JPH08276734A - 自動車用サンバイザの製造方法 - Google Patents
自動車用サンバイザの製造方法Info
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 芯材表面をパッド材，表皮シートで被覆して
なる自動車用サンバイザを高周波ウエルダ加工により製
作する自動車用サンバイザの製造方法において、表皮シ
ート，パッド材の加工工数を短縮化でき、かつ、素材の
高周波ウエルダ用治具へのセット作業も簡素化でき、し
かも、製品表面の外観不良を可及的に防止できる自動車
用サンバイザの製造方法を提供することを目的とする。 【構成】 ワイヤフレーム２１と補強板２２とからなる
芯材２０の表裏面側に、表皮シート３１裏面にパッド材
３２を貼り合わせてなるパッド付き表皮３０を位置さ
せ、高周波ウエルダ用治具４０にセットした後、サンバ
イザ１０の製品外周に沿ってパッド付き表皮３０を上下
電極４１，４２により溶着溶断することにより、簡単か
つ高品質のサンバイザ本体１１を成形できるサンバイザ
１０の製造方法。
なる自動車用サンバイザを高周波ウエルダ加工により製
作する自動車用サンバイザの製造方法において、表皮シ
ート，パッド材の加工工数を短縮化でき、かつ、素材の
高周波ウエルダ用治具へのセット作業も簡素化でき、し
かも、製品表面の外観不良を可及的に防止できる自動車
用サンバイザの製造方法を提供することを目的とする。 【構成】 ワイヤフレーム２１と補強板２２とからなる
芯材２０の表裏面側に、表皮シート３１裏面にパッド材
３２を貼り合わせてなるパッド付き表皮３０を位置さ
せ、高周波ウエルダ用治具４０にセットした後、サンバ
イザ１０の製品外周に沿ってパッド付き表皮３０を上下
電極４１，４２により溶着溶断することにより、簡単か
つ高品質のサンバイザ本体１１を成形できるサンバイザ
１０の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、車両のフロントウイ
ンドウ上方に設置される自動車用サンバイザの製造方法
に関するもので、特に、加工工数を短縮化できるととも
に、ウエルダ金型へのセット作業も迅速に行なえる自動
車用サンバイザの製造方法に関する。
ンドウ上方に設置される自動車用サンバイザの製造方法
に関するもので、特に、加工工数を短縮化できるととも
に、ウエルダ金型へのセット作業も迅速に行なえる自動
車用サンバイザの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】通常、自動車室内のフロントウインドウ
上方には、運転席側及び補助席側にそれぞれ自動車用サ
ンバイザが設置されており、太陽光線や夜間対向車のヘ
ッドライトを遮蔽して、走行視界を有効に確保するよう
にしている。
上方には、運転席側及び補助席側にそれぞれ自動車用サ
ンバイザが設置されており、太陽光線や夜間対向車のヘ
ッドライトを遮蔽して、走行視界を有効に確保するよう
にしている。
【０００３】例えば、図７を用いて、運転席側のサンバ
イザの構成について説明すると、サンバイザ１は、太陽
光線等を遮蔽するサンバイザ本体２の一方端側に回動用
シャフト３が回動自在に挿通され、この回動用シャフト
３は、車体側に取り付けられるブラケット３ａに回動自
在に挿通されている。
イザの構成について説明すると、サンバイザ１は、太陽
光線等を遮蔽するサンバイザ本体２の一方端側に回動用
シャフト３が回動自在に挿通され、この回動用シャフト
３は、車体側に取り付けられるブラケット３ａに回動自
在に挿通されている。
【０００４】そして、このサンバイザ本体２は良好なク
ッション性，装飾性，及び操作時における良好な感触を
備えるようになっており、略製品形状にトリムされた保
形性を有する芯材４の表裏面側に、クッション性を有す
るポリウレタンフォーム等のパッド材５が積層され、そ
れらの外表面を塩ビシート等の表皮材６により被包して
構成されている。
ッション性，装飾性，及び操作時における良好な感触を
備えるようになっており、略製品形状にトリムされた保
形性を有する芯材４の表裏面側に、クッション性を有す
るポリウレタンフォーム等のパッド材５が積層され、そ
れらの外表面を塩ビシート等の表皮材６により被包して
構成されている。
【０００５】尚、芯材４としては、ループ状に曲成され
たワイヤフレーム４ａと、自重によるパッド材４の垂れ
下がりを規制する補強ボード４ｂとから構成されてい
る。
たワイヤフレーム４ａと、自重によるパッド材４の垂れ
下がりを規制する補強ボード４ｂとから構成されてい
る。
【０００６】上記従来のサンバイザ本体２の製造工程に
ついて、図８の工程チャート図、図９のウエルダ工程を
示す説明図を基に説明すると、まず、ワイヤフレーム４
ａをループ状に曲成加工した後、ワイヤフレーム４ａの
内側スペースにダンボール等の補強ボード４ｂを接着固
定して芯材４を作製する。
ついて、図８の工程チャート図、図９のウエルダ工程を
示す説明図を基に説明すると、まず、ワイヤフレーム４
ａをループ状に曲成加工した後、ワイヤフレーム４ａの
内側スペースにダンボール等の補強ボード４ｂを接着固
定して芯材４を作製する。
【０００７】その後、予め別途抜き型により略製品形状
に打ち抜かれた二枚のパッド材５を芯材４の表裏面側か
ら芯材４をサンドイッチ状に挾み付けるようにホットメ
ルト接着剤等により貼り合わせる。
に打ち抜かれた二枚のパッド材５を芯材４の表裏面側か
ら芯材４をサンドイッチ状に挾み付けるようにホットメ
ルト接着剤等により貼り合わせる。
【０００８】その後、芯材４を挾持するように貼り合わ
されたパッド材５の両外側面に塩ビシート等の表皮材６
を位置させ、高周波ウエルダ用治具７上の適切箇所に位
置決めした後、高周波ウエルダ用治具７の外周に設置さ
れた下部電極８ａに対して、上部電極（ウエルダバー）
８ｂを下降させて、上下電極８ａ，８ｂにより所定時間
高周波電流を通電し、表皮材６を製品周縁部に沿って溶
着溶断することにより、図７に示すサンバイザ本体２の
製造を完了する。
されたパッド材５の両外側面に塩ビシート等の表皮材６
を位置させ、高周波ウエルダ用治具７上の適切箇所に位
置決めした後、高周波ウエルダ用治具７の外周に設置さ
れた下部電極８ａに対して、上部電極（ウエルダバー）
８ｂを下降させて、上下電極８ａ，８ｂにより所定時間
高周波電流を通電し、表皮材６を製品周縁部に沿って溶
着溶断することにより、図７に示すサンバイザ本体２の
製造を完了する。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、高周波
ウエルダ工法を利用してサンバイザ本体２を製作する従
来方法においては、パッド材５は、予め製品形状に打ち
抜き加工する必要があり、そのための抜き型が必要とな
り、また、パッド材５と表皮材６とを別々の工程で粗切
り，裁断するため、工程数がかさみ、生産効率を低下さ
せる大きな要因となっている。
ウエルダ工法を利用してサンバイザ本体２を製作する従
来方法においては、パッド材５は、予め製品形状に打ち
抜き加工する必要があり、そのための抜き型が必要とな
り、また、パッド材５と表皮材６とを別々の工程で粗切
り，裁断するため、工程数がかさみ、生産効率を低下さ
せる大きな要因となっている。
【００１０】更に、製品形状に打ち抜いたパッド材４を
高周波ウエルダ用治具７上にセットする際、セットズレ
が生じた場合、ウエルダ用電極８ａ，８ｂで表皮材６を
溶着溶断する際、パッド材５が噛んで、溶着不良を起こ
す要因となるため、パッド材５のセットは適正位置に位
置決めしなければならず、作業に熟練を要するととも
に、セット作業に多くの時間を費やす等、生産性を低下
させる要因となっていた。
高周波ウエルダ用治具７上にセットする際、セットズレ
が生じた場合、ウエルダ用電極８ａ，８ｂで表皮材６を
溶着溶断する際、パッド材５が噛んで、溶着不良を起こ
す要因となるため、パッド材５のセットは適正位置に位
置決めしなければならず、作業に熟練を要するととも
に、セット作業に多くの時間を費やす等、生産性を低下
させる要因となっていた。
【００１１】また、製作されたサンバイザ本体２の構成
においても、パッド材５と表皮材６とが貼り合わされて
いないため、表皮材６の素材として高周波特性の優れた
塩ビシートが通常使用されるが、パッド材５と表皮材６
との間の熱収縮率の差異により、表皮材６に収縮力が作
用しやすく、サンバイザ本体２の製品表面に、浮き，シ
ワ等の外観不良が生じ、美観の低下を招くという不具合
もあった。
においても、パッド材５と表皮材６とが貼り合わされて
いないため、表皮材６の素材として高周波特性の優れた
塩ビシートが通常使用されるが、パッド材５と表皮材６
との間の熱収縮率の差異により、表皮材６に収縮力が作
用しやすく、サンバイザ本体２の製品表面に、浮き，シ
ワ等の外観不良が生じ、美観の低下を招くという不具合
もあった。
【００１２】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、芯材の表裏面をパッド材により被覆し、外
表面を表皮材により被包して、サンバイザの製品形状の
周縁に沿って高周波ウエルダにより溶着溶断してなる自
動車用サンバイザの製造方法において、パッド材，表皮
材の加工工数を短縮化でき、しかも、加工設備も簡素化
でき、更に、高周波ウエルダ用金型へのセット作業も簡
単に行なえ、長期使用による製品表面への浮き，シワ等
の外観不良も抑えることができる自動車用サンバイザの
製造方法を提供することを目的とする。
れたもので、芯材の表裏面をパッド材により被覆し、外
表面を表皮材により被包して、サンバイザの製品形状の
周縁に沿って高周波ウエルダにより溶着溶断してなる自
動車用サンバイザの製造方法において、パッド材，表皮
材の加工工数を短縮化でき、しかも、加工設備も簡素化
でき、更に、高周波ウエルダ用金型へのセット作業も簡
単に行なえ、長期使用による製品表面への浮き，シワ等
の外観不良も抑えることができる自動車用サンバイザの
製造方法を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、略製品形状にトリムされた芯材の表裏面
にパッド材を積層し、それらの外表面を表皮シートによ
り被包してなる自動車用サンバイザの製造方法におい
て、略製品形状に形成されている芯材の表裏面側に、表
皮シート裏面にパッド材をラミネートしたパッド付き表
皮をその表面側をそれぞれ外側に向けて積層した状態で
高周波ウエルダ用治具上にセットし、パッド付き表皮を
製品形状に沿って、上下電極により溶着溶断したことを
特徴とする。
に、本発明は、略製品形状にトリムされた芯材の表裏面
にパッド材を積層し、それらの外表面を表皮シートによ
り被包してなる自動車用サンバイザの製造方法におい
て、略製品形状に形成されている芯材の表裏面側に、表
皮シート裏面にパッド材をラミネートしたパッド付き表
皮をその表面側をそれぞれ外側に向けて積層した状態で
高周波ウエルダ用治具上にセットし、パッド付き表皮を
製品形状に沿って、上下電極により溶着溶断したことを
特徴とする。
【００１４】
【作用】以上の構成から明らかなように、表皮シート裏
面にパッド材を貼り合わせたパッド付き表皮により芯材
の表裏面を被覆し、このパッド付き表皮を製品外周に沿
って高周波ウエルダ加工により溶着溶断するため、従来
のように、パッド材を製品形状に沿って予めトリムカッ
トする抜き型及び抜き工程が不要となる。
面にパッド材を貼り合わせたパッド付き表皮により芯材
の表裏面を被覆し、このパッド付き表皮を製品外周に沿
って高周波ウエルダ加工により溶着溶断するため、従来
のように、パッド材を製品形状に沿って予めトリムカッ
トする抜き型及び抜き工程が不要となる。
【００１５】また、高周波ウエルダ用治具上に材料をセ
ットする際、パッド付き表皮のセット作業は、従来のパ
ッド材のセット作業に比べ、ラフに行なっても、溶着不
良，外観不良が生じない。
ットする際、パッド付き表皮のセット作業は、従来のパ
ッド材のセット作業に比べ、ラフに行なっても、溶着不
良，外観不良が生じない。
【００１６】加えて、表皮シート裏面にパッド材が貼り
合わされているため、表皮材に伸縮力が作用しても、パ
ッド材の剛性により表皮材の伸縮が抑えられる。
合わされているため、表皮材に伸縮力が作用しても、パ
ッド材の剛性により表皮材の伸縮が抑えられる。
【００１７】
【実施例】以下、本発明に係る自動車用サンバイザの製
造方法の実施例について、添付図面を参照しながら詳細
に説明する。
造方法の実施例について、添付図面を参照しながら詳細
に説明する。
【００１８】図１，図２は、本発明方法により製作され
た自動車用サンバイザを示す正面図並びに断面図、図３
は本発明方法の各工程を示す工程チャート図、図４，図
５は本発明方法を示すもので、図４は高周波ウエルダ用
治具に各材料をセットする状態を示す断面図、図５はウ
エルダ加工工程を示す断面図、図６は本発明方法に使用
するウエルダバーの変形例を示す断面図である。
た自動車用サンバイザを示す正面図並びに断面図、図３
は本発明方法の各工程を示す工程チャート図、図４，図
５は本発明方法を示すもので、図４は高周波ウエルダ用
治具に各材料をセットする状態を示す断面図、図５はウ
エルダ加工工程を示す断面図、図６は本発明方法に使用
するウエルダバーの変形例を示す断面図である。
【００１９】まず、図１，図２に示すように、本発明方
法により製作された自動車用サンバイザ１０は、所望の
遮光面積を有するサンバイザ本体１１と、このサンバイ
ザ本体１１の一方端側に設けられ、サンバイザ本体１１
を回動可能に支承する略Ｌ字状の回動用シャフト１２
と、回動用シャフト１２の端部には、車両のルーフ側に
取り付けられるブラケット１３が設置され、ブラケット
１３内に回動用シャフト１２を回動可能に挿通すること
により、上下左右方向任意位置に操作可能になってい
る。
法により製作された自動車用サンバイザ１０は、所望の
遮光面積を有するサンバイザ本体１１と、このサンバイ
ザ本体１１の一方端側に設けられ、サンバイザ本体１１
を回動可能に支承する略Ｌ字状の回動用シャフト１２
と、回動用シャフト１２の端部には、車両のルーフ側に
取り付けられるブラケット１３が設置され、ブラケット
１３内に回動用シャフト１２を回動可能に挿通すること
により、上下左右方向任意位置に操作可能になってい
る。
【００２０】次いで、上記サンバイザ本体１１の構成に
ついて図２を基に説明すると、サンバイザ本体１１は、
略製品形状に成形され、適度な保形性を備えた芯材２０
の外表面を良好なクッション性，表面外観，表面感触を
備えたパッド付き表皮３０により被包して構成されてい
る。
ついて図２を基に説明すると、サンバイザ本体１１は、
略製品形状に成形され、適度な保形性を備えた芯材２０
の外表面を良好なクッション性，表面外観，表面感触を
備えたパッド付き表皮３０により被包して構成されてい
る。
【００２１】更に詳しくは、上記芯材２０の構成として
は、ループ状に曲成加工されたワイヤフレーム２１と、
このワイヤフレーム２１の内側に沿って、接着されたダ
ンボール板あるいは樹脂板等、補強機能を備えた補強板
２２とから構成されており、ワイヤフレーム２１には、
回動用シャフト１２を軸受けするホルダが固着されてお
り、ワイヤフレーム２１と補強板２２との接着手段とし
ては、本実施例では所定箇所に粘着テープ２３を介して
両者を良好に接合固定されている。
は、ループ状に曲成加工されたワイヤフレーム２１と、
このワイヤフレーム２１の内側に沿って、接着されたダ
ンボール板あるいは樹脂板等、補強機能を備えた補強板
２２とから構成されており、ワイヤフレーム２１には、
回動用シャフト１２を軸受けするホルダが固着されてお
り、ワイヤフレーム２１と補強板２２との接着手段とし
ては、本実施例では所定箇所に粘着テープ２３を介して
両者を良好に接合固定されている。
【００２２】一方、芯材２０の外表面を被包するパッド
付き表皮３０の構成は、製品表面側に位置する表皮シー
ト３１裏面にパッド材３２が貼り合わされた積層構成で
あり、各素材の条件としては、表皮シート３１は、高周
波ウエルダ特性が良好な素材であれば、特に限定される
ことがなく、本実施例では塩ビシートが使用されてい
る。
付き表皮３０の構成は、製品表面側に位置する表皮シー
ト３１裏面にパッド材３２が貼り合わされた積層構成で
あり、各素材の条件としては、表皮シート３１は、高周
波ウエルダ特性が良好な素材であれば、特に限定される
ことがなく、本実施例では塩ビシートが使用されてい
る。
【００２３】また、パッド材３２としては、ポリウレタ
ンフォームが本実施例では使用されるが、剛性等を強化
するために、半硬質ポリウレタンフォーム，圧縮加工を
施したポリウレタンフォーム等、所望の用途により材料
選択を適宜変更しても良い。
ンフォームが本実施例では使用されるが、剛性等を強化
するために、半硬質ポリウレタンフォーム，圧縮加工を
施したポリウレタンフォーム等、所望の用途により材料
選択を適宜変更しても良い。
【００２４】このように、本発明方法により製作した自
動車用サンバイザ１０は、そのサンバイザ本体１１の構
成として、略製品形状に形成された芯材２０の外表面を
パッド付き表皮３０により被覆するという構成であり、
表皮シート３１とパッド材３２が予め貼り合わされてい
る構成であるため、両者の熱伸縮率の差異により、表皮
シート３１に伸張，収縮方向に外力が加わっても、パッ
ド材３２により表皮シート３１の伸張，収縮を抑えるこ
とができるため、サンバイザ本体１１の製品表面にシ
ワ，浮き等の外観不良が生じることがなく、長期使用に
よっても表面外観，表面感触を良好に維持できるという
利点がある。
動車用サンバイザ１０は、そのサンバイザ本体１１の構
成として、略製品形状に形成された芯材２０の外表面を
パッド付き表皮３０により被覆するという構成であり、
表皮シート３１とパッド材３２が予め貼り合わされてい
る構成であるため、両者の熱伸縮率の差異により、表皮
シート３１に伸張，収縮方向に外力が加わっても、パッ
ド材３２により表皮シート３１の伸張，収縮を抑えるこ
とができるため、サンバイザ本体１１の製品表面にシ
ワ，浮き等の外観不良が生じることがなく、長期使用に
よっても表面外観，表面感触を良好に維持できるという
利点がある。
【００２５】次いで、図１に示す自動車用サンバイザ１
０におけるサンバイザ本体１１の製造工程について、図
３に示す工程チャート図、図４，図５の各工程に基づい
て詳細に説明する。
０におけるサンバイザ本体１１の製造工程について、図
３に示す工程チャート図、図４，図５の各工程に基づい
て詳細に説明する。
【００２６】まず、図３のチャート図を基に本発明方法
の概要を簡単に説明すると、まず、ワイヤフレーム２１
をループ状に曲成加工するとともに、補強板２２を粘着
テープ２３を介してワイヤフレーム２１に接着固定し、
芯材２０を形成する。
の概要を簡単に説明すると、まず、ワイヤフレーム２１
をループ状に曲成加工するとともに、補強板２２を粘着
テープ２３を介してワイヤフレーム２１に接着固定し、
芯材２０を形成する。
【００２７】この芯材２０の形成工程は従来と同様であ
るので、詳しく説明しない。
るので、詳しく説明しない。
【００２８】次いで、表皮シート３１裏面にパッド材３
２を貼り合わせたパッド付き表皮３０を芯材２０の表面
側に位置するものと裏面側に位置するものとの二枚用意
して、荒切り，裁断工程を経た後、芯材２０の表裏面側
に位置させ、高周波ウエルダ加工により製品形状周縁に
沿って溶着溶断して、図１，図２に示すサンバイザ本体
１１の製作を完了する。
２を貼り合わせたパッド付き表皮３０を芯材２０の表面
側に位置するものと裏面側に位置するものとの二枚用意
して、荒切り，裁断工程を経た後、芯材２０の表裏面側
に位置させ、高周波ウエルダ加工により製品形状周縁に
沿って溶着溶断して、図１，図２に示すサンバイザ本体
１１の製作を完了する。
【００２９】次いで、本発明方法について、図４，図５
を基に説明する。
を基に説明する。
【００３０】まず、図４に示すように、高周波ウエルダ
用治具４０にサンバイザ本体１１の素材である芯材２０
と、パッド付き表皮３０とをセットするが、高周波ウエ
ルダ用治具４０の外周には、下部電極４１が周設されて
おり、これと対応するように、その上方にウエルダバー
（上部電極）４２が設置されており、このウエルダバー
４２は図示しないプレス機構と連結しており、所定スト
ローク上下動可能であり、下部電極４１に対してウエル
ダバー４２は所定時間，所定プレス圧が付加できる構成
であり、下部電極４１とウエルダバー４２とは高周波発
信器４３から所定値の電流が所定時間通電される。
用治具４０にサンバイザ本体１１の素材である芯材２０
と、パッド付き表皮３０とをセットするが、高周波ウエ
ルダ用治具４０の外周には、下部電極４１が周設されて
おり、これと対応するように、その上方にウエルダバー
（上部電極）４２が設置されており、このウエルダバー
４２は図示しないプレス機構と連結しており、所定スト
ローク上下動可能であり、下部電極４１に対してウエル
ダバー４２は所定時間，所定プレス圧が付加できる構成
であり、下部電極４１とウエルダバー４２とは高周波発
信器４３から所定値の電流が所定時間通電される。
【００３１】このとき、図４に示すように、一方側のパ
ッド付き表皮３０を表皮シート３１を下面に向けて高周
波ウエルダ用治具４０にセットし、その上面に芯材２０
をセットした後、更に、芯材２０の上面側からパッド付
き表皮３０を表皮シート３１を上面に向けてセットする
ことにより、高周波ウエルダ用治具４０への素材のセッ
トが完了するが、パッド付き表皮３０は、高周波ウエル
ダ用治具４０にラフにセットが行なえ、従来のようにパ
ッド材の精密な位置決め精度が要求されるセット作業に
比べ、セット時間が大幅に短縮できる。
ッド付き表皮３０を表皮シート３１を下面に向けて高周
波ウエルダ用治具４０にセットし、その上面に芯材２０
をセットした後、更に、芯材２０の上面側からパッド付
き表皮３０を表皮シート３１を上面に向けてセットする
ことにより、高周波ウエルダ用治具４０への素材のセッ
トが完了するが、パッド付き表皮３０は、高周波ウエル
ダ用治具４０にラフにセットが行なえ、従来のようにパ
ッド材の精密な位置決め精度が要求されるセット作業に
比べ、セット時間が大幅に短縮できる。
【００３２】また、パッド付き表皮３０として、表皮シ
ート３１裏面に予めパッド材３２が貼り合わされている
ため、従来のように、表皮シート３１とパッド材３２と
を別々に荒切り，裁断加工する必要がなく、また、パッ
ド材の打ち抜き加工も不要となるため、表皮シート３
１，パッド材３２の加工工数を簡素化でき、設備も大が
かりなものとはならない。
ート３１裏面に予めパッド材３２が貼り合わされている
ため、従来のように、表皮シート３１とパッド材３２と
を別々に荒切り，裁断加工する必要がなく、また、パッ
ド材の打ち抜き加工も不要となるため、表皮シート３
１，パッド材３２の加工工数を簡素化でき、設備も大が
かりなものとはならない。
【００３３】その後、図５に示すように、ウエルダバー
４２を所定ストローク下降操作して、下部電極４１とウ
エルダバー４２とによりサンバイザ１０の製品外周に沿
って表裏側の表皮シート３１同士を溶着溶断して、サン
バイザ本体１１の製作を完了する。
４２を所定ストローク下降操作して、下部電極４１とウ
エルダバー４２とによりサンバイザ１０の製品外周に沿
って表裏側の表皮シート３１同士を溶着溶断して、サン
バイザ本体１１の製作を完了する。
【００３４】また、ウエルダバー４２の形状としては、
高周波容着時、端材を溶断する機能を備えていることが
好ましいことから、その先端がテーパー状になるように
して、カット機能をもたせている。
高周波容着時、端材を溶断する機能を備えていることが
好ましいことから、その先端がテーパー状になるように
して、カット機能をもたせている。
【００３５】上記ウエルダバー４２の形状としては、パ
ッド付表皮３０の厚み（表皮シート３１，パッド材３２
の各厚み）に対応して、図中拡大して示すように、ウエ
ルダバー４２先端のテーパー角度ａ，ｂ、あるいはウエ
ルダバー４２と下部電極４１との接合位置ｃ，ｄ等を適
宜変更すれば、良好なウエルダ加工が可能となる。
ッド付表皮３０の厚み（表皮シート３１，パッド材３２
の各厚み）に対応して、図中拡大して示すように、ウエ
ルダバー４２先端のテーパー角度ａ，ｂ、あるいはウエ
ルダバー４２と下部電極４１との接合位置ｃ，ｄ等を適
宜変更すれば、良好なウエルダ加工が可能となる。
【００３６】また、図６に示すように、ウエルダバー４
２の先端を平坦面に設定してもよい。
２の先端を平坦面に設定してもよい。
【００３７】このように製作されたサンバイザ本体１１
においては、表皮シート３１同士の溶着強度を測定した
場合、パッド材３２として通常のポリウレタンフォーム
１ｍｍ〜６ｍｍのものを塩ビシート裏面に貼り合わせ、
ウエルダ溶着後の剥離強度を測定した場合、５〜１４ｋ
ｇｆ／３ｃｍ幅、平均９．０ｋｇｆ／３ｃｍ幅であり、
半硬質ポリウレタンフォーム１ｍｍ〜４ｍｍのものを塩
ビシート裏面に貼り合わせた場合、４〜９ｋｇｆ／３ｃ
ｍ幅、平均６．０ｋｇｆ／３ｃｍ幅という満足のいく測
定結果を得た。
においては、表皮シート３１同士の溶着強度を測定した
場合、パッド材３２として通常のポリウレタンフォーム
１ｍｍ〜６ｍｍのものを塩ビシート裏面に貼り合わせ、
ウエルダ溶着後の剥離強度を測定した場合、５〜１４ｋ
ｇｆ／３ｃｍ幅、平均９．０ｋｇｆ／３ｃｍ幅であり、
半硬質ポリウレタンフォーム１ｍｍ〜４ｍｍのものを塩
ビシート裏面に貼り合わせた場合、４〜９ｋｇｆ／３ｃ
ｍ幅、平均６．０ｋｇｆ／３ｃｍ幅という満足のいく測
定結果を得た。
【００３８】このように、本発明方法によれば、パッド
付き表皮３０を使用することにより、表皮シート３１，
パッド材３２それぞれの加工工数を短縮化でき、かつ、
パッド材３２の打ち抜き工程も廃止できるなど、生産性
を著しく高めるとともに、高周波ウエルダ用治具４０へ
のセット作業においても、比較的ラフにセットしても良
好な成形が可能であり、セット作業における作業能率を
著しく高めることができ、また、自動化を容易にする等
の利点がある。
付き表皮３０を使用することにより、表皮シート３１，
パッド材３２それぞれの加工工数を短縮化でき、かつ、
パッド材３２の打ち抜き工程も廃止できるなど、生産性
を著しく高めるとともに、高周波ウエルダ用治具４０へ
のセット作業においても、比較的ラフにセットしても良
好な成形が可能であり、セット作業における作業能率を
著しく高めることができ、また、自動化を容易にする等
の利点がある。
【００３９】更に、長期使用によっても表皮シート３１
にシワ，浮き等の外観不良が生じることがなく、長期に
亘り良好な表面外観，表面感触が得られるなど、実用的
価値の高い自動車用サンバイザを簡易な設備で量産でき
るなど、極めて実用価値が高い。
にシワ，浮き等の外観不良が生じることがなく、長期に
亘り良好な表面外観，表面感触が得られるなど、実用的
価値の高い自動車用サンバイザを簡易な設備で量産でき
るなど、極めて実用価値が高い。
【００４０】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明に係る自動車
用サンバイザの製造方法は、以下に記載する格別な作用
効果を有する。
用サンバイザの製造方法は、以下に記載する格別な作用
効果を有する。
【００４１】（１）本発明方法によれば、芯材の表裏面
をパッド付き表皮により被覆し、高周波ウエルダ加工に
よりパッド付き表皮材を溶着溶断加工するというもので
あるから、表皮シート，パッド材の加工工数が従来に比
べ著しく短縮化でき、しかも、従来のようにパッド材を
専用の抜き型により打ち抜く工程も廃止できるため、表
皮材，パッド材の加工工数の短縮化並びに加工設備の簡
素化による著しいコストダウンを招来するという効果を
有する。
をパッド付き表皮により被覆し、高周波ウエルダ加工に
よりパッド付き表皮材を溶着溶断加工するというもので
あるから、表皮シート，パッド材の加工工数が従来に比
べ著しく短縮化でき、しかも、従来のようにパッド材を
専用の抜き型により打ち抜く工程も廃止できるため、表
皮材，パッド材の加工工数の短縮化並びに加工設備の簡
素化による著しいコストダウンを招来するという効果を
有する。
【００４２】（２）本発明方法によれば、芯材の表裏面
側にパッド付き表皮材を位置決めした後、高周波ウエル
ダ加工によりパッド付き表皮材を製品周縁に沿って溶着
溶断加工するというものであるから、パッド付き表皮材
の位置決め作業は、高周波ウエルダ用治具に比較的ラフ
にセットでき、従来のようにシビアな位置決め精度が要
求されるのに比べ、位置決め作業における作業性が大幅
に改善され、生産能率を著しく向上させるとともに、自
動化を容易に実施することができるという効果を有す
る。
側にパッド付き表皮材を位置決めした後、高周波ウエル
ダ加工によりパッド付き表皮材を製品周縁に沿って溶着
溶断加工するというものであるから、パッド付き表皮材
の位置決め作業は、高周波ウエルダ用治具に比較的ラフ
にセットでき、従来のようにシビアな位置決め精度が要
求されるのに比べ、位置決め作業における作業性が大幅
に改善され、生産能率を著しく向上させるとともに、自
動化を容易に実施することができるという効果を有す
る。
【００４３】（３）本発明方法によれば、表皮シート裏
面にパッド材を予め貼り合わせ、パッド付き表皮を芯材
の外表面を被包するという構成であるため、表皮シート
とパッド材との熱伸縮率の差異により、表皮シートに伸
縮力が作用しても、パッド材により表皮シートの伸縮を
規制することができるため、長期使用によっても表皮材
にシワ，タルミ，浮き等が生じることがなく、長期使用
によっても良好な表面外観，表面感触を保証できるとい
う効果を有する。
面にパッド材を予め貼り合わせ、パッド付き表皮を芯材
の外表面を被包するという構成であるため、表皮シート
とパッド材との熱伸縮率の差異により、表皮シートに伸
縮力が作用しても、パッド材により表皮シートの伸縮を
規制することができるため、長期使用によっても表皮材
にシワ，タルミ，浮き等が生じることがなく、長期使用
によっても良好な表面外観，表面感触を保証できるとい
う効果を有する。
【図１】本発明方法により製作された自動車用サンバイ
ザを示す外観図。
ザを示す外観図。
【図２】図１中II−II線断面図。
【図３】本発明方法における自動車用サンバイザの製造
工程を示す工程チャート図。
工程を示す工程チャート図。
【図４】本発明方法における高周波ウエルダ用治具に各
素材をセットする工程を説明する断面図。
素材をセットする工程を説明する断面図。
【図５】本発明方法における高周波ウエルダ加工工程を
示す断面図。
示す断面図。
【図６】本発明方法に使用するウエルダバーの変形例を
示す断面図。
示す断面図。
【図７】従来の自動車用サンバイザの構成を示す一部断
面斜視図。
面斜視図。
【図８】従来の自動車用サンバイザの製造工程のチャー
ト図。
ト図。
【図９】従来の自動車用サンバイザの高周波ウエルダ用
治具へのセット状態を示す断面図。
治具へのセット状態を示す断面図。
１０ 自動車用サンバイザ １１ サンバイザ本体 ２０ 芯材 ２１ ワイヤフレーム ２２ 補強板 ３０ パッド付き表皮 ３１ 表皮シート ３２ パッド材 ４０ 高周波ウエルダ用治具 ４１ 下部電極 ４２ ウエルダバー ４３ 高周波発信器
Claims (1)
- 【請求項１】 略製品形状にトリムされた芯材（２０）
の表裏面にパッド材（３２）を積層し、それらの外表面
を表皮シート（３１）により被包してなる自動車用サン
バイザの製造方法において、 略製品形状に形成されている芯材（２０）の表裏面側
に、表皮シート（３１）裏面にパッド材（３２）をラミ
ネートしたパッド付き表皮（３０）をその表面側をそれ
ぞれ外側に向けて積層した状態で高周波ウエルダ用治具
（４０）上にセットし、パッド付き表皮（３０）を製品
形状に沿って、上下電極（４１，４２）により溶着溶断
したことを特徴とする自動車用サンバイザの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7790295A JP3339606B2 (ja) | 1995-04-03 | 1995-04-03 | 自動車用サンバイザの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7790295A JP3339606B2 (ja) | 1995-04-03 | 1995-04-03 | 自動車用サンバイザの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08276734A true JPH08276734A (ja) | 1996-10-22 |
| JP3339606B2 JP3339606B2 (ja) | 2002-10-28 |
Family
ID=13647012
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7790295A Expired - Fee Related JP3339606B2 (ja) | 1995-04-03 | 1995-04-03 | 自動車用サンバイザの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3339606B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109572136A (zh) * | 2018-12-19 | 2019-04-05 | 宁波市阳光汽车配件有限公司 | 一种汽车遮阳板的生产方法及双工位高频焊接装置 |
| JP2020203579A (ja) * | 2019-06-17 | 2020-12-24 | 豊田合成株式会社 | 車両用内装部材 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ES2680826T3 (es) * | 2014-09-03 | 2018-09-11 | Pimsa Otomotiv Anonim Sirketi | Método de producción para un parasol y un parasol |
-
1995
- 1995-04-03 JP JP7790295A patent/JP3339606B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109572136A (zh) * | 2018-12-19 | 2019-04-05 | 宁波市阳光汽车配件有限公司 | 一种汽车遮阳板的生产方法及双工位高频焊接装置 |
| JP2020203579A (ja) * | 2019-06-17 | 2020-12-24 | 豊田合成株式会社 | 車両用内装部材 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3339606B2 (ja) | 2002-10-28 |
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