JP2000079050A - マットとその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ヒールパットやマーク類とカーペットの起毛
面との間に捲れや剥がれがなく、使用感に優れたマット
を得る。 【解決手段】 表面に起毛を有するカーペット２ａと表
示部材２ｃと加硫ゴムシートからなる裏層材とを備えて
いるマット１であって、カーペット２ａが前記加硫ゴム
シートと直接加硫接着しており、カーペット２ａに打ち
抜き裁断部が設けられており、前記打ち抜き裁断部に表
示部材２ｃが嵌め込まれており、表示部材２ｃが前記加
硫ゴムシートと直接加硫接着している。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車や各種建造
物の室内の床面が泥砂、塵埃等により汚れるのを防止す
るために、室内や室内への出入口等に置敷して用いられ
るマットとその製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、これらのマットには、表層材のカ
ーペットと裏層材のゴム又は熱可塑性エストラマーとの
積層物を所望の形状として、これらの周縁部をミシン縫
製等により各種の加飾縁を設けたものが広く用いられて
いる。かかるカーペットには、起毛の材質、様式及び色
調、模様等に工夫を凝らし、外観をよくしたものが実用
化されている。

【０００３】（従来法１）加硫ゴム及び熱可塑性エスト
ラマー等よりなるヒールパット、マーク類又は各種の繊
維製のマーク類を、カーペット表面上にミシン縫着して
表層材とし、表層材に裏層材のゴム又は熱可塑性エスト
ラマーを積層させ、所要形状とし、この周縁部をミシン
縫製して加飾周縁を設けたフロアーマットが知られてい
る。

【０００４】（従来法２）ヒールパットやマーク類を、
カーペット表面上に熱融着性フィルムを介して重ね合
せ、高周波ウェルダーを用いて、カーペット起毛を熱軟
化圧縮すると共に、この面にヒールパッドやマーク類を
融着させ、この加飾したカーペット表層材に、熱可塑性
エストラマーの裏層材を積層し、所要の形状とし、この
周縁部をミシン縫製して、加飾周縁を設けたフロアーマ
ットが知られている。

【０００５】（従来法３）ヒールパットやマーク類を、
表層材カーペットと裏層材加硫ゴムよりなる積層物を、
所望のフロアマット形状に裁断されたカーペット表面上
に熱融着性フィルムを介して重ね合わせ、高周波ウェル
ダーを用いて、カーペット起毛を熱軟化圧縮すると共
に、これにヒールパットやマーク類を融着させ、この加
飾カーペットマットの周縁部をミシン縫製して、加飾周
縁を設けたフロアマットが知られている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかし、本発明者は、
かかる従来法で得られるフロアーマットは、長年の使用
によって劣化し易く、カーペットの起毛面上からヒール
パット等が浮き上がることを突き止めた。

【０００７】本発明者の研究によると、従来法１では、
比較的面積の小さいマーク類では実施されるが、少し面
積が広くなるヒールパットでは、カーペット起毛面上に
ヒールパットが浮き上がり、ふかふか状態で使用感がよ
くないことや、得られるフロアーマットは、縫糸が切れ
易い問題があり、適切でないことがわかった。

【０００８】また、本発明者の研究によると、従来法２
及び従来法３の高周波ウェルダー法では、用いる熱融着
性フィルムの選択が融着の良否に重大な影響を及ぼし、
高周波出力と加圧力とを厳密に選定する必要があること
がわかった。即ち、ふわふわのカーペットの起毛は、加
圧力により圧縮して、密度を高めないと高周波磁場でも
発熱しない。そのため、高周波ウェルダー法では、ふわ
ふわのカーペットの起毛を加圧し圧縮させ、高周波磁力
により起毛を発熱させ軟化させ、圧縮永久変形させて、
僅かな固化状態にすることによって、熱融着性フィルム
を介して、ヒールパッド又はマーク類をカーペットの起
毛に融着させる。

【０００９】かかる高周波ウェルダー法では、加圧力及
び高周波出力が不足すると、カーペットの起毛部にふか
ふか状態が残り、融着力が不足する。また、加圧力や高
周波出力が大きいと、軟化が急激に起こり、高周波の両
電極が異常に近接してしまうため、スパークを起こして
商品を駄目にすると共に、電極を傷つける。このよう
に、高周波ウェルダー法でカーペットの起毛にヒールパ
ッド等を融着するには、加圧力や高周波出力の調節幅が
狭く、非常に難しい。

【００１０】裏層材として熱可塑性エストラマーを使用
したフロアーマットにおいて、表層材と裏層材との両者
を積層した後、高周波ウェルダーでヒールパットやマー
ク類を融着させる作業を行なうと、裏層材の熱可塑性エ
ストラマーが発熱し、軟化して、裏面模様が消えたり、
裏面に傷が生じることがある。このため、従来法２が用
いられる。

【００１１】しかし、表層材カーペットに予めヒールパ
ットやマーク類を設け、表層材の裏面に裏層材として加
熱し軟化させた熱可塑性エストラマーを合せてロール間
を通して連続的に圧着積層しようとしても、ヒールパッ
ト等を設けられた位置の厚みが厚くなっているため、そ
の部分にシワを生じて、積層作業が困難になる。

【００１２】また、従来法３は、裏層材が加硫ゴムであ
るために、高周波ウェルダーによって加熱し加圧しても
裏層材が変形されないので、高周波ウェルダー法により
実用されている方法の中では最も優れている。しかし、
従来法２に記載したように、高周波ウェルダーの加圧
力、高周波出力の調節が困難である。

【００１３】本発明は、ヒールパットやマーク類とカー
ペットの起毛面との間に捲れや剥がれがなく、使用感に
優れたマットを得ることを目的とする。更に、本発明
は、高周波ウェルダー法を用いることなく、ヒールパッ
トやマーク類をフロアーマット上に効率よく設けること
を目的とする。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明は、表面に起毛を
有するカーペットと表示部材と加硫ゴムシートからなる
裏層材とを備えているマットであって、前記カーペット
が前記加硫ゴムシートと直接加硫接着しており、前記カ
ーペットに打ち抜き裁断部が設けられており、前記打ち
抜き裁断部に前記表示部材が嵌め込まれており、前記表
示部材が前記加硫ゴムシートと直接加硫接着している、
マット及びその製造方法に係るものである。

【００１５】本発明者は、カーペットマットの表層面に
ヒールパットやマーク類等を設けた種々のフロアーマッ
トを試作し、検討した。その結果、本発明者は、表層材
のカーペットの所望位置を所望形状に打抜き裁断して除
去し、カーペットに裁断部を設けて、この部位に、この
裁断除去物に相当する大きさのヒールパット等を嵌め込
み、得られた表層材に、未加硫ゴムシートを裏層材とし
て重ね合わせて、加熱・加圧して加硫成形することによ
って、ヒールパット等とカーペットの起毛面との間に捲
れや剥がれが生じ難いフロアーマットが得られることを
解明し、本発明に至った。

【００１６】前記したように、カーペットマットのふか
ふかの起毛面上に、ヒールパットやマーク類等を熱融着
性フィルムの接着剤膜層を介して確実に、強固に接着せ
しめるためには、起毛を加熱加圧することにより圧縮永
久変形させた状態とすることが必要であり、また、除圧
時に熱融着性フィルムの温度が下がり、固化して強い凝
集力を示す条件が必要である。

【００１７】これには、前記した従来法２），３）にみ
られる高周波ウェルダー法が最も適しており、実用され
ている。しかし、前記したように、かかる方法では、加
圧力と加熱とを過不足ないように出力調整するのが難し
く、同一カーペット面上に同時に２個以上の表示部材を
接着積層させることが不可能に近く、そのため、能率が
悪い問題点がある。

【００１８】このため、本発明者は、カーペットの起毛
面上に、ヒールパットやマーク類等の表示部材を接着積
層することを止めて、表示部材を裏層材に直接に接着積
層成形する製造方法を開発することにより、本発明を完
成させた。

【００１９】本発明のマットは、熱融着性フィルムを介
さずに、表示部材が裏層材に直接加硫接着している。こ
のため、表示部材と裏層材との接着性が高まり、マット
から表示部材が剥離するのを防止することができる。

【００２０】また、かかるマットでは、表示部材がカー
ペットの所望位置に埋め込まれているので、表示部材の
下にカーペットの起毛が存在せず、マットが踏まれたと
き、表示部材が突出することがない。

【００２１】更に、かかるマットでは、カーペットと表
示部材とが裏層材の同一基準面に接着されており、熱融
着性フィルムによる接着部が設けられていない。かかる
マットは、表示部材をカーペットとほぼ均一な厚さにす
ることができ、表示部材がカーペット起毛と接着してい
るマットにおいて、表示部材が示すような異物感がな
い。

【００２２】また、本発明のマットは、カーペットの所
定位置が表示部材に置き換えられているので、マットと
しての一体性に優れている。更に、かかるマットは、柔
軟な表示部材や異質な表示部材が用いられ、極めて優れ
た柔軟性や、異色な機能を発揮させることができる。

【００２３】また、本発明のマットは、表示部材の下に
熱融着性フィルムによって接着されたカーペットの起毛
が存在しない。このため、熱融着性フィルムを介した表
示部材と起毛との間の接着不良に伴って発生する表示部
材のぐらつきや傾斜が起こらない。

【００２４】本発明のマットの製造方法においては、従
来のように高周波ウェルダー等によるヒールパットやマ
ーク模様等の融着工程を必要とせず、マットを効率よく
製造することができる。また、本発明の方法によれば、
高周波ウェルダーの微妙な出力や圧力の変動及び表層
材、裏層材の品質等の微少のバラツキ等により発生する
スパーク事故が防がれ、不良品の発生もない。

【００２５】更に、例えば、ヒールパットとマーク類の
両者を同一面に融着させる場合、この両者の材質が異な
っていたり、両者の距離が離れていたりすると、従来の
ように高周波ウェルダーを用いる融着法では、２回以上
に分けて融着作業を行なう必要がある。しかし、本発明
の方法では、表示部材と裏層材とを、１回で積層成形す
るだけで、同時に、ヒールパットやマーク類も同時に一
体に積層成形することができ、効率が優れている。

【００２６】また、本発明の方法では、色調、柄、材質
等の異なる２〜３種類のカーペットを組み合せて用い、
その所望位置を所望形状に裁断した形状物を互いに交換
（置換）し合うことによって、種々の所望形状の表示を
施したマットを安価に製作することができる。

【００２７】

【発明の実施の形態】本発明において用いられる表層カ
ーペットは、天然繊維、合成繊維の何れかによるものも
用いられるが、合成繊維によりなるタフテッドカーペッ
トでこれの裏面に薄く合成ゴムラテックス等によるバッ
キング処理を施したものが、外観、機能、コスト等を総
合して好適で、広く用いられる。

【００２８】本発明に用いられる表示部材には、他色、
他系統のカーペットやフェルト等の織物繊維の形状物
や、これらに刺繍等の飾りを設けた形状物、弾性体から
なる種々の表示部材が含まれる。

【００２９】本発明に用いられる弾性体からなる表示部
材には、代表的に、加硫ゴム及び熱可塑性エストラマー
等よりなるヒールパットが挙げられる。また、かかる表
示部材には、加硫ゴムや熱可塑性エストラマー形状物
に、彫刻模様や印刷模様等の多色模様やマーク模様等を
設けた形状物も含まれ、更に、他色、他系統のカーペッ
トやフェルト等の織物繊維の形状物に加硫ゴムや熱可塑
性エストラマーを積層させた形状物や、かかる形状物に
マーク模様等を刺繍等の飾りとして設けた形状物が含ま
れる。

【００３０】本発明では、カーペットの起毛と弾性体か
らなる表示部材とが踏まれたとき、カーペットの表面と
表示部材の表面とが段差を形成しないのが好ましい。
「段差を形成しない」とは、踏まれた状態で、起毛の高
さと表示部材の高さに差がないことをいう。したがっ
て、段差は全くないことが好ましいが、本発明のマット
においては、表示部材への躓きや表示部材の捲れ等の劣
化が生じない程度の高さの差は許容される。

【００３１】このため、本発明では、弾性体からなる表
示部材の厚みを、カーペットの起毛が踏まれたときのカ
ーペットの厚みと近似する厚みとすることができる。か
かるマットは、表示部材とカーペットの起毛が踏まれた
とき、これらの表面の間に段差が形成されない。

【００３２】本発明に用いられる未加硫ゴムシートに
は、天然ゴム、合成ゴム、再生ゴム等の何れの原料ゴム
をも使用することができる。これらの原料ゴムには、加
硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、軟化剤、充填剤等のゴ
ム用薬剤を配合したゴム組成物が用いられる。未加硫ゴ
ムと加硫ゴムとの積層工程では、加硫ゴムと未加硫ゴム
とが接着し難いので、接着しやすいように両者の組成に
配慮するか、又は加硫ゴム接着面をバフするか、バフし
て接着剤を塗布するか等の処理を施すのが好ましい。

【００３３】本発明のマットの製造方法においては、表
示部材の厚みを、打抜き裁断されたカーペットが加圧圧
縮されたときの厚みと近似する厚みとするのが好まし
い。かかる表示部材を用いることにより、加硫成形中の
表層材及び裏層材の全面の加圧力がほぼ均一になる。

【００３４】本発明では、マットの積層加硫成形におい
て、表示部材の面の温度を２０〜１２０℃の低温とし、
また、表層材と裏層材との積層面圧を１〜６ｋｇ／ｃｍ
² のできるだけ低くすることにより、表層カーペットの
起毛が成形用温度と圧力により圧縮永久歪を生じるのを
最少にすることが望ましい。また、かかる条件では、熱
可塑性エストラマーよりなるヒールパットやマーク類の
圧縮変形が防止されることによって、外観の優れたマッ
トを得ることができる。

【００３５】また、本発明においては、カーペットと表
示部材の側から２０〜１２０℃の低温で、裏層材である
未加硫ゴムシートの側から１２０〜１８０℃の温度で、
これらのカーペットと表示部材と裏層材とを、積層面圧
が１〜６ｋｇ／ｃｍ² となるように加熱・加圧して、表
層材と裏層材との積層物を一体に加硫成形して、マット
を製造するのが好ましい。

【００３６】本発明では、加硫成形機として、プレス加
硫成形機を用いることができる。積層加硫成用の下金型
は、上下２板の金属板を合わせた形態の下金型として、
上金属板を貫通させた滑り止め突起の成形用凹孔を有す
る下金型とすることにより、表層材と裏層材との積層面
圧が１〜６ｋｇ／ｃｍ² の低圧でも滑り止め突起の成形
用凹孔内に未加硫ゴムシートが流入したときに、上下金
属板間から空気が流出して、未加硫ゴムシートが成形用
凹孔内に充満して、完全な形態の滑り止め突起を加硫成
形することができる。

【００３７】ヒールパットやマーク類を未加硫ゴムシー
トと重ね合せ、積層加硫成形することによって強固な接
着を得るには、ヒールパットやマーク類の接着面をバフ
処理するか、又はプライマーや接着剤等を塗布するのが
好ましい。

【００３８】図面を参照して、本発明を詳細に説明す
る。図１は、本発明の一例のマットの平面図である。図
２は、かかるマットをＡ−Ａ線で切断した断面図であ
る。図３は、本発明にかかる他の例のマットの平面図で
ある。図４は、本発明にかかる他の例のマットの製造方
法を示す一工程図である。図５は、本発明にかかるマッ
トの製造方法を示す一工程図である。

【００３９】図１及び２に示すように、マット１は、表
層材２と裏層材３とからなる。表層材２は、所望形状の
表層カーペット２ａは、表面に起毛２ｂを有し、ヒール
パット２ｃとマーク２ｄを設ける位置で、それぞれ、所
望形状に打抜き裁断され除去されており、この除去位置
にヒールパット２ｃとマーク２ｄとが嵌め合わされてお
り、置換されている。表層材２と裏層材３とは、表層カ
ーペット２ａと同じ形状に裁断された、図４に示すよう
な未加硫ゴムシート３ａとを重ね合せることによって、
加硫成形される。

【００４０】加硫成形は、平面状の上金型と、図２に示
すような滑り止め突起３ｂを成形する凹孔を有する下金
型とをそれぞれ、上下熱盤に取付たプレス加硫成形機を
用いて行う。この際、上金型の温度を８０℃とし、下金
型を１６０℃に設定し、このプレス加硫成形機内に、表
層材２と裏層材３とを重ね合わせたものを投入する。こ
の時、裏層材３が下側になるように配置して、表層材２
と表層材３との加圧面圧が１．５ｋｇ／ｃｍ² になるよ
う、所定の時間、加熱、加圧して、表層材２と裏層材３
を一体に積層し、加硫成形する。

【００４１】その後、積層加硫成形物の周縁をオーバー
ロックミシンを用いて飾り縫いし、加飾周縁４を設ける
ことで、図１に示すようなマット１が得られる。

【００４２】本発明のマットの製造方法を説明する。図
３〜図５に示すマット５では、所要形状の表層カーペッ
ト６ａの４個所に、置換用カーペット６ｂとマーク６ｃ
とに対応する形状を、図３に見られる位置にて打抜き裁
断して除去する。

【００４３】次に、表層カーペット６ａの打抜き裁断除
去物と同じ大きさの色調の異なる４個の置換用カーペッ
ト６ｃとマーク６ｄとを準備し、これらを、図３及び４
に見られるように打抜き裁断除去物と置換して、表層材
６とし、この表層材６と、裏層材３となる未加硫ゴムシ
ート３ａとを重ね合わせる。図４及び５は、マット５を
Ｂ−Ｂ線で切断した断面図を示す。

【００４４】次に、加硫成形設備で、図４に示すＣ方向
に積層加硫成形を行い、加飾周縁４を設けると、図３及
び５に見られるフロアマット５が成形できる。

【００４５】なお、図３〜図５に示すマットを製造する
ために、例えば、色調が青色系統の表層カーペットと色
調がグレー色系統の表層カーペットとが用いられる。こ
れらの２枚のカーペットを、図３に示すような周縁形状
と４個の円形状部とマーク部とが同時に裁断できる打抜
き刀を用いて裁断する。これによって、４個所の円形打
抜かれ部と打抜かれマーク部を有する青色系統の表層カ
ーペットと同様のグレー色系統の表層カーペットと、ま
た、青色系統で円形の置換用カーペットが４個とグレー
色系統で円形の置換用カーペットが４個得られる。

【００４６】次に、このようにして打抜き裁断された、
青色系統の表層カーペットの円形の４個の打ち抜かれ部
と打抜かれマーク部とにグレー色系統の円形の４個の置
換用カーペットとマーク材料を嵌め合わせて青色系統の
表層材とし、また、グレー色系統の表層カーペットの円
形の４個の打ち抜かれ部と打抜かれマーク部とには、青
色系統の円形の４個の置換用カーペットとマークの材料
を嵌め合わせたグレー色系統の表層材とする。

【００４７】このようにして成形した青色系統の表層材
とグレー系統の表層材とを用い、加硫成形設備で裏層材
と積層加硫成形を行い、加飾周縁を設ける。これによっ
て、図３及び５に見られるマットが、青色系統とグレー
系統の２種類製造される。かかるマットは、表層カーペ
ットの材料が無駄なく用いられ、歩留よく成形すること
ができる。

【００４８】

【発明の効果】本発明のマットによれば、従来の高周波
ウェルダーによる、ヒールパットやマーク類等の融着積
層工程を必要とせず、表層材と裏層材との加硫積層工程
時にヒールパットやマーク類等を同時に積層できるため
に、困難な高周波ウェルター工程を、省略して工数が大
幅に節約できる効果と、スパークによる不良品が発生し
ない効果がある。

【００４９】また、本発明では、ヒールパットとマーク
類とのように材質や厚み、大きさの異なる表示部材及び
この両者の間隔が離れていても、また個数が多くても、
これを１枚の表層材として、裏層材と１回の加硫積層成
形で同時にヒールパットやマーク類等の複数個を積層で
きるので、非常に効率よく製造できる効果がある。

【００５０】更に、本発明では、色調、柄、材質等の異
なる２〜３種類のカーペットを組み合わせて用い、その
所望位置を所望形状に裁断した形状物を互いに交換（置
換）し合うことによって種々の所望形状の表示を施した
フロアーマットを安価に製作できる効果がある。

【００５１】また、本発明では、高価な高周波ウェルダ
ーを必要とせず、熱融着性フィルムを必要としない効果
がある。

【００５２】本発明のマットの製造方法によれば、従来
のように高周波ウェルダー等によるヒールパットやマー
ク模様等の融着工程を必要とせず、マットを効率よく製
造できる。また、本発明の方法によれば、高周波ウェル
ダーの微妙な出力や圧力の変動及び表層材、裏層材の品
質等の微少のバラツキ等により発生するスパーク事故が
防がれ、不良品の発生もなくなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一例のマットの平面図である。

【図２】図１のＡ−Ａ部で切断した一部断面図である。

【図３】本発明の他の例のマットの平面図である。

【図４】図３のＢ−Ｂ部の組み立て状態を示す一部断面
図である。

【図５】図３のＢ−Ｂ部の状態を示す一部断面図であ
る。

【符号の説明】

１，５ マット ２，６ 表層材 ２ａ，６ａ 表層カーペット ２ｂ，６ｂ 起毛 ２ｃ，６ｃ ヒールパット ２ｄ，６ｄ マーク ３ 裏層材 ３ａ 未加硫ゴムシート ３ｂ 滑り止め突起 ４ 加飾周縁 ６ｃ 置換用カーペット ６ｅ カーペット基布 ６ｆ カーペットバッキング

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｃ 43/18 Ｂ２９Ｃ 43/18 Ｂ６０Ｎ 3/04 Ｂ６０Ｎ 3/04 Ａ Ｃ // Ｂ２９Ｃ 65/02 Ｂ２９Ｃ 65/02 Ｂ２９Ｋ 105:24 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58 Ｆターム(参考） 3B088 FB03 FC01 HA01 3B120 AB18 BA02 BC05 4F204 AA45 AD05 AD16 AG03 AR02 AR06 FA01 FB01 FB11 FF01 FF05 FF50 FG05 FH06 FJ29 FN01 4F211 AA45 AD05 AD16 AG03 AR02 AR06 SA03 SC06 SD01 SJ01 SJ06 SP03 SP44 SP45

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表面に起毛を有するカーペットと表示部
   材と加硫ゴムシートからなる裏層材とを備えているマッ
   トであって、 前記カーペットが前記加硫ゴムシートと直接加硫接着し
   ており、前記カーペットに打ち抜き裁断部が設けられて
   おり、前記打ち抜き裁断部に前記表示部材が嵌め込まれ
   ており、前記表示部材が前記加硫ゴムシートと直接加硫
   接着していることを特徴とする、マット。
2. 【請求項２】 前記表示部材が弾性体からなり、前記カ
   ーペットの表面が前記表示部材の表面より高く、前記カ
   ーペットと前記表示部材とが踏まれたとき、前記カーペ
   ットの表面と前記表示部材の表面とが段差を形成しない
   ことを特徴とする、請求項１記載のマット。
3. 【請求項３】 表面に起毛を有するカーペットと表示部
   材と加硫ゴムシートからなる裏層材とを備えているマッ
   トを得るにあたり、 前記カーペットを前記表示部材の形状に従って打ち抜き
   裁断して前記カーペットに裁断部を設け、前記裁断部に
   前記表示部材を嵌め込み、前記カーペットと前記表示部
   材とをそれぞれ未加硫ゴムシート上に載置し、前記カー
   ペットと前記表示部材と前記未加硫ゴムシートとを加熱
   及び加圧し、前記加硫ゴムシートを形成し、前記加硫ゴ
   ムシートに前記カーペットと前記表示部材とを加硫接着
   させることを特徴とする、マットの製造方法。
4. 【請求項４】 前記カーペットの表面及び前記表示部材
   の表面を２０〜１２０℃の温度に加熱し、前記未加硫ゴ
   ムシートの裏面を１２０〜１８０℃の温度に加熱し、前
   記カーペット、前記表示部材及び前記未加硫ゴムシート
   を、１〜６ｋｇ／ｃｍ² の面圧で加圧することを特徴と
   する、請求項３記載のマットの製造方法。
5. 【請求項５】 前記表示部材と前記カーペットとが、加
   圧時に、近似する厚みを有することを特徴とする、請求
   項３又は４記載のマットの製造方法。