JPS6022539A - カ−ペツトマツトおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、カーペットマットおよびその製造方法に係り
、特に、例えば自動車のフロア−マットとか床用マット
等のカーペットマットに於て、カーペットの表面のパイ
ルを凹状に強く圧縮成形するとともにこの上に熱可塑性
高分子シート被膜が融着されたマット周縁部、パッド部
、模様部、マーク部のｌｉ又は２種以上を同時に成形す
るカーペットマットとその製造方法に関するものである
０従来、このようなカーペットマットの製造方法として
は次のようなものがある。

従来法（１） カーペットマットの周縁部を塩化ビニルテープ等を用い
てミシン構成して縁取りしたカーペットマット、および
ゴム又は熱可塑性合成樹脂で成形したパッドをミシン構
成したカーペットマットが市販されているが、この構造
のものは使用中に摩耗などにより縫糸が切れ易く、又、
製造工数が多くかかる欠点がある。

従来法（２） カーペットの裏面に一面に突起または模様を持った合成
樹脂などの被膜を予め貼合せ、この全周縁部に適宜幅の
テープ状熱可塑性樹脂被膜をその両端耳部において立毛
布の立毛部分に加熱融着して凸状の縁部を形成したカー
ペットマットの提案がなされている。しかしながら、こ
のものは凸状縁部の両端耳部の接着幅が狭く剥離しやす
く、又、カーヘットの裏面−面に突起又は模様を持った
合成樹脂などの被膜を予め貼合せたものは、加圧、加熱
して融着成形を行うとき、裏側の突起又は模様を持った
合成樹脂が熱軟化し変形して外観を損じる欠点がある。

従来法（８） 高周波ウエルダーにより熱可塑性合成樹脂製パッドをカ
ーペット表面に溶着する構造のものもあるが、この方法
はカーペット表面のパイル中の空気を追出した状態でな
いと溶着に必要な温度が得難く溶着が不充分である。溶
着が完全に行われる高圧縮、高出力で高周波ウエルダ一
作業を行うと、しばしばスパークが発生し、押金型を損
傷するとともに、不良品が発生する欠点がある。

従来このようなカーペットマットの製造方法としている
いろの提案はあるが、従来法（１）以外はその欠点のた
め実用化されない。

又、従来の提案では、生産効率のよい、マット周辺部、
バット部、模様部、マーク部等を同時に成形することの
できる提案はない。

本発明は上述の従来法の各欠点を改良すぺ〈種種検討を
重ねた結果得られたものでおる。

すなわち、本発明のカーペットマットハ、ゴム又は熱可
塑性合成樹脂より成るカーペットと、このカーペット表
面の一部又は全部に被着した熱可塑性高分子シートより
成り、前記カーペットはその周縁部、パッド部、模様部
およびマーク部の何れか１種又は２種以上に加圧加熱に
よりカーペット表面のパイルの圧縮成形部と、熱可塑性
高分子シートの融着部と、成形型により加圧加熱により
成形された凹形部とを具備して成ることを特徴とする。

又、本発明のカーペットマットの製造方法は、カーペッ
ト基布面を黙然に接して置き、このカーペットの表面の
一部の所定位置又は表面全面に熱可塑性高分子シートを
重ね合せ、これを、マット周縁部、パッド部、模様部お
よびマーク部の何れか１種又は２種以上から構成された
凸形部を有するマット成形用熱金型により、加熱加圧し
、カーペット表面のパイルを圧縮成形すると同時に前記
熱可塑性高分子シートを融着して、カーペットの表面に
熱可塑性高分子の被膜をもった前記金型に対応する成形
部に凹形部を同時に成形したことを特徴とする特 又、本発明では、この場合、カーペットの基布面と接す
る前記黙然の温度を１００〜２５０℃にし、マット成形
用熱金型の温度を４０〜２００℃にすることができる。

さらに又、加圧加熱して成形に用いるマット成形用熱金
型の凸形成形部の周囲に熱可塑性高分子シートを噛切る
突起を設けることもできる。

さらに叉、カーペット表面のパイルを熱可塑性合成繊維
により主として構成することができる。

さらに又、カーペット基布面を予めゴム又は熱可塑性合
成樹脂で補強処理したカーペットにすることもできる。

さらに又、前記の成形後にカーペット基布面にゴム又は
熱可塑性高分子より成るシート又は模様付きシートを貼
合せることもできる。

さらに述べれば、本発明では、従来はカーペットマット
の周縁部、パッド部、模様部、マーク部を各々個々に成
形していたものを、特許請求の範囲第２項に示すように
、カーペットの基布８面を黙然１５に接して置き、この
カーベラ１１の表面７の所定の位置又は全面に熱可塑性
高分子シート９を重ね合せ、これをマット周縁部８、パ
ッド部４、模様部５およびマーク部６の何れか１種又は
２種以上から構成された凸形部１２を有するマット成形
用熱金型１１により、加圧、加熱し、カーペット表面の
パイル７を圧縮成形すると同時に前記熱可塑性高分子シ
ート９を融着して、カーペットｚの表面に熱可塑性高分
子の被膜を持ったマット周縁部８、パッド部４、模様部
５およびマーク部６の１種又は２種以上より構成された
凹形部を同時に成形したカーペットマットおよびその製
造方法を発見した。これにより外観、機能の優れたカー
ペットマットを安価に製造することが可能となった。

本発明に使用する熱可塑性高分子シート９とは熱可塑性
合成樹脂或いは熱可塑性ゴムおよびこれ等のブレンド物
よυ得られたシートであり、また熱可塑性高分子に天然
ゴム、合成ゴム等をブレンドして改質したものである。

又、これ等に必要に応じて顔料、補強剤、充填剤、軟化
剤、可塑剤、老化防止剤、滑剤、安定剤等を混練し圧延
したシートである。

本発明のマット成形用熱金型１１の凸状の成形部１２に
よる熱可塑性高分子シート９とカーペット表面のパイル
７の加圧は同一箇所を２回以上繰返して加圧し、カーペ
ットのパイル中の空気の追出をはかることにより短時間
の加圧で優れた圧縮成形物を得る。

特許請求の範囲第８項は、カーペット表面のパイル７が
マット成形用熱金型１１の凸状のマット成形部１２によ
る加圧で凹状に強固に圧縮成形するための熱をカーペッ
トの基布面８よｐの伝導熱を主体とすることを特徴とし
、このことが高周波ウエルダー等では困難な成形が本発
明で成形できる最大の原因である。

マット成形用熱金型１１の凸状のマット成形部１ｚより
の加熱は熱可塑性高分子シート９の融着と成形お１びカ
ーペット表面のパイル７が強固に圧縮成形されるための
補助熱となる。

このためカーペットの基布８は黙然１５の熱によυ軟化
せず収縮しないもので加熱、加圧で伸び歪の少ない材質
を選ぶ必要がある。

特許請求の範囲第４項は、マット成形用熱金型１１の凸
状の成形部１Ｂの周囲に熱可塑高分子シート９を噛切る
突起１８を設けることにより凹状に圧縮、融着成形され
た以外の熱可塑性高分子シート９をカーペット面より切
離し取除くことを容易にすると共に凹状の圧縮成形部と
加圧されないカーペットパイル部の際をすっきりと仕上
げるためのもので必る。

なお、凸状のマット成形部１２の高さはカーペットのパ
イル７の長さ以上おることが好ましく、端切用の凸状の
マット成形部の突起１Ｂの高さは使用する熱可塑性高分
子シート９の厚みにより適当に選定する。

特許請求の範囲第５項はカーペット表面のパイル７は熱
可塑性合成繊維が主体である必要がろる。

なお、軟化点、融点温度に差のある２棹類以上の熱可塑
性合成繊維を併用したものは、成形部が強固となるので
好ましい。

特許請求の範囲第６項は、カーペットの基布８０面をマ
ット成形用熱金型１１で加圧加熱しても伸び歪のない種
類と厚みのゴム又は熱可塑性合成樹脂等で補強処理を予
め行って成形を行なう方法である。

この補強処理を行って成形したカーペットはそのまま製
品となることもめるが１次に述べるゴム等の裏打ちを貼
付けて製品とすることが好ましい。

特許請求の範囲第７項は、カーペットの裏の補強シート
で厚みのあるものおよび突起等の模様のおるものは特許
請求の範囲第２項記載の成形により変形および歪を生じ
るために加圧加熱成形後にゴムまたは熱可塑性高分子シ
ート又はこれ等の模様つきシート１０を貼合せることを
示したものでおる。

以下、さらに実施例を説明する。

実施例 スチレン・ブタジェンブロック共重合体（ＳＢＳ）１０
０軽質炭酸カルシウム　８０ （重量部） パラフィン系プロセス油　８０ フエノール系老化防止剤　１ 酸化チタン　−８ カーボンブラツク　０．８ 配合例（８） （重量部） ハイカー１０４２　（ＮＢＲ）　１００ゼオン塩ビ１２
１　１００ ＤＯＰ　（可塑剤）２０ ニップシル　ＶＮ−８（ホワイトカーボン）４０酸化チ
タン　４ カーボンブラック　０．４ 配合例（すは１００℃の熱ロール、配合例（２）は１８
０℃の熱ロールを用いて混練すると、ともに０．８　ｍ
ｍ　’のシートに圧延してそれぞれのグレー色の熱可塑
性高分子シート９を得る。

グレー色のカーペット２をカーペットマットのタテ、ヨ
コ寸法よりそれぞれ１５　ｍｍ大きい矩形状に裁断し、
これと同じ大きさに裁断したグレー色の熱可塑性高分子
シート９″ｆｔカーペツト表面のパイル７の上に重ね合
せ、第６図に示すような構造のプレス機の上部黙然１４
にマット成形用熱金型１１を取り付け、温度を１００℃
に設定し、下部プレス機態盤１５を１８０℃に設定した
プレス機に、第５図に示すように配置する。圧縮成型面
に２０　ｋｙ／ｍの圧力で、２秒間を９回、５秒間を１
回の合計８回の繰返し圧着を行い、圧縮、融着成形を行
う。これを取出し、圧縮、融着成形部以外の熱可塑性高
分子シート９を取り除くと、第１図と第２図とに示す形
態に成形されカーペットマットを得る。これに第４図の
ように、熱可塑性高分子シート１０を接着剤で貼合せて
後、マットの外周部をマット形状に裁断すると、第１図
に示す形態のマット周縁部８．パッド部番、模様部５お
よびマーク部６を同時に成形した自動車フロア−用カー
ペットマットを得た。

本発明の効果 １）マット周縁部、パッド部、模様部およびマーク部の
１種又は２種以上を同時に成形できるた、・１・め、優
れたデザインのカーペットマットを安価に製造すること
ができる。

２）例えば、マーク部だけの熱可塑性高分子シートの色
を他よシ変えて色合の異なる多色の成形部を同一マット
の上に同時に成形できるためデザイン的に優れたマット
を製造することができる。

８）熱可塑性高分子シートの圧縮、融着成形部以外のも
のはこれを再圧延してシートとし再使用できるため、ロ
スが少なく材料費が安価である。

４）圧縮、融着成形が強固に行なわれるので、使用中に
剥離、破損等のトラブルのないカーペットマットが成形
できる。

以上のように本発明は画期的なカーペットマットおよび
その製造方法を提供するものでβる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例によるカーペットマットを示
す平面図。 第８図は第１図に示すカーペットマットのＡ部の拡大断
面図・ 第８図は本発明の一実施例に係るマット成形用熱金型の
一部（Ａ部に対応する部分）断面図、第４図は、第８図
に示すカーペットマットにゴムまたは熱可塑性高分子よ
りなる凸状模様付きシートを貼合せたカーペットの一部
（Ａ部に対応する部分）断面図、 第６図は本発明の一実施例によるカーペットマットの製
造工程の一部を示す説明断面図である。 １・・・カーペットマット　２・・・カーペット８・・
・マット周縁部　１・・・パッド部５・・・模様部　６
・・・マーク部 ７甲カーペット表面のパイル ８・・・カーペットの基布　９・・・熱可塑性高分子シ
ート１０・・・ゴムまたは熱可塑性高分子よりなる凸状
模様付きシート １１・・・マット成形用熱金型 １２・・・金型１１の凸状のマット成形部１８・・・金
型１１の凸状のマット成形部の突起１４・・・プレス機
の上部黙然 １６・・・プレス機の下部黙然。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　ゴム又は熱可塑性合成樹脂より成るカーペットと、
   このカーペット表面の一部又は全部に被着した熱可塑性
   高分子シートとよシ成シ、前記カーペットはその周縁部
   、パッド部、模様部およびマーク部の何れか１種又は２
   種以上に加圧加熱によりカーペット光面のパイルの圧縮
   成形部と、熱可塑性高分子シートの融着部と、成形製に
   よシ加圧加熱により成形された凹形部とを具備して成る
   ことを特徴とするカーペット　マット。 ａ　カーペットの基布面を黙然に接して置き、このカー
   ペットの表面の一部の所定位置、又は表面全面に熱可塑
   性高分子シートを重ね合せ、これを、マット周縁部、バ
   ット部、模様部およびマーク部の何れか１種又は２種以
   上から構成された凸形部を有するマット成形用熱金型に
   より、加熱加圧し、カーペット表面のパイルを圧縮成形
   すると同時に前記熱可塑性高分子シートを融着して、カ
   ーペットの表面に熱可塑性高分子の被膜をもった前記の
   金型に対応する成形部に凹形部を同時に成形したことを
   特徴とするカーペットマットの製造方法。 ＆　カーペットの基布面と接する黙然の温度は１００℃
   〜２５０℃であり、マット成形用熱金型の温度は４０℃
   〜２００℃である特許請求の範囲第２項記載のカーペッ
   トマットの製造方法０ ４　加圧、加熱して成形に用いるマット成形用熱金型の
   凸形の成形部の周囲に熱可塑性高分子シートを噛切る突
   起を設けた特許請求の範囲第２項記載のカーペットマッ
   トの製造方法。 五　カーペット表面のパイルは熱可塑性合成繊維により
   主として成ることを特徴とする特許請求の範囲第２項記
   載のカーペットマットの製造方法。 ａ　カーペット基布面は、予めゴム又は熱可塑性合成樹
   脂で補強処理した、カーペットを用いることを特徴とす
   る特許請求の範囲第２項記載ツカ−ベットマットの製造
   方法。 ７、　％許請求の範囲第２項記載の成形後にカーペット
   基布面にゴム又は、熱可塑性高分子より成るシート又は
   模様付きシートを貼合せたことを特徴とするカーペット
   マットの製造方法。