JPH04856B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、カーペツトマツトの製造方法に係
り、特に、例えば自動車のフロアーマツトとか床
用マツト等のカーペツトマツトに於て、カーペツ
トの表面のパイルを凹状に強く圧縮成形するとと
もにこの上に熱可塑性高分子シート被膜が融着さ
れたマツト周縁部、パツド部、模様部、マーク部
の何れか２種以上を同時に成形するカーペツトマ
ツトの製造方法に関するものである。

従来、このようなカーペツトマツトの製造方法
としては次のようなものがある。

従来法(1)；− カーペツトマツトの周縁部を塩化ビニルテープ
等を用いてミシン縫成して縁取りしたカーペツト
マツト、およびゴム又は熱可塑性合成樹脂で成形
したパツドをミシン縫成したカーペツトマツトが
市販されているが、この構造のものは使用中に摩
耗等により縫糸が切れ易く、又、製造工数が多く
かかる欠点がある。

従来法(2)；− カーペツトの裏面に一面に突起または模様を持
つた合成樹脂等の被膜を予め貼合せ、この全周縁
部に適宜幅のテープ状熱可塑性樹脂被膜をその両
端耳部において立毛布の立毛部分に加熱融着して
凸状の縁部を形成したカーペツトマツトの提案が
なされている。しかしながら、このものは凸状縁
部の両端耳部の接着幅が狭く剥離しやすく、又、
カーペツトの裏面一面に突起又は模様を持つた合
成樹脂等の被膜を予め貼合せたものは、加圧、加
熱して融着成形を行うとき、裏側の突起又は模様
を持つた合成樹脂が熱軟化し変形して外観を損ず
る欠点がある。

従来法(3)；− 高周波ウエルダーにより熱可塑性合成樹脂製パ
ツドをカーペツト表面に溶着する構造のものもあ
るが、この方法はカーペツト表面のパイル中の空
気を追出した状態でないと溶着に必要な温度が得
難く溶着が不充分である。溶着が完全に行われる
高圧縮、高出力で高周波ウエルダー作業を行う
と、しばしばスパークが発生し、押金型を損傷す
るとともに、不良品が発生する欠点がある。

従来このようなカーペツトマツトの製造方法と
していろいろの提案があるが、従来法(1)以外はそ
の欠点のため実用化されていない。

又、従来の提案では、生産効率のよい、マツト
周辺部、パツド部、模様部、マーク部等を同時に
成形することのできる提案はない。

本発明は上述の従来法の各欠点を改良すべく
種々検討を重ねた結果得られたものである。

本発明は、カーペツトマツトの製造方法におい
て、表面に熱可塑性合成繊維から主として成るパ
イルを植設したカーペツトの基布面を、下金型に
接して置きこのカーペツトの表面全面に熱可塑性
高分子シートを重ね合わせ、これをマツト周縁
部、パツド部、模様部およびマーク部に対応する
よう形成され、かつ凸形の成形部の周囲に上記熱
可塑性高分子シートを噛切る突起を設けた、凸形
の成形部が構成されたマツト成形用上金型を用い
て、上記下金型の温度を100〜250℃、上記上金型
の温度を40〜200℃として加熱加圧し、上記カー
ペツトを圧縮成形し、型付けすると同時に上記熱
可塑性高分子シートを融着して、上記カーペツト
の表面の上記上金型の凸形成形部に相当する部分
に上記熱可塑性高分子の被膜をもち、それ以外の
部分は上記パイル部となつているカーペツトマツ
トの製造方法を特徴とする。

さらに述べれば、本発明では、従来はカーペツ
トマツトの周縁部、パツド部、模様部、マーク部
を各々個々に成形していたものを、カーペツトの
基布８面を下金型１５に接して置き、このカーペ
ツト２の表面７の所定の位置又は全面に熱可塑性
高分子シート９を重ね合せ、これをマツト周縁部
３、パツド部４、模様部５およびマーク部６の何
れか２種以上から構成された凸形部１２を有する
マツト成形用上金型１１により、加圧、加熱し、
カーペツト表面のパイル７を圧縮成形すると同時
に前記熱可塑性高分子シート９を融着して、カー
ペツト２の表面に熱可塑性高分子の被膜を持つた
マツト周縁部３、パツド部４、模様部５およびマ
ーク部６の何れか２種以上より構成された凹形部
を同時に成形したカーペツトマツトの製造方法を
発見した。これにより外観、機能の優れたカーペ
ツトマツトを安価に製造することが可能となつ
た。

本発明に使用する熱可塑性高分子シート９とは
熱可塑性合成樹脂或いは熱可塑性ゴムおよびこれ
等のブレンド物より得られたシートであり、また
熱可塑性高分子に天然ゴム、合成ゴム等をブレン
ドして改質したものである。

又、これ等に必要に応じて顔料、補強剤、充填
剤、軟化剤、可塑剤、老化防止剤、滑剤、安定剤
等を混練し圧延したシートである。

本発明のマツト成形用上金型１１の凸状の成形
部１２による熱可塑性高分子シート９とカーペツ
ト表面のパイル７の加圧は同一箇所を２回以上繰
返して加圧し、カーペツトのパイル中の空気の追
出をはかることにより短時間の加圧で優れた圧縮
成形物を得ることができる。

本発明では、カーペツト表面のパイル７がマツ
ト成形用上金型１１の凸状のマツト成形部１２に
よる加圧で凹状に強固に圧縮成形するための熱を
カーペツトの基布面８よりの伝導熱を主体とする
ことを特徴とし、このことが高周波ウエルダー等
では困難な成形が本発明で成形できる最大の原因
である。

マツト成形用上金型１１の凸状のマツト成形部
１２よりの加熱は熱可塑性高分子シート９の融着
と成形およびカーペツト表面のパイル７が強固に
圧縮成形されるための補助熱となる。

このためカーペツトの基布８は下金型１５の熱
により軟化せず、収縮しないもので加熱、加圧で
伸び歪の少ない材質を選ぶ必要がある。

本発明では、マツト成形用上金型１１の凸状の
成形部１２の周囲に熱可塑性高分子シート９を噛
切る突起１３を設けることにより凹状に圧縮、融
着成形された以外の熱可塑性高分子シート９をカ
ーペツト面より切離し取除くことを容易にすると
ともに凹状の圧縮成形部と加圧されないカーペツ
トパイル部の際をすつきりと仕上げるためのもの
である。

なお、凸状のマツト成形部１２の高さはカーペ
ツトのパイル７の長さ以上であることが好まし
く、噛切用の凸状のマツト成形部の突起１３の高
さは使用する熱可塑性高分子シート９の厚みによ
り適当に選定する。

本発明ではカーペツト表面のパイル７は熱可塑
性合成繊維が主体である必要がある。

なお、軟化点、融点温度に差のある２種類以上
の熱可塑性合成繊維を併用したものは、成形部が
強固となるので好ましい。

本発明は、カーペツトの基布８の面をマツト成
形用上金型１１で加圧加熱しても伸び歪のない種
類と厚みのゴム又は熱可塑性合成樹脂で補強処理
を予め行つて成形を行なう方法である。

この補強処理を行つて成形したカーペツトはそ
のまま製品となる。

又本発明では、カーペツトの裏の補強シートで
厚みのあるものおよび突起等の模様のあるものの
うちの成形により変形および歪を生じる材質であ
るときは、加圧加熱成形後にゴムまたは熱可塑性
高分子シート又はこれ等の模様つきシート１０を
貼合せることを示したものである。

以下、さらに実施例を説明する。実施例 配合例 (1) （重量部） スチレン・ブタジエンブロツク共重合体
（SBS） 100 軟質炭酸カルシウム 80 パラフイン系プロセス油 30 フエノール系老化防止剤 １ 酸化チタン ３ カーボンブラツク 0.3 配合例 (2) （重量部） ハイカー1042（NBR） 100 ゼオン塩ビ121 100 DOP（可塑剤） 20 ニツプシル VN−３（ホワイトカーボン）
40 酸化チタン ４ カーボンブラツク 0.4 配合例(1)は100℃の熱ロール、配合例(2)は130℃
の熱ロールを用いて混練すると、それぞれ0.8mm
のシートに圧延されてグレー色の熱可塑性高分子
シート９を得る。

グレー色のカーペツト２をカーペツトマツトの
縦、横寸法よりそれぞれ15mm大きい矩形状に裁断
し、これと同じ大きさに裁断したグレー色の熱可
塑性高分子シート９をカーペツト表面のパイル７
の上に重ね合せ、第４図に示すような構造のプレ
ス機の上部熱盤１４にマツト成形用上金型１１を
取り付け、温度を100℃に設定し、下金型１５を
180℃に設定したプレス機に、第４図に示すよう
に配置する。圧縮成形面に20Kg／cm²の圧力で、２
秒間を２回、５秒間を１回の合計３回の繰返し圧
着を行い、圧縮、融着成形を行う。これを取出
し、圧縮、融着成形部以外の熱可塑性高分子シー
ト９を取り除くと、第１図と第２図とに示す形態
に成形されたカーペツトマツトを得る。これに第
５図のように、熱可塑性高分子シート１０を接着
剤で貼合せて後、マツトの外周部をマツト形状に
裁断すると、第１図に示す形態のマツト周縁部
３、パツド部４、模様部５およびマーク部６を同
時に成形した自動車フロアー用カーペツトマツト
を得た。

本発明の効果 １ マツト周縁部、パツド部、模様部およびマー
ク部の何れか２種以上を同時に成形できるた
め、優れたデザインのカーペツトマツトを安価
に製造することができる。

２ 例えば、マーク部だけの熱可塑性高分子シー
トの色を他より変えて色合の異なる多色の成形
部を同一マツトの上に同時に成形できるためデ
ザイン的に優れたマツトを製造することができ
る。

３ 熱可塑性高分子シートの圧縮、融着成形部以
外のものはこれを再圧延してシートとし再使用
できるため、ロスが少なく材料費が安価であ
る。

４ 圧縮、融着、成形が強固に行なわれるので、
使用中に剥離、破損等のトラブルのないカーペ
ツトマツトが成形できる。

以上のように本発明は画期的なカーペツトマツ
トの製造方法を提供するものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例によるカーペツトマ
ツトを示す平面図、第２図は第１図に示すカーペ
ツトマツトのＡ部の拡大断面図、第３図は本発明
の一実施例に係るマツト成形用上金型の一部（Ａ
部に対応する部分）断面図、第４図は本発明の一
実施例によるカーペツトマツトの製造工程の一部
を示す説明用断面図、第５図は、第２図に示すカ
ーペツトマツトにゴムまたは熱可塑性高分子より
なる凸状模様付きシートを貼合せたカーペツトの
一部（Ａ部に対応する部分）断面図である。 １……カーペツトマツト、２……カーペツト、
３……マツト周縁部、４……パツド部、５……模
様部、６……マーク部、７……カーペツト表面の
パイル、８……カーペツトの基布、９……熱可塑
性高分子シート、１０……ゴムまたは熱可塑性高
分子よりなる凸状模様付きシート、１１……マツ
ト成形用上金型、１２……金型１１の凸状のマツ
ト成形部、１３……金型１１の凸状のマツト成形
部の突起、１４……プレス機の上部熱盤、１５…
…プレス機の下金型。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ カーペツトマツトの製造方法において、表面
   に熱可塑性合成繊維から主として成るパイルを植
   設したカーペツトの基布面を、下金型に接して置
   き、このカーペツトの表面全面に熱可塑性高分子
   シートを重ね合わせ、これをマツト周縁部、パツ
   ド部、模様部およびマーク部の何れか２種以上に
   対応するよう形成され、かつ凸形の成形部の周囲
   に上記熱可塑性高分子シートを噛切る突起を設け
   た、凸形の成形部が構成されたマツト成形用上金
   型を用いて、上記下金型の温度を100〜250℃、上
   記上金型の温度を40〜200℃として加熱加圧し、
   上記カーペツトを圧縮成形し、型付けすると同時
   に上記熱可塑性高分子シートを融着して、上記カ
   ーペツトの表面の上記上金型の凸形成形部に相当
   する部分に上記熱可塑性高分子の被膜をもち、そ
   れ以外の部分は上記パイル部となつていることを
   特徴とするカーペツトマツトの製造方法。