JPS6255122A - ギヤザ加工シ−トの製造方法 - Google Patents
ギヤザ加工シ−トの製造方法Info
- Publication number
- JPS6255122A JPS6255122A JP60194732A JP19473285A JPS6255122A JP S6255122 A JPS6255122 A JP S6255122A JP 60194732 A JP60194732 A JP 60194732A JP 19473285 A JP19473285 A JP 19473285A JP S6255122 A JPS6255122 A JP S6255122A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- skin material
- sheet
- gathers
- sewing
- gathered sheet
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- Pending
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- Laminated Bodies (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
この発明は車両用＊常等の表面張付は用シート材の製造
方法に関する。
方法に関する。
［従来技術］
第６図に示すように車両等の座席１０１等の表面に張付
けられる仕上材料、いわゆるシート材１０３は布地、レ
ザー客種々の材質のものが用いられる。これらのシート
材１０３に装飾効果を高めたり、縫製形状の必要等でひ
だつけ加工、いわゆるギャザ縫いをしたギャザ加工部１
０５を用いる場合も多い。（実公昭６０−１０４５９参
照）このようなギャザ加工の場合、前記シー］−材１０
３を表皮材として、これに別の布地等を用いた裏地材を
準備してこれらを積層し、裁断して使−用する。
けられる仕上材料、いわゆるシート材１０３は布地、レ
ザー客種々の材質のものが用いられる。これらのシート
材１０３に装飾効果を高めたり、縫製形状の必要等でひ
だつけ加工、いわゆるギャザ縫いをしたギャザ加工部１
０５を用いる場合も多い。（実公昭６０−１０４５９参
照）このようなギャザ加工の場合、前記シー］−材１０
３を表皮材として、これに別の布地等を用いた裏地材を
準備してこれらを積層し、裁断して使−用する。
詳細には、第７図および第８図に示すように裏基材１０
７に表皮材１０９を重ね、次に表皮材１０９を所望形状
のギャザ縫い１１１を施して裏基材１０７に縫いつける
。この積層材１１３を所定形状に裁断するために、所定
形状の輪郭線１１５のけがきを行なう。更に前記輪郭線
１１５の内周付近に表皮材１０９と裏基材１０７とのは
がれ止めのミシンがけ１１７をした後に輪郭線１１５に
沿って鋏等で裁断を行なって張付は用ギャザ加エシート
材１０５が仕上がる。
７に表皮材１０９を重ね、次に表皮材１０９を所望形状
のギャザ縫い１１１を施して裏基材１０７に縫いつける
。この積層材１１３を所定形状に裁断するために、所定
形状の輪郭線１１５のけがきを行なう。更に前記輪郭線
１１５の内周付近に表皮材１０９と裏基材１０７とのは
がれ止めのミシンがけ１１７をした後に輪郭線１１５に
沿って鋏等で裁断を行なって張付は用ギャザ加エシート
材１０５が仕上がる。
［発明が解決しようとする問題点１
上記のように表皮材１０９をギャザ縫い１１１によって
縫いつけた後に輪郭線１１５のけがき、ミシンがけ１１
７、裁断と各工程を経なければならないが、これらのう
ち輪郭１！Ｊ１１５のけがきとミシンがけ１１７の２工
程が難点となっている。
縫いつけた後に輪郭線１１５のけがき、ミシンがけ１１
７、裁断と各工程を経なければならないが、これらのう
ち輪郭１！Ｊ１１５のけがきとミシンがけ１１７の２工
程が難点となっている。
すなわち、前者の輪郭線１１５のけがきは相手が布地か
レザー等の軟質材料でしかも１層はギャザ加工されて嵩
張っていて、けがき台上に張付は状態に載置する時と、
サインペン等で線引きをする時に型くずれしやすく、か
つ、載置不安定で、誤差を生じやすく、しかもバラツキ
を生じやすい。
レザー等の軟質材料でしかも１層はギャザ加工されて嵩
張っていて、けがき台上に張付は状態に載置する時と、
サインペン等で線引きをする時に型くずれしやすく、か
つ、載置不安定で、誤差を生じやすく、しかもバラツキ
を生じやすい。
又、作業時間もかなり必要である。他方、後者のミシン
がけ１１７も運搬、検査等の付帯作業を含めかなりな作
業時間と手間を要し、かつ注意して取扱わねば型くずれ
を生じ寸法誤差の原因となる恐れがある。
がけ１１７も運搬、検査等の付帯作業を含めかなりな作
業時間と手間を要し、かつ注意して取扱わねば型くずれ
を生じ寸法誤差の原因となる恐れがある。
［発明の目的］
この発明は上記従来の問題点に鑑み創案されたもので、
簡単な構成でありながら、前記ギャザ縫い後のけがき工
程とミシンがけ工程を削除しても形状の一定したギャザ
加工シートの製造方法を提供することを目的とする。
簡単な構成でありながら、前記ギャザ縫い後のけがき工
程とミシンがけ工程を削除しても形状の一定したギャザ
加工シートの製造方法を提供することを目的とする。
し発明の構成］
上記の目的を達成するためにこの発明は、表皮材と裏基
材との間に熱可塑性樹脂材を介在させて積層し、表皮材
をギャザ加工した後表皮材と裏基材の少なくともいずれ
か一方から型枠をホットプレスして上記熱可塑性樹脂の
溶融により表皮材を裏基材に溶着ザると共に、輪郭を裁
断するようにしたものである。
材との間に熱可塑性樹脂材を介在させて積層し、表皮材
をギャザ加工した後表皮材と裏基材の少なくともいずれ
か一方から型枠をホットプレスして上記熱可塑性樹脂の
溶融により表皮材を裏基材に溶着ザると共に、輪郭を裁
断するようにしたものである。
［発明の作用コ
この発明のギャザ加工シートは、従来のような輪郭線の
けがき作業と、これに続く輪郭線内周付近のミシンがけ
作業とが不要になるにもかかわらず表皮材と裏基材との
溶着と同時に一輪郭を裁断してしまうので、輪郭が正確
に形成され、誤差、バラツキの生じる余地がほとんどな
い。
けがき作業と、これに続く輪郭線内周付近のミシンがけ
作業とが不要になるにもかかわらず表皮材と裏基材との
溶着と同時に一輪郭を裁断してしまうので、輪郭が正確
に形成され、誤差、バラツキの生じる余地がほとんどな
い。
［実施例］
以下この発明のギャザ加工シートの製造方法の一実施例
を第１図乃至第５図の図面に基づいて説明する。
を第１図乃至第５図の図面に基づいて説明する。
自動車の座席に張付けられるシート１はこの場合天然ｇ
ＡＭのモケット地を用いている。このシート１は第２図
に示すように前記モケット地を表皮材５とし、表皮材５
の裏面に熱可塑性プラスチック層７として軟質塩化ビニ
ルフィルムを融着しである。このように加工した表皮材
５を裏基材９である麻布に対して所定寸法のひだ幅とひ
だピッチにしたギャザ２を形成しギャザミシンを施して
縫い糸１１でギャザ２の状態を固定する。
ＡＭのモケット地を用いている。このシート１は第２図
に示すように前記モケット地を表皮材５とし、表皮材５
の裏面に熱可塑性プラスチック層７として軟質塩化ビニ
ルフィルムを融着しである。このように加工した表皮材
５を裏基材９である麻布に対して所定寸法のひだ幅とひ
だピッチにしたギャザ２を形成しギャザミシンを施して
縫い糸１１でギャザ２の状態を固定する。
次に、ギャザ２のあるシート１から第６図に示すように
前記座席の側面部の所定形状に正確に一致させて裁断す
ると共に縁部１９を嵩張らないようにするために次のよ
うに準備する。すなわち該シート１を金型２３上にのせ
て、カッタ２１によりｔ＆断予定輪郭線１５からギャザ
加工シート３を切りとると共に縁部１９を段部２５でホ
ットプレスし、ギャザ２をつぶす。符号１７はこの時、
表皮材５の裏面に施された熱可塑性プラスチック層７の
熱溶融によって線状に、表皮材５と裏基材９とが接着さ
れた溶着線で金型２３の段部２５の内側の突条片２７で
もって加工される。従って前記溶！ｔｌＡ１７は従来の
ミシンがけで表皮材と裏基材との周辺を縫いつける状態
と同程度かそれ以上の強度を持っており、この溶着線１
７で表皮材５と裏基材９とが一体化される。この時の加
熱温度は表皮材５と裏基材９との間の熱可塑性プラスチ
ック層７が確実に溶着状態になる温度であることは言う
までもない。
前記座席の側面部の所定形状に正確に一致させて裁断す
ると共に縁部１９を嵩張らないようにするために次のよ
うに準備する。すなわち該シート１を金型２３上にのせ
て、カッタ２１によりｔ＆断予定輪郭線１５からギャザ
加工シート３を切りとると共に縁部１９を段部２５でホ
ットプレスし、ギャザ２をつぶす。符号１７はこの時、
表皮材５の裏面に施された熱可塑性プラスチック層７の
熱溶融によって線状に、表皮材５と裏基材９とが接着さ
れた溶着線で金型２３の段部２５の内側の突条片２７で
もって加工される。従って前記溶！ｔｌＡ１７は従来の
ミシンがけで表皮材と裏基材との周辺を縫いつける状態
と同程度かそれ以上の強度を持っており、この溶着線１
７で表皮材５と裏基材９とが一体化される。この時の加
熱温度は表皮材５と裏基材９との間の熱可塑性プラスチ
ック層７が確実に溶着状態になる温度であることは言う
までもない。
この発明のギャザ加工シートの製造方法は前記一実施例
に限定されず種々の変形、応用が可能である。例えば前
記表皮材側に施した熱可塑性プラスチック層を裏基材側
に施しても同様な作用を発揮できる。又、表皮材と裏基
材との対向面両面に施しても同様であり、各材料の表面
正常に対応してこれらの条件を決めればよい。前記実施
例は自動車の座席に用いるギャザ加工シートについて述
べたが、自動車用以外の座席にも、あるいは座席以外の
椅子等にもギャザ加工シートを用いる場合等、広範囲に
適用できる。
に限定されず種々の変形、応用が可能である。例えば前
記表皮材側に施した熱可塑性プラスチック層を裏基材側
に施しても同様な作用を発揮できる。又、表皮材と裏基
材との対向面両面に施しても同様であり、各材料の表面
正常に対応してこれらの条件を決めればよい。前記実施
例は自動車の座席に用いるギャザ加工シートについて述
べたが、自動車用以外の座席にも、あるいは座席以外の
椅子等にもギャザ加工シートを用いる場合等、広範囲に
適用できる。
［発明の効果］
以上の説明から明らかなように、この発明のギャザ加工
シートおびその製造方法によれば、簡単な構成でありな
がら、ギャザ加工を施して積層された表皮材と裏基材と
は、両者を溶着すると同時に裁断できるので所定形状の
ギャザ加工シートが非常に容易に、正確な寸法、形状で
１ｑられ、かつ加工時間が大幅に短縮される。
シートおびその製造方法によれば、簡単な構成でありな
がら、ギャザ加工を施して積層された表皮材と裏基材と
は、両者を溶着すると同時に裁断できるので所定形状の
ギャザ加工シートが非常に容易に、正確な寸法、形状で
１ｑられ、かつ加工時間が大幅に短縮される。
第１図はこの発明のギャザ加工シート３の一実施例の平
面図、第２図はギャザ加工シート３を切りとる前のシー
ト１の平面図、第３図は第２図のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面
図、第４図は、ギャザ加工シートの装置用金型の斜視図
、第５図は、第４図のｖ−ｖ線断面図、第６図は従来の
自動車用座席の斜視図、第７図は従来のギャザ加工シー
トの平面図、第８図は第７図の■−■線に沿う拡大断面
図である。 主な図面符号の説明 １・・・ギャザ付シート ３・・・ギャザ加工シート
５・・・表皮材 ７・・・熱可塑性プラスチック層 ９・・・裏基材 １１・・・ギャザ縫い糸１５
・・・裁断予定輪郭線 １７・・・溶着線２１・・・カ
ッタ ２３・・・金型１−ギャザ付シート ３−・ギャザ加工シート ５−表皮材 ７−・・熱可塑性プラスチック層 ９−裏基材 １１−ギャザ縫い糸 １５−・−裁断予定輪郭線 １７〜・−；１１普璋 ２１−カッタ ２３−・・金型 第１１ 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図 第７図 第８図
面図、第２図はギャザ加工シート３を切りとる前のシー
ト１の平面図、第３図は第２図のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面
図、第４図は、ギャザ加工シートの装置用金型の斜視図
、第５図は、第４図のｖ−ｖ線断面図、第６図は従来の
自動車用座席の斜視図、第７図は従来のギャザ加工シー
トの平面図、第８図は第７図の■−■線に沿う拡大断面
図である。 主な図面符号の説明 １・・・ギャザ付シート ３・・・ギャザ加工シート
５・・・表皮材 ７・・・熱可塑性プラスチック層 ９・・・裏基材 １１・・・ギャザ縫い糸１５
・・・裁断予定輪郭線 １７・・・溶着線２１・・・カ
ッタ ２３・・・金型１−ギャザ付シート ３−・ギャザ加工シート ５−表皮材 ７−・・熱可塑性プラスチック層 ９−裏基材 １１−ギャザ縫い糸 １５−・−裁断予定輪郭線 １７〜・−；１１普璋 ２１−カッタ ２３−・・金型 第１１ 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図 第７図 第８図
Claims (1)
- 表皮材と裏基材との間に熱可塑性樹脂材を介在させて積
層し、表皮材をギャザ加工した後表皮材と裏基材の少な
くともいずれか一方から型枠をホットプレスして上記熱
可塑性樹脂の溶融により表皮材を裏基材に溶着すると共
に輪郭を裁断したことを特徴とするギャザ加工シートの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60194732A JPS6255122A (ja) | 1985-09-05 | 1985-09-05 | ギヤザ加工シ−トの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60194732A JPS6255122A (ja) | 1985-09-05 | 1985-09-05 | ギヤザ加工シ−トの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6255122A true JPS6255122A (ja) | 1987-03-10 |
Family
ID=16329311
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60194732A Pending JPS6255122A (ja) | 1985-09-05 | 1985-09-05 | ギヤザ加工シ−トの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6255122A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2369370A2 (en) | 2010-03-24 | 2011-09-28 | Nippon Contact Lens Inc. | Contact lens and its manufacturing method |
-
1985
- 1985-09-05 JP JP60194732A patent/JPS6255122A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2369370A2 (en) | 2010-03-24 | 2011-09-28 | Nippon Contact Lens Inc. | Contact lens and its manufacturing method |
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