes 1 abgestimmt zu sein. Die Seitenabschnitte können auch von einer solchen Bahn abgeschnitten werden, ohne die Längung des Sitzabschnittes 1 in Abhängigkeit von der Spezifikation in Betracht zu ziehen. Der Sitzcbschnitt 1 wird dann mit den Seitenabschnitten 2 verbunden, deren Form sogar nach dem Verformungsschritt sich nicht ändern wird. Die Verbindung erfolgt an der Verbindungsstelle 3 mit einem nicht dargestellten Saum oder unmittelbar ohne einen solchen Saum mittels Nähen durch eine Nähmaschine oder durch Schweißen mit einem Hochfrequenzschweißgerät, wodurch der Sitzbezug 4 die in F i g. 1 dargestellte Form erhält.

Aus Fig. 3 ist ersichtlich, daß die Seitenabschnitte 2 graduell zueinander von der Verbindungsstelle 3 auf überhängende Weise schräg verlaufen.

Fig.4 zeigt eine Untermatrize 6 mit einer Oberflächenform, die dem Sitzabschnitt 1 entsprechend F i g. 1 entspricht. Der darauf abgestützte Sitzabschnitt 1 ist im Vergleich zu F i g. 1 mit der Oberseite nach unten gerichtet dargestellt.

Der Sitzbezug 4 entsprechend Fig. 2 und 3 wird gewendet und wird an der Verbindungsstelle 3 zwischen dem Sitzabschnitt 1 und den Seitenabschnitten 2 fest auf der Untermatrize 6 gehalten. Die Verbindungsstelle 3 hält dabei eine vorbestimmte Form und Lage, ohne gestreckt zu werden.

Fig. 5 zeigt einen Erhitzer 8, welcher dem Sitzabschnitt 1 gegenüberliegend angeordnet ist. Nach dem Erwärmen durch den Erhitzer 8 wird dieser aus der dargestellten Lage weg bewegt und eine Obermatrize 9, welche einen Form- oder Prägeabschnitt aufweist, der zu dem der Untermatrize 6 entsprechend F i g. 6 komplementär ist. wird in Richtung auf die Untermatrize 6 nach unten bewegt. Der Sitzabschnitt 1 wird zwischen die Ober- und Untermatrize 6 und 9 gepreßt, wobei durch einen Form- oder Prägevorgang das gewünschte Muster erzielt wird. Während dieses Preßvorganges wird über eine Vielzahl von öffnungen 7 kleinen Durchmessers an der Untermatrize 6 ein Vakuumsaugen durchgeführt, um den Form- oder Prägevorgang zu unterstützen. Nach dem vollständigen Verformen oder Prägen des Sitzabschnittes 1 des >o Sitzbezuges 4 wird die Obermatrize 9 von der Untermatrize weg nach oben und dann die Untermatrize 6 zur Seite bewegt.

Ein solches Vakuumsaugen setzt die in dem Gewebe festgehaltene Luft frei, um dadurch die Ausbildung eines deutlich geprägten Musters sicherzustellen. Durcli das Vakuumsaugen werden darüber hinaus Abschnitte des Tuchmaterials in der Nähe der Öffnungen 7 festgehalten, wodurch eine Relativverschiebung des Tuchmaterials verhindert wird, welches zugleich durch die Kombination der Unter- und Obermatrize 6 bzw. 9 verformt wird.

Obwohl dies nicht in F i g. 6 dargestellt ist, kann die Obermatrize 9 ebenso mit derartigen Saugöffnungen kleinen Durchmessers versehen sein, sofern dies gewünscht wird. Weiterhin kann abhängig vom Muster eine nicht dargestellte Gummiplatte anstatt der Obermatrize 9 verwendet und Vakuumsaugen kann auf ähnliche Weise durch die Öffnungen kleinen Durchmessers der Untermalrize 6 aufgebracht werden.

Nach dem Überführen der Umermatrize 6 in seitlicher Richtung wird ein Klebemittel auf erforderliche Abschnitte eines hautlos gegossenen Blockes oder einer profilgeschnittenen Platte 5 aus Polstermaterial aufgebracht, welche zuvor in eine Form gebracht wurde, die der des Sitzabschnittes 1 entspricht. Zugleich werden notwendige Abschnitte des Sitzabschnittes 1 auf der Untermatrize 6 festgelegt gehalten. Dann wird der hautlos gegossene Block oder die profilgeschnittene Platte 5 aus Polstermaterial auf den Sitzbezug 4 gelegt, welcher abgestützt auf der Untermatrize 6 gehalten wird. Eine andere Matrize, weiche die Obermatrize 9 gemäß F i g. 6 ersetzt, wird nach unten gedrückt, um den hautlos gegossenen Block oder die profilgeschnittene Plaue 5 aus Polstermaterial auf den Sitzbezug 4 zu kleben, obwohl dies nicht in den Zeichnungen dargestellt ist. Nach der vollständigen Durchführung dieses Klebevorganges wird die verklebte Anordnung von der Untermatrize 6 beseitigt und die Seitenabschnitte 2 werden umgeschlagen, um die in F i g. 1 dargestellte Form zu bilden.

Nachfolgend wird entsprechend der Darstellung in Fig. 7a und 7b eine Formmatrize 10 verwendet, um in den Ecken des Bodens der Ausnehmungen von der Oberflächenseite des Sitzpolsters her einen Druck aufzubringen, damit diese Teile der Ausnehmung scharfkantig werden. Die Anordnung wird an den unteren Endrändern der Seitenabschnitte 2 auf einem Sitzrahmen verankert, um das Sitzpolster zu vervollständigen.

Der Erhitzer 8 gemäß F i g. 5 kann weggelassen werden, um statt dessen ein Hochtemperaturgas. beispielsweise Dampf oder Hochtemperaturluft durch die Öffnungen 7 kleinen Durchmessers in die Untermatrize 6 und/oder die Obermatrize 9 entsprechend F i g. 6 zu führen, um den Sitzabschnitt 1 des Sitzbezuges 4 zu erwärmen. (Die Öffnungen 7 kleinen Durchmessers in der Obermatrize 9 sind nicht in F i g. 6 dargestellt.)

Andere Erhitzungs- bzw. Erwärmungsmittel, die den unabhängigen Erhitzer 8 gemäß Fig. 5 ersetzen, können als eingebaute Erhitzer (nicht dargestellt) in der Obermatrize 9 und/oder der Untermatrize 6 vorgesehen sein, so daß die Temperatur der Obermatrize 9 selbst und/oder der Untermatrize 6 selbst gleichzeitig mit der Durchführung des Erwärmungsvorganges und der Formdruckaufbringung angehoben werden kann. In diesem Fall wird bevorzugt durch die Öffnungen 7 kleinen Durchmessers Wasserdampf zugeführt.

Die eingebauten Erhitzer heben die Temperatur der Matrizen 9 und 6 an, so daß diese als Dampfbügeleisen wirken und dem Sitzabschnitt 1 ein genau geformtes oder geprägtes Muster der gewünschten Form verliehen werden kann.

Es wird ebenso bevorzugt ein thermisches, formstabilisierendes Mittel auf die scharfen Eckbereiche der Ausnehmungen im Sitzabschnitt 1 des Sitzbezuges 4 aufgebracht, so daß diese Eckbereiche genauer und stabiler geformt oder scharfkantig gestaltet werden können.

Wenn dies gewünscht ist, können entsprechende Abschnitte des hautlos gegossenen Blocks 5 aus geschäumtem Polyurethan auf geeignete Weise zum Vcsehen von Schlitzen geschnitten werden. Die zugehörigen Endränder des Sitzbezuges können dann in diese Schlitze oder Nuten gefaltet werden. In Abhängigkeit von der Konstruktion kann eine Vielzahl von

dekorativen Falten in den überhängenden Seitenabschnitten 2 ausgeformt sein, obwohl dies nicht dargestellt ist. Die Ober- und Untermatrize 9 bzw. 6 kann mit Form- oder Prägeabschnitten versehen sein, die im Bereich der Seitcnabschnitle 2 liegen, obwohl dies nicht dargestellt ist. In solch einem Fall kam ein Sitzpolster gewünschter Konfiguration ohne das Erfordernis des Faltens der Endränder des Sitzbezuges erzielt werden.

Die vorstehende Beschreibung bezog sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Sitzpolster durch Aufbringen von Wärme auf das Bezugsmaterial, welches den Sitzabschnitt 1 bildet. In Abhängigkeit von den Spezifikationsanforderungen muß das; Bezugsmaterial nicht unter Aufbringung von Wärme zwischen den Matrizen gepreßt werden. Wenn so ein dehnbares Bezugsmaterial verwendet wird, welches zwischen den Matrizen ohne Aufbringung von Wärme gedehnt werden kann, kann das Bezugsmaterial zwischen der Ober- und Untermatrize entsprechend Fig. 6 ohne die Aufbringung von Wärme verformt oder geprägt werden. Sodann kann der Block oder die Platte 5 aus geschäumtem Polyurethan aufgeklebt werden. Alternativ dazu kann die Obermatrize 9 entfallen und der Block oder die Platte aus geschäumten Polyurethan 5 kann direkt auf das Bezugsmaterial geklebt werden.

Wenn ein Tuchmaterial ohne Streckbarkeit oder nur mit einer geringen Streckbarkeit zwischen der Ober- und Untermatrize 9 bzw. 6 ohne Aufbringung von Wärme gepreßt wird, kann das Bezugsmaterial im Spalt zwischen den beiden Matrizen gepreßt werden und das

■> Bezugsmaterial kann nicht gleichförmig zwischen diesen Matrizen gepreßt werden. Um dieses Problem zu umgehen, kann die Obermatrize 9 in eine Vielzahl von konzentrischen Elementen gesplittet sein. Solche Matrizenclemcntc können nach und nach in Richtung

ι» auf die Untermatrize 6 gedruckt werden. Als anderes Mittel kann das Bezugsmaterial durch Vakuumsaugen angesaugt werden. Dieses Vakuumsaugen erfolgt dann durch die zentrale Öffnung der Öffnungen 7 geringen Durchmessers entsprechend der Darstellung in F i g. 4.

Sodann erst erfolgt das Absaugen durch die radial äußeren öffnungen 7, so daß ein allmähliches Ansaugen des Bezugsmaterials auf die untere Matrize 6 der zuvor beschriebenen Weise erfolgen kann. Sodann wird die Obermatrize 9 in Richtung auf die Untermatrize 6

2» bewegt, um das Verformen des Sitzbezuges vorzunehmen. In diesem Zusammenhang kann der Schritt der Aufbringung von Wärme hinzugefügt werden, um die Ränder bzw. die Kanten der Ecken scharfkantig zu gestalten, insbesondere die Ecken der Ausnehmungen im geprägten Abschnitt des Sitzbezuges, wobei das primäre Ausformen des Sitzbezuges ohne Aufbringung von Wärme erfolgt.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines Sitzpolsters, in dem ein Sitzbezug aus Tuchmaterial vorbereitet wird, welcher Seitenabschnitte umfaßt, die in die Umfangsränder eines Sitzabschnittes des Sitzpolstcrs übergehen, in dem dieser Sitzbezug auf eine Untermatrize gelegt wird, deren Form der Form des Sitzbezuges entspricht, in dem der Sitzabschnitt erwärmt wird, in dem eine obere Matrize entsprechend der Form des Sitzabschnittes in Richtung auf diesen und die den Sitzbezug haltende Untermatrize gedrückt wird, wodurch der Sitzbezug in die gewünschte sackartige Form gebracht wird, in dem die Obermatrize von der Untermatrize wegbewegt wird, während der Sitzbezug auf der Untermatrize verbleibt, und in dem ein Polstermaterial derselben Form wie die Vorderseite des Sitzpolsters U ilweise mit dem Sitzbezug verklebt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Sitzbezug durch Befestigen von gesondert zugeschnittenen Seitenabschnitten am Sitzabschnitt hergestellt wird, daß der Silzbezug mit der Rückseite nach außen gestülpt auf die Untermatrize gelegt wird und dann an der Verbindungsstelle zwischen dem Sitzabschnitt und den Seitenabschnitten festgelegt wird, daß auf die Rückseite des Sitzabschnittes und die Vorderseite des hautlosen Polstermaterials ein Klebstoff aufgebracht wird, und daß die verklebte Anordnung von der Untermatrize entfernt und die Seilenabschnitte des Sitzbezuges zur Schaffung des Sitzpolsters zurückgeschwenkt werden.

2. Verfahren zum Herstellen eines Sitzpolsters nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine mit den ausgeformten Ausnehmungen des Sitzabschnittes in Eingriff bringbare Formmatrize von der Vorderseite des Sitzbezuges in die Ausnehmungen gedrückt wird und dort für eine bestimmte Zeitdauer verbleibt, wodurch die Ecken der Ausnehmungen in eine genau definierte Konfiguration gebracht werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Hochtemperaturgas durch Öffnungen kleinen Durchmessers zugeführt wird, die sich zumindest in einer der Ober- oder Untermatrize befinden, um den Sitzabschnitt des Sitzbezuges durch das Gas zu erwärmen.