JPH0524820B2 - - Google Patents
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- JPH0524820B2 JPH0524820B2 JP63004612A JP461288A JPH0524820B2 JP H0524820 B2 JPH0524820 B2 JP H0524820B2 JP 63004612 A JP63004612 A JP 63004612A JP 461288 A JP461288 A JP 461288A JP H0524820 B2 JPH0524820 B2 JP H0524820B2
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- Japan
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- rubber sheet
- carpet
- upper mold
- diaphragm
- pressurized air
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- Expired - Lifetime
Links
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Landscapes
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、屋内または自動車のフロアカーペ
ツト上に置かれるフロアマツトのように、裏面に
滑り止め用の多数の突起を有するゴムシートと、
その上に積層されたカーペツトとからなるマツト
の製造法に関するものである。
ツト上に置かれるフロアマツトのように、裏面に
滑り止め用の多数の突起を有するゴムシートと、
その上に積層されたカーペツトとからなるマツト
の製造法に関するものである。
（従来の技術）
裏面に突起を有するゴムシートとカーペツトと
からなるマツトの製造法として、あらかじめ上記
ゴムシートを金型で成形加硫し、得られた加硫ゴ
ムシートをカーペツトの裏面に接着剤で貼合せる
方法が知られている。また、第２の方法として、
突起形成用の多数の孔を設けた金型に未加硫ゴム
シートとカーペツトを重ねて装着し、金型の周辺
部でシールしながら加圧空気を供給して加硫し、
突起の成形加硫、およびゴムシートとカーペツト
の加硫装置を同時に行なつてマツトを作る方法が
知られている。更に、第３の方法として金型内に
未加硫ゴムシートとカーペツトの積層物を置き、
空気袋で加圧し、加熱することにより突起の成形
加硫、およびゴムシートとカーペツトの加硫接着
を同時に行なう方法が知られている。
からなるマツトの製造法として、あらかじめ上記
ゴムシートを金型で成形加硫し、得られた加硫ゴ
ムシートをカーペツトの裏面に接着剤で貼合せる
方法が知られている。また、第２の方法として、
突起形成用の多数の孔を設けた金型に未加硫ゴム
シートとカーペツトを重ねて装着し、金型の周辺
部でシールしながら加圧空気を供給して加硫し、
突起の成形加硫、およびゴムシートとカーペツト
の加硫装置を同時に行なつてマツトを作る方法が
知られている。更に、第３の方法として金型内に
未加硫ゴムシートとカーペツトの積層物を置き、
空気袋で加圧し、加熱することにより突起の成形
加硫、およびゴムシートとカーペツトの加硫接着
を同時に行なう方法が知られている。
（発明が解決しようとする課題）
上記第１の方法は、成形加硫されたゴムシート
とカーペツトを接着剤で貼合せるものであるか
ら、任意形状の突起を確実に作ることができる
が、ゴムシートの成形加硫、接着剤の塗布、接着
剤の乾燥、貼合せなどの作業を必要とし、工数が
多くなつて製品コストが高くなると共に、接着剤
による汚れ、接着剤の溶剤による環境汚染が発生
し、更に加硫後の接着であるため、加硫接着に比
べて接着力が劣るという問題があつた。また、第
２の方法は、空気圧で直接カーペツトを未加硫ゴ
ムシートに圧着するものであるから、カーペツト
基布の通気性を防止しない限り、ゴムシートとカ
ーペツト基布の境界面で空気圧力が均衝して必要
な接合圧力が得られず、接着力が不足すると共に
突起の形成が不完全になり、得られる突起の形状
が半球状のものに限られて滑り止めを確実にする
長い突起が得られず、かつカーペツトのパイルの
高さによつて金型を変更する必要が生じ、金型の
構造が複雑になる等の問題があつた。更に第３の
方法は、カーペツトのパイルの上から空気袋を介
して加圧するので、パイルが倒れると共に、パイ
ルのクツシヨン作用によつて突起の形成が不完全
になり、上記第２の方法と同様に滑り止めを確実
にする長い突起が得られないという問題があつ
た。
とカーペツトを接着剤で貼合せるものであるか
ら、任意形状の突起を確実に作ることができる
が、ゴムシートの成形加硫、接着剤の塗布、接着
剤の乾燥、貼合せなどの作業を必要とし、工数が
多くなつて製品コストが高くなると共に、接着剤
による汚れ、接着剤の溶剤による環境汚染が発生
し、更に加硫後の接着であるため、加硫接着に比
べて接着力が劣るという問題があつた。また、第
２の方法は、空気圧で直接カーペツトを未加硫ゴ
ムシートに圧着するものであるから、カーペツト
基布の通気性を防止しない限り、ゴムシートとカ
ーペツト基布の境界面で空気圧力が均衝して必要
な接合圧力が得られず、接着力が不足すると共に
突起の形成が不完全になり、得られる突起の形状
が半球状のものに限られて滑り止めを確実にする
長い突起が得られず、かつカーペツトのパイルの
高さによつて金型を変更する必要が生じ、金型の
構造が複雑になる等の問題があつた。更に第３の
方法は、カーペツトのパイルの上から空気袋を介
して加圧するので、パイルが倒れると共に、パイ
ルのクツシヨン作用によつて突起の形成が不完全
になり、上記第２の方法と同様に滑り止めを確実
にする長い突起が得られないという問題があつ
た。
この発明は、突起の確実な成形加硫およびゴム
シートとカーペツトの加硫接着を完全に行なうこ
とができ、しかもパイルの倒れることがないマツ
トの製造法を提供するものである。
シートとカーペツトの加硫接着を完全に行なうこ
とができ、しかもパイルの倒れることがないマツ
トの製造法を提供するものである。
（課題を解決するための手段）
第１図に示すように、開閉自在の上型１、下型
２および上型１の合わせ部に固定されたダイヤフ
ラム３とからなり、上型１に設けた空気通路１ａ
および下型２に設けた通気通路２ａによつてダイ
ヤフラム３の上方または下方に選択的に加圧空気
を導入できるようにした熱成形加硫装置が用意さ
れる。なお、２ｂはガス抜き孔、４は上熱盤、５
は下熱盤である。
２および上型１の合わせ部に固定されたダイヤフ
ラム３とからなり、上型１に設けた空気通路１ａ
および下型２に設けた通気通路２ａによつてダイ
ヤフラム３の上方または下方に選択的に加圧空気
を導入できるようにした熱成形加硫装置が用意さ
れる。なお、２ｂはガス抜き孔、４は上熱盤、５
は下熱盤である。
上記下型２の底面に所望の滑り止め用突起に対
応する多数の孔６ａを備えた目板６を固定し、こ
の目板６の上に未加硫ゴムシート７を載置し、図
示のように上型１を閉じたのち、ダイヤフラム３
の上方空間、すなわち上型１側に加圧空気を導入
し、第２図に示すようにダイヤフラム３を押下げ
て未加硫ゴムシート７を記目板６に圧着し、未加
硫ゴムシート７の裏面の一部を目板６の孔６ａに
押し込んで突起７ａを成形する。
応する多数の孔６ａを備えた目板６を固定し、こ
の目板６の上に未加硫ゴムシート７を載置し、図
示のように上型１を閉じたのち、ダイヤフラム３
の上方空間、すなわち上型１側に加圧空気を導入
し、第２図に示すようにダイヤフラム３を押下げ
て未加硫ゴムシート７を記目板６に圧着し、未加
硫ゴムシート７の裏面の一部を目板６の孔６ａに
押し込んで突起７ａを成形する。
次いで、上型１内の導入空気を排出して上型１を
開き、上記未加硫ゴムシート７の上にカーペツト
８を重ね（第３図参照）、しかるのち上型１を閉
じて再びダイヤフラム３上方の上型１側に加圧空
気を導入し、第４図に示すようにダイヤフラム３
を押下げてカーペツト８の裏面を未加硫ゴムシー
ト７の上面に圧着し、次いで上型１の加圧空気を
排出すると共に、ダイヤフラム３下方の下型２に
加圧空気を導入し（第５図参照）、この加圧空気
によつて直接、カーペツト８を未加硫ゴムシート
７に圧着し、この状態で所定時間加熱加硫する。
開き、上記未加硫ゴムシート７の上にカーペツト
８を重ね（第３図参照）、しかるのち上型１を閉
じて再びダイヤフラム３上方の上型１側に加圧空
気を導入し、第４図に示すようにダイヤフラム３
を押下げてカーペツト８の裏面を未加硫ゴムシー
ト７の上面に圧着し、次いで上型１の加圧空気を
排出すると共に、ダイヤフラム３下方の下型２に
加圧空気を導入し（第５図参照）、この加圧空気
によつて直接、カーペツト８を未加硫ゴムシート
７に圧着し、この状態で所定時間加熱加硫する。
なお、この発明に使用する未加硫ゴムシート７
は、天然ゴムまたは合成ゴムなどのゴムからなる
ものであり、その厚さは0.5〜1.5mmが好ましい。
カーペツト８は、カツトパイルまたはループパイ
ルを有するものであり、バツキングの有無はどち
らでもよい。また、突起７ａを成形するとき、お
よびゴムシート７にカーペツト８を密着するとき
の空気圧は２〜15Kg／cm2、時間は10〜60秒がそれ
ぞれ好ましく、ゴムの質、硬さ、厚さ等に応じて
適宜設定される。また、加硫条件は、温度120〜
180℃、時間３〜10分がそれぞれ好ましい。
は、天然ゴムまたは合成ゴムなどのゴムからなる
ものであり、その厚さは0.5〜1.5mmが好ましい。
カーペツト８は、カツトパイルまたはループパイ
ルを有するものであり、バツキングの有無はどち
らでもよい。また、突起７ａを成形するとき、お
よびゴムシート７にカーペツト８を密着するとき
の空気圧は２〜15Kg／cm2、時間は10〜60秒がそれ
ぞれ好ましく、ゴムの質、硬さ、厚さ等に応じて
適宜設定される。また、加硫条件は、温度120〜
180℃、時間３〜10分がそれぞれ好ましい。
（作用）
第２図において、目板６上に未加硫のゴムシー
ト７のみを重ね、ダイヤフラム３を介し加圧空気
によつて上記未加硫ゴムシート７を目板６に圧着
するので、このゴムシート７の裏面部分が目板６
の孔６ａに確実に押込まれ、孔６ａの形状に一致
した突起７ａが成形される。また、第４図におい
て、上記のゴムシート７上にカーペツト８を重ね
てダイヤフラム３で加圧するときは、金型で直接
加熱することなく、ゴムシート７の上面にカーペ
ツト８の裏面を短時間密着させて両者の接触面を
なじませるので、カーペツト８のパイルが倒れる
ことがない。そして、第５図の加硫の際は、加圧
空気でカーペツト８を直接ゴムシート７上に圧着
するので、カーペツト８のパイルが倒れることが
なく、しかもこの加硫の際は、すでにカーペツト
８の裏面がゴムシート７の上面に密着しているの
で、加圧空気がカーペツト８の繊維間空隙を素通
りすることがなく、そのため加圧空気の接合圧力
に損失が生じない。
ト７のみを重ね、ダイヤフラム３を介し加圧空気
によつて上記未加硫ゴムシート７を目板６に圧着
するので、このゴムシート７の裏面部分が目板６
の孔６ａに確実に押込まれ、孔６ａの形状に一致
した突起７ａが成形される。また、第４図におい
て、上記のゴムシート７上にカーペツト８を重ね
てダイヤフラム３で加圧するときは、金型で直接
加熱することなく、ゴムシート７の上面にカーペ
ツト８の裏面を短時間密着させて両者の接触面を
なじませるので、カーペツト８のパイルが倒れる
ことがない。そして、第５図の加硫の際は、加圧
空気でカーペツト８を直接ゴムシート７上に圧着
するので、カーペツト８のパイルが倒れることが
なく、しかもこの加硫の際は、すでにカーペツト
８の裏面がゴムシート７の上面に密着しているの
で、加圧空気がカーペツト８の繊維間空隙を素通
りすることがなく、そのため加圧空気の接合圧力
に損失が生じない。
第６図は、上記のようにして得られたマツト１
０の一例を示し、１１は加硫されたゴムシート、
１１ａは突起、１２はカーペツト、１２ａはその
基布、１２ｂはパイルである。
０の一例を示し、１１は加硫されたゴムシート、
１１ａは突起、１２はカーペツト、１２ａはその
基布、１２ｂはパイルである。
（実施例）
前記第１図の構造の加硫プレス機（加熱温度
120〜180℃、型締め圧力５〜30Kg／cm2）を用意
し、目板６上に未加硫のゴムシート７（SBR、
加硫後のJIS−Ａゴム硬度65度、厚さ1.5mm）を載
置し、上型１を閉じたのち、上型１に加圧空気を
導入し、３Kg／cm2の圧力下で30秒間保持し、ゴム
シート７に突起７ａを成形した。次に、上型１か
ら排気したのち上型１を開き、上記ゴムシート７
上にカーペツト８を重ねた。カーペツト８として
は、不織布を基布とし、ナイロン複合繊維からな
るパイル糸をタフテイングし、高さ10mmのカツト
パイルを形成し、EVAでバツキングしたものを
用いた。そして、上型１を閉じ、上型１に加圧空
気を導入して３Kg／cm2の圧力下に30秒間保持す
る。次いで、上記の加圧空気を排出し、下型２に
加圧空気を導入し、下型２を加熱して圧力３Kg／
cm2温度160℃で６分間加硫し、直径３mm、高さ3.2
mm、傾斜角度60度の突起１１ａが15mmの間隔で設
けられたマツトを得、これを打抜き、縁かがり等
の仕上げ加工を施して製品とした。
120〜180℃、型締め圧力５〜30Kg／cm2）を用意
し、目板６上に未加硫のゴムシート７（SBR、
加硫後のJIS−Ａゴム硬度65度、厚さ1.5mm）を載
置し、上型１を閉じたのち、上型１に加圧空気を
導入し、３Kg／cm2の圧力下で30秒間保持し、ゴム
シート７に突起７ａを成形した。次に、上型１か
ら排気したのち上型１を開き、上記ゴムシート７
上にカーペツト８を重ねた。カーペツト８として
は、不織布を基布とし、ナイロン複合繊維からな
るパイル糸をタフテイングし、高さ10mmのカツト
パイルを形成し、EVAでバツキングしたものを
用いた。そして、上型１を閉じ、上型１に加圧空
気を導入して３Kg／cm2の圧力下に30秒間保持す
る。次いで、上記の加圧空気を排出し、下型２に
加圧空気を導入し、下型２を加熱して圧力３Kg／
cm2温度160℃で６分間加硫し、直径３mm、高さ3.2
mm、傾斜角度60度の突起１１ａが15mmの間隔で設
けられたマツトを得、これを打抜き、縁かがり等
の仕上げ加工を施して製品とした。
上記実施例のマツトを１インチ（25.4mm）の幅
に切断し、180度の剥離試験を行なつたところ、
接着が強固であるため、ゴムシートが破断した。
これに対し、加硫ゴムシートを接着剤で接着した
従来法の比較例１および空気圧で直接カーペツト
を未加硫ゴムシートに圧着した比較例２は、２〜
５Kgの力で剥離が生じた。また、カーペツトの上
から空気袋で加圧し、加硫した比較例３は、剥離
前にゴムシートが破壊したが、パイルが倒れて外
観が不良であつた。
に切断し、180度の剥離試験を行なつたところ、
接着が強固であるため、ゴムシートが破断した。
これに対し、加硫ゴムシートを接着剤で接着した
従来法の比較例１および空気圧で直接カーペツト
を未加硫ゴムシートに圧着した比較例２は、２〜
５Kgの力で剥離が生じた。また、カーペツトの上
から空気袋で加圧し、加硫した比較例３は、剥離
前にゴムシートが破壊したが、パイルが倒れて外
観が不良であつた。
（発明の効果）
この発明は、カーペツトを重ねる前の未加硫ゴ
ムシートのみを目板に圧着して突起を成形し、こ
のゴムシートにカーペツトを密着するときは、加
熱金型に接することなくダイヤフラムによつて加
圧し、しかるのち加圧空気による直接加圧下で加
硫するので、パイルが倒れることなく起立し、カ
ーペツトとゴムシートの接着が強固で、かつ所望
の突起が正確に成形されたマツトを得ることがで
きる。
ムシートのみを目板に圧着して突起を成形し、こ
のゴムシートにカーペツトを密着するときは、加
熱金型に接することなくダイヤフラムによつて加
圧し、しかるのち加圧空気による直接加圧下で加
硫するので、パイルが倒れることなく起立し、カ
ーペツトとゴムシートの接着が強固で、かつ所望
の突起が正確に成形されたマツトを得ることがで
きる。
第１図はこの発明に使用する熱成形加硫装置の
一例を示す縦断面図、第２図ないし第５図はこの
発明方法を説明するための金型の縦断面図、第６
図はこの発明で得られるマツトの断面図である。 １：上型、２：下型、１ａ，２ａ：空気通路、
３：ダイヤフラム、６：目板、６ａ：孔、７：未
加硫ゴムシート、８，１２：カーペツト、１２
ａ：基布、１２ｂ：パイル、１１：加硫ゴムシー
ト、１１ａ：突起。
一例を示す縦断面図、第２図ないし第５図はこの
発明方法を説明するための金型の縦断面図、第６
図はこの発明で得られるマツトの断面図である。 １：上型、２：下型、１ａ，２ａ：空気通路、
３：ダイヤフラム、６：目板、６ａ：孔、７：未
加硫ゴムシート、８，１２：カーペツト、１２
ａ：基布、１２ｂ：パイル、１１：加硫ゴムシー
ト、１１ａ：突起。
Claims (1)
- １ 開閉自在の上型、下型および上型の合わせ部
に固定されたダイヤフラムとからなり、このダイ
ヤフラムの上方または下方に選択的に加圧空気を
導入できるようにした熱成形加硫装置を用意し、
下型の底面に滑り止め用突起に対応する多数の孔
を備えた目板を固定し、この目板上に未加硫ゴム
シートを載置して上型を閉じ、上記ダイヤフラム
上方の上型側に加圧空気を導入しダイヤフラムを
介して未加硫ゴムシートを上記目板に圧着するこ
とにより未加硫ゴムシートの裏面に多数の突起を
成形し、次いで上型を開き上記未加硫ゴムシート
の上にカーペツトを重ね、しかるのち上型を閉じ
て再びダイヤフラム上方の上型側に加圧空気を導
入しダイヤフラムを介してカーペツト裏面を未加
硫ゴムシート上面に圧着し、次いで上型側の加圧
空気を排出すると共にダイヤフラム下方の下型側
に加圧空気を導入し、この加圧空気でカーペツト
を未加硫ゴムシートに圧着し、この状態で所定時
間加熱加硫することを特徴とする滑り止め用突起
を備えたマツトの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63004612A JPH01180321A (ja) | 1988-01-12 | 1988-01-12 | 滑り止め用突起を備えたマットの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63004612A JPH01180321A (ja) | 1988-01-12 | 1988-01-12 | 滑り止め用突起を備えたマットの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01180321A JPH01180321A (ja) | 1989-07-18 |
| JPH0524820B2 true JPH0524820B2 (ja) | 1993-04-09 |
Family
ID=11588877
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63004612A Granted JPH01180321A (ja) | 1988-01-12 | 1988-01-12 | 滑り止め用突起を備えたマットの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01180321A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4825922B1 (ja) * | 2010-08-10 | 2011-11-30 | 日進ゴム株式会社 | 滑り止め付きマットの製造方法 |
| JP5246720B2 (ja) * | 2010-11-15 | 2013-07-24 | 日本国際興業株式会社 | 被覆硬化成形体の製造方法、被覆硬化成形体製造用の被覆成形体の製造装置及び、該製造装置を含む被覆硬化成形体の製造システム |
-
1988
- 1988-01-12 JP JP63004612A patent/JPH01180321A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01180321A (ja) | 1989-07-18 |
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| JPH0524820B2 (ja) | ||
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