JPS6257735B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は、模様つきカーペツトマツトの成形方
法に係り、特に、自動車のフロアーマツトとか一
般床用マツト等のカーペツトマツトに於いて、カ
ーペツト表面のパイル（すなわち毛羽）面を模様
押金型により加熱、加圧してパイルが熔融圧着さ
れた凹状模様を持つたカーペツトマツトの成形方
法に関するものである。 つまり、軟化点又は融点温度が30℃以上異なる
熱可塑性合成繊維の２種類以上を混用したパイル
で構成されたカーペツトパイルの融点温度の高い
パイルと低いパイルの略々中間の温度にパイルを
加熱する機能を持つた模様押金型によりカーペツ
トのパイル面の同じ位置を加圧、加熱し除圧する
操作を２回以上繰返して、融点温度の高いパイル
繊維が、融点温度の低いパイルの熔融した樹脂状
体と圧着により一体となり、平滑なプラスチツク
板状の鮮明な凹状の模様をカーペツトの表面に成
形したカーペツトマツトの成形方法である。 しかして、従来、このようなカーペツトマツト
の成形方法としては、次のようなものがある。 従来法 １ 公知の方法としてカーペツトの縁どりを要する
部分のパイル又は裏打された熱可塑性樹脂を加
熱、溶融、高周波ウエルデング、又は超音波ウエ
ルデングにより溶融させて、加工時の金型圧力に
より外周部のパイルを基布に固定させて縁どり部
を設けた自動車カーペツトとの提案でもあるが、
しかし、従来このような方法により得たカーペツ
トマツトの縁どりには次の欠点がある。 １ 高周波ウエルデングのように押金型の温度が
低い方法で成形されたものは、カーペツト表面
にまだ未熔融のパイルが立毛した状態である。 ２ 熱押金型により加圧成形したものは、パイル
表面のみ熔融しパイル全体としては未熔融のパ
イルが熱と圧力で圧縮成形された縁どりであ
る。 このため１，２共に縁どりが不鮮明で、短期の
使用によつても崩れる欠点があり、商品価値が少
なく、市場性がないため、この種のカーペツトマ
ツトは塩化ビニールシートテープをミシン縫成し
て縁どりした製品が独占しているのが実状であ
る。ましてカーペツト表面の模様として用いるに
は問題が多過ぎる。 従来法 ２ 俗称をアツプリケと呼ばれる方法であり、カー
ペツトのパイル面に塩化ビニール等の熱可塑性合
成樹脂シートを重ねて置き模様押金型を用いて高
周波ウエルデング等によりカーペツトのパイル面
に塩化ビニールシート等を融着すると同時に、熱
によりカーペツトのパイルを凹状に圧縮セツトし
て、塩化ビニールシート等の被膜を持つた凹状模
様をカーペツトマツトの表面に成形する方法であ
る。この方法はカーペツトと色の異なる塩化ビニ
ールシート等を使用することにより異色、多色の
模様をカーペツト表面に成形することができるた
め多用されている方法である。 しかし、この方法も高周波ウエルダーを使用す
る技術としては難かしい技術に属する。即ち塩化
ビニールシート等とカーペツトのパイルとは軟化
点または融点温度に差があり、加えて毛脚の長い
カーペツトパイルは圧縮されても多量の空気を抱
いているため、パイル間の熱伝導が小さく、高周
波ウエルデングでパイル全体が均一な温度となら
ず、熔融は一部であり、パイル状態で圧縮された
上に塩化ビニールシート等の被膜が融着した凹状
模様となつている。このため毛脚の長いカーペツ
トに於ては、模様に今一歩のシヤープさが不足
し、マツトの広い面にわたる模様としては不向き
であり、また塩化ビニール等のシートを多く必要
とする欠点がある。 つまり、これらの従来法における欠点には、何
れにせよ次のようなものがあつた。すなわち、(イ)
成形される模様が不鮮明であり、シヤープでな
く、デザイン的に優れていない。(ロ)特に少し使用
すると、模様の凹部のパイル（すなわち毛羽）が
立上り、一層模様を不鮮明にする。(ハ)従来は単成
分のパイル繊維で構成されているので、その模様
は熔融した物のように極度に硬くなり、可撓性や
柔軟性にこの部分が劣り、繰返し屈曲すると折れ
ることがあつた。(ニ)模様の部分は全部一様に熔融
させるので意外に工数がかかる。 本発明の目的は、このような欠点を解消し、可
撓性、柔軟性に優れて、しかも模様が鮮明でシヤ
ープでデザイン的に優れ、さらに長期使用しても
模様部のパイルが立毛して模様を不鮮明にするこ
とがない模様つきカーペツトマツトの成形方法を
提供するものである。 さらに述べれば、本発明は従来法１の欠点を改
良すべく種々の検討を重ねて完成したものであ
る。 すなわち、本発明の模様につきカーペツトマツ
トの成形方法は、カーペツトマツトの所望のシー
ト材料から成る基布上に、プラスチツク材料から
成るパイル面を一体に装着せしめ、該パイル面に
対し高温に加熱した所望の模様押金型を所望の圧
力のもとに押圧せしめて、前記パイル面を模様押
金型に応じて熔融し圧着させた凹状の模様を形成
せしめ、最後に前記基布の裏面に所望の裏打ち板
を一体に積層させる模様つきカーペツトマツトの
成形方法において、前記パイル面を、軟化点又は
融点温度が30℃以上異なる熱可塑性合成繊維の２
種類以上を混用して構成させ、融点温度の高いパ
イルと低いパイルとの略々中間の融点温度に相当
する温度に加熱した前記模様押金型によりカーペ
ツトの所望のパイル面の同じ位置を加圧、加熱し
除圧する操作を２回以上反復して行なうことを特
徴とする。 又、本発明においては、混用した熱可塑性合成
繊維の融点温度の高いパイルの割合が30〜70重量
％である。 さらに又、本発明においては、模様押金型の模
様を形成する凸部の高さがカーペツトのパイルの
高さ以上である。 さらに又、本発明においては、前記のカーペツ
ト基布の繊維の軟化点温度が前記模様押金型によ
る成形温度以上である。 さらに又、本発明においては、前記模様押金型
の温度は混用した熱可塑性合成繊維の軟化点の低
いパイルの軟化点温度以上である。 以下本発明を参考例及び実施例にてさらに詳細
に説明する。 参考例 第４図に示す以下の判定基準で結果を第２表〜
第５表に示す。しかして、第４図は参考例の第２
表〜第５表の判定基準に使用したＡ，Ｂ，Ｃ，
Ｄ，Ｅ，Ｆ、の記号に対応させた一部断面の拡大
図である。又第４図における参照記号２はカーペ
ツトのパイル、同５は従来法による凹状模様、同
６はカーペツトの基布を示す。 又、以下の第１表、第２表、第３表、第４表及
び第５表に示すことが本発明の経過である。 Ａ パイルが熔融せずに熱圧縮成形されたもの。 Ｂ パイル層の中央の一部が熔融し圧縮成形され
表面はパイルが毛立している。 Ｃ パイルの表面が樹脂化して圧縮成形され折り
曲げると表面が鱗状に割れるもの。 Ｄ パイルが均一に熔融成形されて平滑なプラス
チツク板状に圧縮成形され可撓性の優れたも
の。 Ｅ パイルの熔融したものが一部模様押金型に附
着し模様の崩れたもの。 Ｆ パイルが完全に熔融し模様押金型に粘着した
もの。

【表】

【表】

【表】 ＊ 基布が過熱により褐色に変色。

【表】

【表】 第１表は代表的なカーペツトのパイル繊維とそ
の軟化点と融点温度を示したものである。 第２表は、熱模様押金型により圧着圧力30Kg／
cm²の圧力で、パイル繊維の種類と加熱圧着時間お
よび模様押金型の温度を変えてカーペツトへの模
様成形を行なつた結果である。これより模様押金
型の温度がパイル繊維の融点温度以下ではパイル
は熔融せず、繊維状のまま熱と圧力により凹状模
様に成形されている。融点温度を越えるとパイル
繊維は熔融して、模様押金型に粘着して模様成形
は不可である。これにより単成分のパイル繊維で
はパイル全体が熔融した。プラスチツク板状の平
滑な凹状模様を成形することは困難であることが
わかる。また、単成分のパイル繊維が熔融して固
まつたものは堅た過ぎるし、屈曲の繰返しで折れ
易すい。パイルが繊維状で圧縮成形された凹状模
様は使用中にパイルが起き上り模様が崩れる。 第３表は、高周波ウエルダーを用い模様押金型
の温度を一般的である40℃にて成形した結果であ
る。基布が過熱されて褐色に変色しても、パイル
層の中央の一部が熔融し圧縮成形され、表面はま
だパイルの毛が立つている状態であり、高周波ウ
エルダーで成形するときは模様押金型の温度を高
温とする必要がある。 第４表は、第２表の結果より単成分のパイル繊
維ではパイル全体が熔融したプラスチツク板状の
平滑面を持つた凹状模様をカーペツトに成形する
ことが困難であることより、軟化点、融点温度の
異なる２種のパイル繊維を混用したものの結果を
示す。 軟化点、融点温度の異なる２種のパイルを混
用すると、パイル全体が熔融した感じのプラス
チツク板状の平滑面を持つた凹状模様を持つた
カーペツトを得る。このものは熔融した低融点
のパイル分と繊維のままの高融点のパイル繊維
とが一体化してプラスチツク板状を成形したも
ので、柔軟性もよく、屈曲を繰返しても折損を
生じることのない良好なものである。 １回だけの圧着では180秒の長時間圧着して
も、パイル層の中心まで熔融することが難かし
い。また、表面部の熔融したものが模様押金型
に粘着しやすい傾向がある。 圧着を２回以上繰返して行なうと、短時間
で、しかも、少し低い温度でも、パイル繊維全
体を熔融して一体化したプラスチツク板状とす
る。 第５表は、高周波ウエルダーを用い模様押金型
温度を軟化点の低いパイル繊維の軟化点温度より
高い、即ち160℃にした結果である。模様押金型
温度を160℃にすることは、設備的には高周波ウ
エルダーの長所を少し失うが、短時間に成形でき
る長所は残る。 以上の第１表、第２表、第３表、第４表、第５
表に示したことが前述のように本発明の経過であ
る。 実施例 上下熱盤共に200℃であるプレス機の上熱盤に
第１図、第２図に示す模様と同じ凸状の模様を持
つた模様押金型の下に向けて設置し、ポリエステ
ル繊維のパイル60部とポリプロピレン繊維のパイ
ル40部とを混用し構成したカーペツトをプレス機
の下熱盤の上にパイル面を上にして置き、模様押
金型の凸部模様の１cm²当り30Kgの加圧を30秒間隔
で２回行ない、パイル全体が熔融した感じのプラ
スチツク板状の平滑面を持つた凹状模様を、カー
ペツトのパイルに成形し、この裏側に第３図に示
すように、厚み１mmの滑り止め付き加硫ゴム板を
貼付けた第１図、第２図、第３図に示す模様つき
カーペツトマツトが得られる。なお模様押金型の
表面に弗素樹脂塗膜をつけると離型性がよくなり
成形操作が容易となる。 以上詳述したように、本発明は、従来法の欠点
である模様が不鮮明で、特に少し使用すると、模
様の凹部のパイルが立上り、一層模様を不鮮明に
する欠点を改良したもので、軟化点、融点温度の
異なる成分のパイル繊維を混用したカーペツトの
高い融点のパイル繊維を低い融点のパイル繊維の
熔融した中に融着し一体化し、あたかも全体が熔
融して成形されたような平滑なプラスチツク板状
の凹状の模様を成形することができる。その効果
としては、 １ 単成分のパイル繊維を熔融した物のような極
度の硬化もなく可撓性に優れ繰返し屈曲によつ
ても折れることのないカーペツトマツトであ
る。 ２ 模様が鮮明でシヤープでデザイン的に優れた
カーペツトマツトを得る。 ３ 長時間使用しても模様部のパイルが立毛して
模様を不鮮明にすることがない。 ４ 軽いカーペツトマツトを得る。 ５ 模様つきカーペツトマツトとしては工数が少
ない成形方法である。 等の優れた長所を持つものである。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図はそれぞれ本発明の実施例に
係るカーペツトマツトの平面略図であり、第３図
は第１図及び第２図の一部断面拡大略図であり、
第４図は参考例の第２表〜第５表の判定基準に使
用したＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ，Ｆ、の記号に対応さ
せた一部断面拡大略図である。 １…カーペツトマツト、２…カーペツトのパイ
ル、３…カーペツトのパイルが熔融圧着され均一
に一体化した凹状模様、４…カーペツトのパイル
が熔融圧着され均一に一体化した凹状マーク模
様、５…従来法による凹状模様、６…カーペツト
の基布、７…カーペツトの裏に積層された裏打ち
ゴム板または合成樹脂板。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ カーペツトマツトの所望のシート材料から成
   る基布上に、プラスチツク材料から成るパイル面
   を一体に装着せしめ、該パイル面に対し高温に加
   熱した所望の模様押金型を所望の圧力のもとに押
   圧せしめて、前記パイル面を模様押金型に応じて
   熔融し圧着させた凹状の模様を形成せしめ、最後
   に前記基布の裏面に所望の裏打ち板を一体に積層
   させる模様つきカーペツトマツトの成形方法にお
   いて、 前記パイル面を、軟化点又は融点温度が30℃以
   上異なる熱可塑性合成繊維の２種類以上を混用し
   て構成させ、融点温度の高いパイルと低いパイル
   との略々中間の融点温度に相当する温度に加熱し
   た前記模様押金型によりカーペツトの所望のパイ
   ル面の同じ位置を加圧、加熱し除圧する操作を２
   回以上反復して行なうことを特徴とする模様つき
   カーペツトマツトの成形方法。 ２ 混用した熱可塑性合成繊維の融点温度の高い
   パイルの割合が30〜70重量％である特許請求の範
   囲第１項記載の模様つきカーペツトマツトの成形
   方法。 ３ 模様押金型の模様を形成する凸部の高さがカ
   ーペツトのパイルの高さ以上である特許請求の範
   囲第１項記載の模様つきカーペツトマツトの成形
   方法。 ４ 前記のカーペツト基布の繊維の軟化点温度が
   前記模様押金型による成形温度以上である特許請
   求の範囲第１項記載の模様つきカーペツトマツト
   の成形方法。 ５ 前記模様押金型の温度は混用した熱可塑性合
   成繊維の軟化点の低いパイルの軟化点温度以上で
   ある特許請求の範囲第１項記載の模様つきカーペ
   ツトマツトの成形方法。