JPH11138564A

JPH11138564A - 発泡体及び床暖房用床材の製造方法

Info

Publication number: JPH11138564A
Application number: JP9303010A
Authority: JP
Inventors: Yozo Kirie; 洋三桐榮; Katsuhiko Yamaji; 克彦山路; Satoyuki Kobayashi; 智行小林; Akira Shibata; 亮柴田
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1997-11-05
Filing date: 1997-11-05
Publication date: 1999-05-25

Abstract

(57)【要約】【課題】異形形状の発泡体を連続的にかつ容易に製造
し得る方法、及び、温水パイプ内に温水を通す際の寸法
変化が小さく、重量物を載置した場合にも床の永久歪み
が小さい床暖房用床材の製造方法を提供する。【解決手段】凹凸を有する所定の大きさの成形空間を構
成するように、所定の間隙を隔てて第１，第２の成形部
材１１、１２を同一方向Ｘに移動させつつ、上記成形空
間に、熱分解型発泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹
脂粒状体が平面的に略均一に配置されており、かつ上記
発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を
介して一体的に連結されている発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体１を供給する工程と、上記成形空間に上記発泡性
熱可塑性樹脂シート状体１を供給しつつ、あるいは供給
後に、上記熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱して発
泡させ、成形空間の形状に応じた凹凸を有する発泡体を
連続的に得る工程とを備える。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、発泡体及び床暖房
用床材の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から、床暖房方式としては、断熱材
の上にアルミニウム板などの灼熱板を設け、この灼熱板
に設けられた凹溝に温水パイプを収納し、この温水パイ
プ内に温水を通すことによって、灼熱板を加温する方式
が採用されている。この場合、通常は断熱材として発泡
ポリスチレンが使用されている（特開平２−２７２１４
７号公報）。また、上記凹溝は、通常切削加工によって
なされている。

【０００３】しかし、発泡ポリスチレンは、耐熱性に劣
り、温水パイプ内に温水を通す際に寸法変化し易いとい
う欠点があり、圧縮応力による弾性限界が小さいため、
重量物を載置した場合、床が変形した場合、元に戻らな
いという問題があった。さらに、上記のような凹部や凸
部を外表面に有する、いわゆる異形形状の発泡体を、連
続的にかつ大きな寸法を有するように製造することが困
難であった。

【０００４】また、異形形状の発泡ポリスチレンを得る
方法としては、密閉型内に発泡性スチレンを所定量充填
し、蒸気を吹き込み、加熱・発泡させる方法があるが、
目的とする形状が変わるごとに、形状に応じた成形型を
用意しなければならず、成形型のコストが非常に高くつ
くという問題があった。特に、大型の異形形状を有する
発泡体を得ようとする場合、成形型のコストが非常に高
くついていた。加えて、密閉型内に発泡性スチレンを充
填する方法により得られているため、当然のことなが
ら、異形形状を有する発泡体を連続的に生産することは
できず、すなわち異形形状を有する長尺状の大きな発泡
体を得ることも不可能であった。

【０００５】他方、異形形状ではない、特公昭４２─１
８８３２号公報等に示されるように、連続的かつ長尺状
の発泡体としては、製造可能である。しかしながら、こ
れらの発泡体は、シート状の形状を有するものに過ぎ
ず、凹凸が外表面に形成されている異形形状とするに
は、切削や貼り合わせといった後加工を実施しなければ
ならず、従ってそのような異形形状の発泡体は非常に高
価なものとならざるを得なかった。

【０００６】そこで、上記の問題を解決するために、図
１１に示すように、外面に凹凸を付与するための突条１
１ａ，１１ｂが設けられた第１の無端ベルト１１と、第
２の無端ベルト１２とを所定の間隙Ａを隔てて対向させ
た状態で搬送しつつ、間隙Ａ内に熱可塑性樹脂と熱分解
型発泡剤とを含む発泡性樹脂組成物粒状体イを供給し、
上記間隙Ａ内において熱分解型発泡剤の分解温度以上に
加熱して発泡させ、間隙Ａにより構成される成形空間の
形状に応じた凹凸を有する発泡体を連続的に得る、発泡
体の製造方法は知られている（特開平８−２８１６８０
号公報）。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記の発泡体
の製造方法は圧縮応力による弾性限界は大きくなるもの
の、発泡体の厚み精度や表面平滑性にやや劣り、特に第
１の無端ベルト１１に凹凸を付与すると、粒状体イを供
給する際に粒状体がベルト１１上を転がり、凹部に粒状
体が集まってしまい、均一な発泡体を得ることは困難で
あった。

【０００８】本発明は、上記の課題を解決し、その第１
の目的は、異形形状の発泡体を連続的にかつ容易に製造
し得る方法を提供することにある。さらに、第２の目的
は、温水パイプ内に温水を通す際の寸法変化が小さく、
重量物を載置した場合にも床の永久歪みが小さい床暖房
用床材の製造方法を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【０００９】本発明１の発泡体の製造方法は、凹凸を有
する所定の大きさの成形空間を構成するように、所定の
間隙を隔てて第１，第２の成形部材を同一方向に移動さ
せつつ、前記成形空間に、熱分解型発泡剤を含有してい
る発泡性熱可塑性樹脂粒状体が平面的に略均一に配置さ
れており、かつ前記発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡性
熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に連結されている発泡
性熱可塑性樹脂シート状体を供給する工程と、前記成形
空間に前記発泡性熱可塑性樹脂シート状体を供給しつ
つ、あるいは供給後に、前記熱分解型発泡剤の分解温度
以上に加熱して発泡させ、成形空間の形状に応じた凹凸
を有する発泡体を連続的に得る工程とを備え、前記凹凸
を有する所定の大きさの成形空間が、第１，第２の成形
部材の少なくとも一方の内面に凹凸を付与することによ
り構成されているものである。

【００１０】熱可塑性樹脂上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体を構成する発泡性熱
可塑性樹脂粒状体及び発泡性熱可塑性樹脂薄膜に用いら
れる熱可塑性樹脂としては、発泡可能な熱可塑性樹脂で
あれば、特に限定されるものではない。このような熱可
塑性樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、高密
度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン（以下、
「ポリエチレン」とは、低密度ポリエチレン、高密度ポ
リエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、またはこれら
の混合物をいう。）、ランダムポリプロピレン、ホモポ
リプロピレン、ブロック状ポリプロピレン（以下、「ポ
リプロピレン」とは、ランダムポリプロピレン、ホモポ
リプロピレン、ブロック状ポリプロピレン、またはこれ
らの混合物をいう。）等のオレフィン系樹脂、及びエチ
レン酢酸ビニル樹脂等のオレフィン系共重合体；ポリ塩
化ビニル、塩素化ポリ塩化ビニル、ＡＢＳ樹脂、ポリス
チレン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリフッ化ビ
ニリデン、ポリフェニレンサルファイド、ポリスルホ
ン、ポリエーテルケトン、及びこれらの共重合体等が挙
げられ、これらは、単独で用いられても、併用されても
よい。

【００１１】上記熱可塑性樹脂の中でも、得られる発泡
体の表面平滑性を高め得るので、ポリエチレン、ポリプ
ロピレン等のオレフィン系樹脂またはこれらの混合物が
好ましく、表面平滑性と圧縮強度を両立するためには、
高密度ポリエチレン、ホモポリプロピレンまたはこれら
の少なくとも一方を含む混合物が特に好ましい。

【００１２】上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体に用いられ
る熱可塑性樹脂と、発泡性熱可塑性樹脂薄膜に用いられ
る熱可塑性樹脂とは、同一の樹脂である必要性はない
が、発泡性及び接着性等の観点から、同種の樹脂を用い
ることが好ましい。

【００１３】上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体に用い
られる熱可塑性樹脂は、発泡倍率の向上及び得られる発
泡体の軽量化を図り得るため、架橋されているものを用
いることが好ましい。架橋方法としては、特に限定され
ず、例えば、シラングラフト重合体を熱可塑性樹脂に
溶融混練後、水処理を行い、架橋する方法、熱可塑性
樹脂に過酸化物を該過酸化物の分解温度より低い温度で
溶融混練後、過酸化物の分解温度以上に加熱して架橋す
る方法、放射線を照射して架橋する方法等が挙げられ
る。但し、後述する高架橋樹脂と、低（無）架橋樹脂を
得るためには、のシラングラフト重合体を用いた架橋
方法が好ましい。

【００１４】上記シラングラフト重合体としては、特に
限定されず、例えば、シラングラフトポリエチレンやシ
ラングラフトポリプロピレン等を例示することができ
る。

【００１５】前述の水処理方法は、水中に浸漬する方法
のほか、水蒸気にさらす方法も含まれ、かかる場合、１
００℃より高い温度で処理する場合には、加圧下におい
て行えばよい。

【００１６】上記水処理の際の水及び水蒸気の温度が低
いと、架橋反応速度が低下し、また、高すぎると発泡性
熱可塑性樹脂が熱でくっついてしまうので、５０〜１３
０℃が好ましく、９０〜１２０℃が特に好ましい。

【００１７】また、水処理する際の時間が短いと、架橋
反応が完全に進行しない場合があるので、水処理時間は
０．５〜１２時間の範囲とすることが好ましい。

【００１８】シラングラフト重合体を混合する方法は、
均一に混合し得る方法であれば、特に限定されない。例
えば、熱可塑性樹脂及びシラングラフト重合体を１軸ま
たは２軸押出機に供給し、溶融混練する方法、ロールを
用いて溶融混練する方法、ニーダーを用いて溶融混練す
る方法等が挙げられる。

【００１９】シラングラフト重合体の添加量が多すぎる
と、架橋がかかりすぎ、得られる発泡体の発泡倍率が低
下し、また、少なすぎると、セルが破泡し、均一な発泡
セルが得られなくなるので、シラングラフト重合体の添
加量は、全熱可塑性樹脂中５〜５０重量％が好ましく、
２０〜３５％が特に好ましい。

【００２０】また、シラングラフト重合体を用いてシラ
ン架橋する場合には、必要に応じてシラン架橋触媒を用
いてもよい。シラン架橋触媒は、シラングラフト重合体
同士の架橋反応を促進するものであれば、特に限定され
ず、例えば、ジブチル錫ジアセテート、ジブチル錫ジラ
ウレート、ジオクチル錫ジラウレート、オクタン酸錫、
オレイン酸錫、オクタン錫鉛、２−エチルヘキサン酸亜
鉛、オクタン酸コバルト、ナフテン酸鉛、カブリル酸亜
鉛、ステアリン酸亜鉛等が挙げられる。

【００２１】上記シラン架橋触媒の添加量が多くなる
と、得られる発泡体の発泡倍率が低下し、また、少なく
なると、架橋反応速度が低下し、水処理に時間を要する
ので、上記熱可塑性樹脂１００重量部に対して、シラン
架橋触媒の添加量は、０．００１〜１０重量部の範囲が
好ましく、０．０１〜０．１重量部がより好ましい。

【００２２】上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体に用いられ
る熱可塑性樹脂は、上述したように特に限定されない
が、発泡剤と、互いにほとんど相溶性を有しない高架橋
熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋熱可塑性樹脂と
の混合物であることが好ましい。この場合、発泡時には
低架橋もしくは無架橋熱可塑性樹脂が流動し易いので、
得られる発泡体の表面平滑性が高められる。

【００２３】上記互いにほとんど相溶性を有さない上記
２種類の樹脂に使用される熱可塑性樹脂（架橋前）とし
ては、前述した熱可塑性樹脂の内２種類〔以下、樹脂そ
のものの架橋性能には拘泥されず高架橋熱可塑性樹脂を
形成する樹脂を「高架橋性樹脂」、低架橋もしくは無架
橋熱可塑性樹脂を形成する樹脂を「低（無）架橋性樹
脂」という〕を適宜選択して用いることができる。

【００２４】上記、高架橋性樹脂と、低（無）架橋性樹
脂のメルトインデックス（ＭＩ）の差が、大きくなる
と、架橋して得られる高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋も
しくは無架橋熱可塑性樹脂とが非常に粗く分散するた
め、得られる発泡体の発泡倍率が低下し、小さくなる
と、架橋して得られる高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋も
しくは無架橋熱可塑性樹脂の相溶性が高くなり、得られ
る発泡体の表面平滑性が低下することがあるため、高架
橋熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋熱可塑性樹脂
とが互いに相溶せずに均一微細に分散し、かつ高発泡倍
率の発泡体を得るには、ＭＩの差は５〜１３ｇ／１０分
が好ましく、７〜１１ｇ／１０分がより好ましい。

【００２５】なお、本明細書におけるＭＩは、ＪＩＳ
Ｋ７２１０に従って、測定された値である。架橋して得
られる高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋熱
可塑性樹脂とが均一微細に分散し、かつ表面平滑性に優
れた高発泡倍率の発泡体を得るためには、高架橋性樹脂
と、低（無）架橋性樹脂との混合比率は重量比で、２：
８〜８：２であることが好ましい。

【００２６】高架橋熱可塑性樹脂の架橋度が高すぎる
と、架橋がかかりすぎ、得られる発泡体の発泡倍率が低
下し、逆に、低すぎると発泡時にセルが破泡し、均一な
セルが得られないことがあるので、熱可塑性樹脂総量に
対する到達ゲル分率で５〜６０重量％が好ましい。

【００２７】低架橋または無架橋熱可塑性樹脂の架橋度
が高いと、架橋がかかりすぎ、得られる発泡体の流動性
が低下し、発泡体の表面平滑性が低くなることがあるの
で、架橋度の指標となるゲル分率で５重量％以下が好ま
しく、３重量％以下がより好ましい。

【００２８】なお、本明細書におけるゲル分率とは、架
橋樹脂成分を１２０℃のキシレン中に２４時間浸漬した
後の残渣重量のキシレン浸漬前の架橋樹脂成分の重量に
対する重量百分率をいう。

【００２９】互いにほとんど相溶性を有さない、高架橋
熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋熱可塑性樹脂の
混合物を調製する方法としては、上記２種類の熱可塑性
樹脂を混合し、高架橋性樹脂のみを、または低（無）架
橋性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋することによ
り達成される。

【００３０】高架橋性樹脂のみを、または低（無）架橋
性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋する方法として
は、例えば、高架橋性樹脂のみを、または低（無）架
橋性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋する架橋剤を
用いて架橋する方法、第１段階で、架橋性官能基を有
する、高架橋性樹脂と同種の高架橋性樹脂とを混合し架
橋して、高架橋熱可塑性樹脂を形成させた後、第２段階
で、これを低（無）架橋性樹脂と混合する方法等が挙げ
られる。

【００３１】もっとも、高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋
もしくは無架橋熱可塑性樹脂とが均一微細に分散できる
こと、高架橋性樹脂を優先的に架橋し易いこと、並びに
熱可塑性樹脂を容易に調製し得ることから、高架橋性樹
脂とほとんど同じメルトインデックスを有し、かつ架橋
性官能基を有する、高架橋性樹脂と同種の架橋性樹脂
を、高架橋性樹脂及び低（無）架橋性樹脂と共に混合し
た後、架橋させる方法が最も好ましい。

【００３２】高架橋性樹脂とほとんど同じメルトインデ
ックスを有した架橋性官能基を有する高架橋性樹脂と同
種の架橋性樹脂としては、反応性官能基を有し、架橋す
ることができる熱可塑性樹脂であれば特に限定されな
い。このような官能基としては、例えば、ビニル基、ア
リル基、プロペニル基等の不飽和基、水酸基、カルボキ
シル基、エポキシ基、アミノ基、シラノール基、シラネ
ート基等を有する前述した熱可塑性樹脂が挙げられる。

【００３３】高架橋性樹脂の具体的な例としては、マレ
イン酸変性ポリエチレン、マレイン酸変性ポリプロピレ
ン、シラン変性ポリエチレン、シラン変性ポリプロピレ
ン等が挙げられる。高架橋性樹脂のみに、または低
（無）架橋性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋する
ことが容易なこと、及び混合後の架橋が容易なことか
ら、シラン変性ポリエチレン、シラン変性ポリプロピレ
ンが最も好ましい。

【００３４】上記架橋性官能基を有する高架橋性樹脂を
架橋する方法としては、過酸化物を用いて架橋する方
法、イソシアネートを用いて架橋する方法、アミンを用
いて架橋する方法、反応性官能基を加水分解した後、水
架橋する方法等が挙げられる。

【００３５】混合後の架橋が容易なことから、反応性官
能基を加水分解した後水架橋する方法が最も好ましい。

【００３６】発泡剤本発明において、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体及び発
泡性熱可塑性樹脂薄膜に含有される発泡剤として熱分解
型の発泡剤が用いられる。

【００３７】上記熱分解型発泡剤としては、用いられる
熱可塑性樹脂の溶融温度より高い分解温度を有するもの
であれば、特に限定されず、例えば、重炭酸ナトリウ
ム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム、アジド化
合物、ほう水素化ナトリウム等の無機系熱分解型発泡
剤；アゾジカルボンアミド、アゾビスホルムアミド、ア
ゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボン酸バリウ
ム、ジアゾアミノベンゼン、Ｎ，Ｎ´−ジニトロソペン
タメチレンテトラミン、Ｐ−トルエンスルホニルヒドラ
ジド、Ｐ，Ｐ´−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラ
ジド、トリヒドラジノトリアジン等が挙げられ、熱可塑
性樹脂としてポリオレフィン系エチレン樹脂を用いる場
合は、分解温度や分解速度の調整が容易でガス発生量が
多く、衛生上優れているアゾジカルボンアミドが好まし
い。

【００３８】上記熱分解型発泡剤の添加量が多すぎる
と、破泡し、均一なセルが形成されず、逆に少なすぎる
と十分に発泡しなくなることがあるため、熱分解型発泡
剤は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、１〜２５重量
部の割合で含有させることが好ましい。

【００３９】他に添加し得る成分発泡体の強度を高めるために、上記発泡性熱可塑性樹脂
粒状体及び発泡性熱可塑性樹脂薄膜に用いられる上記熱
可塑性樹脂には、必要に応じて、ガラス短繊維、炭素短
繊維、ポリエステル短繊維等の補強材；炭酸カルシウ
ム、水酸化アルミニウム、ガラスパウダー等の充填材等
を添加してもよい。

【００４０】補強材として、上記短繊維を添加する場
合、補強材の添加割合が多すぎると、発泡時にセルが破
壊し、高発泡倍率の発泡体を得ることができなくなるの
で、その配合割合は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し
２０重量部以下が好ましく、１０重量部以下が特に好ま
しい。

【００４１】短繊維の長さが長すぎると、発泡時にセル
が破壊し、高発泡倍率の発泡体を得ることができず、短
すぎると、得られる発泡体を補強する効果が十分に得ら
れなくなることがあるため、短繊維の長さは、１〜２０
ｍｍが好ましく、３〜５ｍｍが特に好ましい。

【００４２】また、上記充填剤を添加する場合、添加量
が多いと、発泡時にセルが破壊し、高発泡倍率の発泡体
を得ることができず、また、少ないと、得られる発泡体
を補強する効果が充分に得られないことがある。従っ
て、充填剤の添加量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対
して、１００重量部以下が好ましく、５０重量部以下が
特に好ましい。

【００４３】発泡性樹脂組成物の調製発泡性樹脂組成物は、上記熱可塑性樹脂と熱分解型発泡
剤とを一般的な方法で溶融混練し、例えばシート化する
ことにより得られる。具体的には２軸の混練押出機を用
いることにより混練度を高めることができ、好ましい。
シート化された発泡性樹脂組成物は、例えばペレタイザ
ーを用いてペレット化し得る。ペレットの形状は特に限
定されない。

【００４４】発泡性熱可塑性樹脂シート状体本発明における発泡性熱可塑性樹脂シート状体は、発泡
性熱可塑性樹脂粒状体が平面的に略均一に配置してお
り、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹
脂薄膜を介して一体的に連結されているものである。上
記発泡性熱可塑性樹脂粒状体の形状は、特に限定され
ず、例えば、六方体、円柱状、球状体などが挙げられる
が、発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡する際に、発泡を
均一に行わせるには、円柱状が最も好ましい。

【００４５】発泡性熱可塑性樹脂粒状体が円柱状の場
合、その径は、目的とする発泡体の発泡倍率や厚さによ
っても異なるため特に限定されるものではないが、大き
すぎると発泡速度が低下し、小さすぎると発泡時の加熱
で円柱が溶融し、変形し易く一次元発泡性を発現できな
くなり、厚み精度、重量精度のばらつきが大きくなる。
また表面平滑性も低下する。従って、発泡性熱可塑性樹
脂粒状体が円柱の場合、その径は、１ｍｍ〜３０ｍｍが
好ましく、２ｍｍ〜２０ｍｍの範囲が特に好ましい。

【００４６】発泡性熱可塑性樹脂粒状体が円柱状の場
合、その高さは、目的とする発泡体の発泡倍率や厚さに
よっても異なるため特に限定されるものではないが、高
すぎると発泡速度が低下し、低すぎると発泡性熱可塑性
樹脂薄膜と同時に発泡するため、幅方向及び長手方向に
おいて大きく膨張することになる。従って、円柱状の発
泡性熱可塑性樹脂粒状体の高さは１ｍｍ〜３０ｍｍが好
ましく、２ｍｍ〜２０ｍｍが特に好ましい。

【００４７】発泡性熱可塑性樹脂粒状体間の距離は、目
的とする発泡体の発泡倍率や厚さ等によっても異なるた
め、特に限定されるものではないが、上記距離が長すぎ
ると発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡した時に充填不足
が発生する可能性があり、短すぎると発泡時膨張できる
面積が不足し、幅方向及び長手方向において大きく膨張
しがちとなる。従って、発泡性熱可塑性樹脂粒状体間の
中心間距離は、２ｍｍ〜５０ｍｍが好ましく、３ｍｍ〜
３０ｍｍが特に好ましい。

【００４８】最終的に得られる発泡体の厚み精度、重量
精度を向上し、高い表面平滑性を付与し、発泡倍率を均
一化するには、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体は、発泡
性熱可塑性樹脂シート状体において平面的に略均一に配
置されることが必要である。熱可塑性樹脂粒状体を平面
的に略均一に配置する態様としては、特に限定されるも
のではなく、格子状に配置されていてもよいが、千鳥状
に配置されていると、個々の発泡性熱可塑性樹脂粒状体
が発泡して得られる高発泡体部（後述する）が六角柱の
形状となるため、擬似的なハニカム構造を構成すること
になる。そのため、得られる発泡体の表面平滑性が高め
られ、圧縮強度が向上する。従って、好ましくは、発泡
性熱可塑性樹脂粒状体は、千鳥状に配置される。

【００４９】上記発泡性熱可塑性樹脂薄膜の厚みは、目
的とする発泡体の発泡倍率や厚み等によっても異なるた
め、特に限定されるものではないが、厚くなりすぎる
と、発泡時に発泡性熱可塑性樹脂粒状体を移動させ、幅
方向及び長手方向における膨張が大きくなり、薄すぎる
と発泡性熱可塑性樹脂粒状体を保持できなくなる。従っ
て、発泡性熱可塑性樹脂薄膜の厚みは、０．０５〜３ｍ
ｍが好ましく、０．１〜２ｍｍが特に好ましい。

【００５０】発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造方法上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造方法として
は、特に限定されるものではなく、例えば、１）発泡性
熱可塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂及び発泡剤
などを射出成形機に供給し、熱分解型発泡剤の分解温度
より低い温度で溶融混練し、発泡性熱可塑性樹脂粒状体
の形状に応じた凹部を有する金型に射出した後冷却する
方法等が挙げられるが、２）発泡性熱可塑性樹脂シート
状体を構成する熱可塑性樹脂及び発泡剤などを押出機に
供給し、熱分解型発泡剤の分解温度より低い温度で溶融
混練した後、軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂
を、該シート状発泡性熱可塑性樹脂の厚みより狭いクリ
アランスを有し、少なくとも一方の外周面に多数の凹部
が均一に配設された異方向に回転する一対の賦形ロール
に導入し、前記凹部に軟化状態のシート状発泡性熱可塑
性樹脂の一部を圧入した後、冷却、離型する方法が最も
好ましい。

【００５１】上記２）の方法をさらに詳しく説明する。
先ず、軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂を得るに
は、通常、押出機により発泡性熱可塑性樹脂を溶融混練
押出しする方法やカレンダーロールを用いて溶融化する
方法が挙げられ、押出機を用いた溶融化が連続重量精
度、定量性の点から最も好ましい。

【００５２】軟化状態の発泡性熱可塑性樹脂の形態は、
連続的に成形できる形態であれば特に限定されず、シー
ト形態、多数のストランド形態等が挙げられるが、流れ
直角方向（幅方向）の定量性の点からシート形態が最も
好ましい。

【００５３】賦形ロールの外周面の凹部の配設は、得ら
れる発泡性熱可塑性樹脂シート状体の重量精度、厚み精
度の向上のため、略均一に配置されることが好ましい。
賦形ロールの外周面の凹部の配設は、賦形ロール外周面
全体で略均一にあれば特に限定されないが、より均一で
あることから、格子または千鳥に配設されていることが
最も好ましい。

【００５４】賦形ロールの外周面の凹部の形状は、特に
限定されず、例えば、六方体状、円柱状、球状体等が挙
げられるが、凹部を成形し易い点、発泡性熱可塑性樹脂
粒状体を均一に成形し易い点、冷却後の離型が行い易い
点から円柱状が最も好ましい。

【００５５】賦形ロールの外周面の凹部の形状が円柱状
であるとき、円柱の径は、目的とする発泡性熱可塑性樹
脂シート状体の形状により変化するため、特に限定され
ないが、大きすぎると冷却後の離型が行い難く、発泡性
熱可塑性樹脂薄膜が破れ、小さすぎると冷却後の離型時
に発泡性熱可塑性樹脂粒状体が破壊するため、１ｍｍ〜
３０ｍｍが好ましく、２ｍｍ〜２０ｍｍが特に好まし
い。

【００５６】賦形ロールの外周面の凹部の形状が円柱状
であるとき、円柱の高さは、目的とする発泡性熱可塑性
樹脂シート状体の形状により変化するため、特に限定さ
れないが、高すぎると冷却後の離型が行い難く、発泡性
熱可塑性樹脂薄膜が破れ、低すぎると一次元発泡を行え
る発泡性熱可塑性樹脂シート状体が形成できないため、
１ｍｍ〜３０ｍｍが好ましく、２ｍｍ〜２０ｍｍが特に
好ましい。

【００５７】賦形ロールのクリアランスは、軟化状態の
シート状発泡性熱可塑性樹脂の厚みより狭いことが必要
である。よって、この範囲であれば、目的とする発泡性
熱可塑性樹脂シート状体の形状により変化するため、特
に限定されないが、厚すぎると、一次元発泡を行える発
泡性熱可塑性樹脂シート状体が形成できなくなり、薄す
ぎると冷却後の離型時に発泡性熱可塑性樹脂薄膜が破れ
易いため、０．０５ｍｍ〜３ｍｍが好ましく、０．１ｍ
ｍ〜２ｍｍが特に好ましい。

【００５８】軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂の
一部を凹部への圧入する方法は、１対の賦形ロールのク
リアランスを変化させないことにより、軟化状態のシー
ト状発泡性熱可塑性樹脂に賦形ロールからの圧力が付与
されて成し遂げられる。

【００５９】一部を圧入され賦形された軟化状態のシー
ト状発泡性熱可塑性樹脂の冷却方法は、発泡性熱可塑性
樹脂の融点以下に下げることができれば、特に限定され
ず、例えば賦形ロール内部に冷却水を流すなどの方法が
ある。

【００６０】発泡体本発明１の発泡体の製造方法は、凹凸を有する所定の大
きさの成形空間を構成するように、所定の間隙を隔てて
第１，第２の成形部材を同一方向に移動させつつ、上記
成形空間に、前期発泡性熱可塑性樹脂シート状体を供給
する工程と、上記成形空間に前記発泡性熱可塑性樹脂シ
ート状体を供給しつつ、あるいは供給後に、前記熱分解
型発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させ、成形空間
の形状に応じた凹凸を有する発泡体を連続的に得る工程
とを備え、上記凹凸を有する所定の大きさの成形空間
が、第１，第２の成形部材の少なくとも一方の内面に凹
凸を付与することにより構成されているものである。上
記発泡性熱可塑性樹脂シート状体を、前記発泡剤の分解
温度以上に加熱し発泡させ、得られた発泡体を冷却する
ことにより、製造することができる。

【００６１】すなわち、上記発泡性熱可塑性樹脂シート
状体を発泡させると、発泡性熱可塑性樹脂粒状体の部分
が発泡するが、このとき、発泡性粒状体の外表面は発泡
により生じる気泡を保持し難いため内部に比べ発泡倍率
が低くなり、低発泡薄膜となる。このような低発泡薄膜
は、粒状体の内部の発泡により、隣接する粒状体の低発
泡薄膜と近接し熱融着する。この結果、発泡性粒状体の
内部の高い発泡倍率の高発泡体部の外表面を低発泡薄膜
が被覆した状態となり、かつ複数の高発泡体部が互いに
低発泡薄膜を介して熱融着されている状態となる。

【００６２】また発泡性熱可塑性樹脂シート状体の発泡
性粒状体を連結している発泡性熱可塑性樹脂薄膜は、連
続発泡層となり、この連続発泡層の上に高発泡体部が複
数配置された状態となる。なお、連続発泡層も厚みが薄
く、気泡保持が困難であるため低発泡になる。

【００６３】よって、熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層
と、該連続発泡層の少なくとも片面上に複数配置される
熱可塑性樹脂よりなる高発泡体部と、該高発泡体部の外
表面を被覆する熱可塑性樹脂よりなる低発泡薄膜とを備
え、上記複数の高発泡体部が互いに上記低発泡薄膜を介
して熱融着されている発泡体を得ることができる。

【００６４】上記高発泡体部は、上記連続発泡層の少な
くとも片面に配置され、かつ厚み方向（一次元的）には
重ならないように単一の層として配置されており、面方
向（二次元的）においては上記低発泡薄膜を介して互い
に熱融着されているものが好ましい。

【００６５】高発泡体部が、上記のように配置されてい
ると、発泡体の厚み方向に均一となり、かつ発泡体の厚
さ方向に熱可塑性樹脂低発泡薄膜が連続した疑似トラス
構造になるため、発泡体の圧縮強度がさらに向上し、か
つ圧縮強度のばらつきも減少する。

【００６６】本発明の発泡体の製造方法により得られる
発泡体の形態は、通常、シート状または板状である。低
発泡薄膜の発泡倍率は、低すぎると、得られる発泡体の
柔軟性が低下し、また熱伝導度が大きくなり、断熱性が
損なわれ、高すぎると、高い圧縮強度を有する発泡体が
得られないので、１．１〜１０倍が好ましく、さらに好
ましくは１．２〜７倍であり、さらに好ましくは１．２
〜５倍である。

【００６７】低発泡薄膜の厚みは、厚すぎると、得られ
る発泡体の軽量化が図れず、また薄すぎると、高い圧縮
強度を有する発泡体が得られないので、３０μｍ〜５０
０μｍが好ましく、さらに好ましくは４０μｍ〜４００
μｍであり、さらに好ましくは５０μｍ〜４００μｍで
ある。

【００６８】なお、低発泡薄膜の厚みは、均一である必
要はなく、不均一であってもよい。ここで、低発泡薄膜
の厚みとは、熱可塑性樹脂発泡体の横断面方向の低発泡
薄膜の平均厚さをいう。

【００６９】本発明において、低発泡薄膜の発泡倍率が
１．１〜１０倍、厚みが３０μｍ〜５００μｍのとき、
熱可塑性樹脂発泡体の圧縮強度と軽量化が両立されるた
め、これらの発泡倍率及び厚みが好ましい。さらに好ま
しくは発泡倍率１．２〜７倍、厚み４０μｍ〜４００μ
ｍであり、さらに好ましくは発泡倍率１．２〜５倍、厚
み５０μｍ〜４００μｍである。

【００７０】高発泡体部の発泡倍率は、低すぎると、軽
量化が困難となり、また熱可塑性樹脂発泡体の熱伝導率
が増大し、得られる発泡成形体の断熱性が低下し、また
高すぎると、高い曲げ強度を有する発泡体が得られない
ので、２〜１００倍が好ましく、さらに好ましくは５〜
５０倍であり、さらに好ましくは１０〜３５倍である。

【００７１】高発泡体部の大きさは、大きすぎると、得
られる発泡体の曲げ強度が低下し、また小さすぎると、
軽量化が困難となるので、３〜５０ｍｍが好ましく、さ
らに好ましくは５〜３０ｍｍである。

【００７２】なお、高発泡体部の大きさは均一である必
要はなく、不均一であってもよい。ここで、高発泡体部
の大きさとは、横断面方向の大きさの最大値をいう。低
発泡薄膜の発泡倍率は、一般に高発泡体部の発泡倍率の
１／２以下である。

【００７３】連続発泡層の発泡倍率は、低すぎると、軽
量化が困難となり、また高すぎると、高い曲げ強度を有
する発泡体が得られないので、１．１〜２０倍が好まし
く、さらに好ましくは２〜１５倍であり、さらに好まし
くは５〜１２倍である。

【００７４】連続発泡層の厚みは、厚すぎると、得られ
る発泡体の軽量化が図れず、また薄すぎると、高い曲げ
強度を有する発泡体が得られないので、１００μｍ〜５
ｍｍが好ましく、さらに好ましくは３００μｍ〜３ｍｍ
であり、さらに好ましくは５００μｍ〜２ｍｍである。

【００７５】なお、連続発泡層の厚みは、均一である必
要はなく、不均一であってもよい。ここで、連続発泡層
の厚みとは、得られる発泡体の縦断面方向の連続発泡層
の平均厚さをいう。

【００７６】上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体が千鳥状に
配置されている発泡性熱可塑性樹脂シート状体を発泡し
て製造される得られる発泡体は、複数の高発泡体部が千
鳥状に配置される。複数の高発泡体部が、千鳥状に配置
されている場合、複数の高発泡体部は六角柱状の形状と
なり、各高発泡体部は低発泡薄膜を介して熱融着されて
いる構造となり、全体としてハニカム状の発泡体が得ら
れる。このようなハニカム状の発泡体は、表面平滑性に
優れ、圧縮強度、曲げ強度が特に優れた発泡体となる。

【００７７】上記連続発泡層、低発泡薄膜及び高発泡体
部にポリオレフィン系発泡体を用いる場合には、発泡体
全体としての発泡倍率は２〜２０倍が好ましく、より好
ましくは５〜１５倍であり、さらに好ましくは７〜１２
倍である。

【００７８】本発明１の発泡体の製造方法は、凹凸を有
する所定の大きさの成形空間を構成するように、所定の
間隙を隔てて第１，第２の成形部材を同一方向に移動さ
せつつ、上記成形空間に、前記発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体を供給する工程と、上記成形空間に上記発泡性熱
可塑性樹脂シート状体を供給しつつ、あるいは供給後
に、上記熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡
させ、成形空間の形状に応じた凹凸を有する発泡体を連
続的に得る工程とを備え、上記凹凸を有する所定の大き
さの成形空間が、第１，第２の成形部材の少なくとも一
方の内面に凹凸を付与することにより構成されている。

【００７９】本発明２の発泡体の製造方法は、上記凹凸
を有する所定の大きさの成形空間が、上記第１，第２の
成形部材間の間隙の側方から該間隙内に延びるように凹
部または凸部の少なくとも一方が設けられた第３の成形
部材により構成されていること以外は本発明１と同様で
ある。

【００８０】本発明３の発泡体の製造方法は、本発明１
又は２において、上記凹凸を有する所定の大きさの成形
空間が、第１，第２の成形部材の少なくとも一方の内面
に凹凸を付与すること、並びに前記第１，第２の成形部
材間の間隙の側方から該間隙内に延びるように凹部また
は凸部の少なくとも一方が設けられた第３の成形部材を
配置することにより構成されているものである。

【００８１】本発明４の発泡体の製造方法は、上記発泡
性熱可塑性樹脂シート状体を成形するべき発泡体の凹凸
形状に対応した凹凸形状のキャビティを有する型内に供
給し、上記熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱して発
泡させるものである。

【００８２】本発明５の床暖房用床材の製造方法は、本
発明１〜４何れかに記載の製造方法により製造され、一
面に凹溝が形成された発泡体の、上記凹溝に熱媒を通過
させる配管を埋設し、さらにその面上に、少なくとも一
部が金属で形成されたシートを積層するものである。

【００８３】本発明５において使用される熱媒とは、通
常は水であるが、水蒸気であってもよいし、機械油など
であってもよい。

【００８４】本発明５において使用される少なくとも一
部が金属で形成されたシートとは、アルミニウム、銅、
鉄、鋼材などからなる金属シートであってもよいし、さ
らにこれらの金属シートにアクリル系等の粘着剤が塗布
されたものであってもよい。上記シートの厚みは特に限
定されないが、薄すぎると破断しやすく、厚すぎると取
り扱いに不便が生じるので、好ましくは１〜３００μ
ｍ、さらに好ましくは５〜１５０μｍである。

【００８５】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図面を参照
しつつ詳細に説明する。図１は、本発明に使用され得る
発泡性熱可塑性樹脂シート状体の一例を説明するための
部分切欠断面図である。この発泡性熱可塑性樹脂シート
状体を例にとり以下に説明する。発泡性熱可塑性樹脂シ
ート状体１では、円柱状の発泡性熱可塑性樹脂粒状体２
が、発泡性熱可塑性樹脂薄膜３により一体的に連結され
ている。言い方を変えれば、上記発泡性熱可塑性樹脂シ
ート状体１は、発泡性熱可塑性樹脂粒状体２で構成され
る柱状突出部が、発泡性熱可塑性樹脂薄膜３の一方面か
ら突出するように形成されている形状を有する。

【００８６】図２は、本発明に使用され得る発泡性熱可
塑性樹脂シート状体における発泡性熱可塑性樹脂粒状体
が配置されている形態を説明するための平面図である。
上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体１では、発泡性熱可
塑性樹脂粒状体２は、図２に示すように千鳥状に配置さ
れている。

【００８７】図３は、本発明に使用され得る発泡性熱可
塑性樹脂シート状体を製造する工程を説明する図であ
り、（ａ）はその略図的側面図、（ｂ）はその要部を拡
大して示す断面図である。発泡性熱可塑性樹脂シート１
を構成する熱可塑性樹脂及び熱分解型発泡剤などを押出
機５に供給し、熱分解型発泡剤の分解温度より低い温度
で溶融混練した後、ダイ６からシート状に押し出し、軟
化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂を、発泡性熱可塑
性粒状体の形状に対応した凹部７ａを有し、クリアラン
スが保持された賦形ロール７と賦形ロール８とで賦形し
つつ冷却することにより、発泡性熱可塑性樹脂粒状体２
で構成される柱状突出部が、発泡性熱可塑性樹脂薄膜３
の一方面から突出するように形成されている形状の発泡
性熱可塑性樹脂シート状体１が得られる。

【００８８】上記のようにして得られた発泡性熱可塑性
樹脂シート状体から発泡体を得るには、上記発泡性熱可
塑性樹脂シート状体をその発泡剤の分解温度以上に加熱
し発泡させ、得られた発泡体を冷却する。

【００８９】図４は本発明１の製造方法に使用される製
造装置の一例の概略構成を示す斜視図である。図４にお
いて、第１の成形部材としての無端ベルト１１と、第２
の成形部材としての無端ベルト１２とが図示の矢印Ｘ方
向に搬送されている。第１の無端ベルト１１は、ローラ
ー１３ａ〜１３ｄ間に架け渡されており、ローラー１３
ａ〜１３ｄの何れかが、図示しないモーターなどの回転
駆動源に連結されており、無端ベルト１１は、該回転駆
動源を回転させることにより、図示の矢印Ｘ方向に搬送
されている。他方、第２の無端ベルト１２は、ローラー
１４ａ〜１４ｄ間に架け渡されており、ローラー１４ａ
〜１４ｄの少なくとも１つがモーターなどの回転駆動源
に連結されている。上記回転駆動源を駆動することによ
り、無端ベルト１２が図示の矢印Ｘ方向に搬送されてい
る。

【００９０】無端ベルト１１と無端ベルト１２とは、ロ
ーラー１４ｂが設けられている位置からローラー１３
ｃ，１４ｃが設けられている位置までの間で、所定の間
隙Ａを隔てて対向されている。このローラー１４ｂと、
ローラー１３ｃ，１４ｃとが設けられている間の領域
で、後述のようにして発泡体が成形される。

【００９１】上記無端ベルト１１，１２は、合成樹脂や
ゴムなどの適宜の材料で構成し得るが、発泡体との離型
性に優れた材料を用いることが好ましく、従って、ポリ
テトラフルオロエチレンよりなるベルトやシリコン樹脂
よりなるベルトが好適に用いられる。

【００９２】無端ベルト１１の間隙Ａに臨む面、すなわ
ち内面側には突条１１ａ，１１ｂが搬送方向に延びるよ
うに形成されている。なお、上記内面とは、成形空間と
なる間隙Ａを基準として、該間隙Ａに臨む側の面をいう
ものとする。突条１１ａ，１１ｂは、無端ベルト１１を
構成している材料と一体に構成されていてもよく、ある
いは異なる材料で構成された突条１１ａ，１１ｂを無端
ベルト１１に取り付けることにより構成してもよい。

【００９３】突条１１ａ，１１ｂは、得られる発泡体に
凹凸を付与するために設けられている。突条１１ａ，１
１ｂの横断面形状を変更することにより、発泡体に所望
の断面形状の溝を形成することができる。すなわち、横
断面が円もしくは半円等の突条１１ａ，１１ｂを設けた
場合には、発泡体の外表面に丸溝を形成することがで
き、突条１１ａ，１１ｂの横断面形状を矩形とした場合
には、角溝を発泡に形成することができる。

【００９４】発泡体はクッション性を有するため、突条
１１ａ，１１ｂの横断面がほぼ円である場合であって
も、成形された発泡体から突条１１ａ，１１ｂを容易に
抜き出すことができる。従って、突条１１ａ，１１ｂ
は、発泡体との離型性の点から、ポリフッ化テトラフロ
ロエチレンやシリコン樹脂で構成することが望ましい。

【００９５】図４に示した装置では、無端ベルト１２よ
りも無端ベルト１１の方が上流側に延ばされている。従
って、ローラー１４ｂよりも上流の位置で、無端ベルト
１１の上面に発泡性熱可塑性樹脂シート１を供給するこ
とができる。

【００９６】また、ローラー１４ｂよりも下流には、流
れ方向に沿って、加熱装置１５及び冷却装置１６が配置
されている。加熱装置１５内では、厚み規制板１５ａ，
１５ｂが無端ベルト１１，１２の外側から無端ベルトに
当接するように配置されている。厚み規制板１５ａ，１
５ｂ間の間隔は、自由に設定することができ、該間隔を
設定することにより、得られる発泡体の厚みを調整する
ことができる。なお、厚み規制板１５ａ，１５ｂは、加
熱装置１５と、冷却装置１６との間に設けてもよい。

【００９７】図４に示した例では、外面に突条１１ａ，
１１ｂを形成することにより、凹凸を有する所定の大き
さの成形空間が無端ベルト１１と無端ベルト１２との間
に設けられていた。これに対して、成形体の流れる方向
と直角方向に延びる溝を凹溝として発泡体外表面に形成
したい場合には、図５に示すように無端ベルト１２に突
条１２ａを設ければよい。

【００９８】図１に示した発泡性熱可塑性樹脂シート状
体１を上記無端ベルト１１と無端ベルト１２間の成形空
間に供給することにより、突条１１ａ，１１ｂ，１２ａ
に対応する凹溝を有する発泡体を得ることができる。

【００９９】図６は、本発明２又は３に使用される第３
の成形部材を説明するための図であり（ａ）は斜視図、
（ｂ）は、（ａ）において円Ｂで示す部分の部分切欠断
面図である。図６に示すように、略図的に示す第１，第
２の成形部材２３，２４が所定の間隙Ａを隔てて対向さ
れている部分において、該間隙Ａに側方から入り込み得
る凸部２５ａが外側面に設けられた第３の成形部材２５
を配置してもよい。なお、図６（ｂ）は、図６（ａ）の
円Ｂで示す部分の横断面を示す斜視図である。第３の成
形部材２５では、外側面から側方に延びる凸部２５ａが
形成されており、該凸部２５ａが間隙Ａ内に側方から入
り込んでいるため、得られた発泡体の側面に凸部２５ａ
に応じた角溝が発泡体の流れる方向Ｘに沿って延びるよ
うに形成される。

【０１００】図１に示した発泡性熱可塑性樹脂シート状
体１を上記第１，第２の成形部材２３，２４と第３の成
形部材２５間に供給することにより、凸部２５ａに対応
する凹溝を有する発泡体を得ることができる。

【０１０１】図７は、本発明４の製造方法を説明する図
であり、（ａ）使用される型の部分切欠断面図、（ｂ）
は、得られる発泡体の斜視図である。図７において、１
は発泡性熱可塑性樹脂シート状体、３１は下型、３２は
上型、３２ａは上型３２に設けられた突条である。図７
（ａ）に示すように下型３１と上型３２との間に発泡性
熱可塑性樹脂シート状体１を供給し、閉型する。次い
で、発泡性熱可塑性樹脂シートに含有されている発泡剤
の分解温度以上に加熱することにより、発泡性熱可塑性
樹脂シート状体１が発泡し、凹溝４１１を有する発泡体
４１１が得られる。

【０１０２】図８は本発明１〜４により得られる熱可塑
性樹脂発泡体の一例を示す略図的断面図であり、図９は
本発明１〜４により得られる熱可塑性樹脂発泡体の一例
を示す略図的横断面図である。図８に示すように、熱可
塑性樹脂発泡体４は、熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層
４ｃの少なくとも片面上に発泡倍率の高い熱可塑性樹脂
よりなる高発泡体部４ａが複数配置されており、この高
発泡体部４ａの外表面は発泡倍率の低い熱可塑性樹脂よ
りなる低発泡薄膜４ｂ（図９）により被覆されている。
また隣接する高発泡体部４ａは、低発泡薄膜４ｂを介し
て熱融着されている。

【０１０３】上述のように、上記発泡性熱可塑性樹脂粒
状体を一体的に連結する発泡性熱可塑性樹脂薄膜（図１
における３）が連続発泡層４ｃとなり、発泡性熱可塑性
樹脂粒状体が発泡し、その外表面が低発泡薄膜４ｂとな
り、その内部が高発泡体部４ａとなる。隣接する低発泡
薄膜４ｂは熱融着されて一体的となる。従って、高発泡
体部４ａは、その外表面を低発泡薄膜４ｂ又は４ｃで被
覆され一体化されている。

【０１０４】また、複数の高発泡体部が、図２に示すよ
うに発泡性熱可塑性樹脂粒状体２が千鳥状に配置されて
いる場合、図９に示すように、複数の高発泡体部４ａは
六角柱状の形状となり、各高発泡体部４ａは低発泡薄膜
４ｂを介して熱融着されている構造となり、全体として
ハニカム状の熱可塑性樹脂発泡体が得られる。このよう
なハニカム状の熱可塑性樹脂発泡体は、表面平滑性に優
れ、圧縮強度、曲げ強度が特に優れた発泡体となる。

【０１０５】図１０は、本発明５に使用される発泡体を
示す斜視図である。図１０に示したように発泡体４２に
は、Ｕ字型の溝４２１が設けられている。図１１に示す
ようにこの発泡体４２のＵ字型の溝４２１に、配管４２
２を埋設し、アルミニウム製シート９を接着すると床暖
房用床材が完成する。

【０１０６】

【実施例】（実施例１）ポリプロピレン（三菱化学社
製、品番「ＭＡ３」、メルトインデックス（ＭＩ）＝１
１ｇ／１０分）３０重量部、架橋性シラン変成ポリプロ
ピレン（三菱化学社製、品番「ＸＰＭ８００Ｈ」、ＭＩ
＝１１ｇ／１０分、架橋後のゲル分率８０重量％）２０
重量部、高密度ポリエチレン（三菱化学社製、品番「Ｈ
Ｙ３４０」、ＭＩ＝１．５ｇ／１０分）５０重量部、ア
ゾジカルボンアミド（大塚化学社製、品番「ＳＯ−２
０」、分解温度２０１℃）１０重量部、及びシラン架橋
触媒としてのジブチル錫ジラウレート０．１重量部を含
有する組成物を、図３に示した２軸押出機５に供給し
た。２軸押出機５としては、径４４ｍｍのものを用い
た。２軸押出機５において、上記組成物を１８０℃で溶
融混練し、面長３００ｍｍ、リップ１．５ｍｍのＴダイ
６により軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂を押し
出した。

【０１０７】さらに、高さ５ｍｍ、直径４ｍｍの凹部７
ａが千鳥状に配置された、径２５０ｍｍ及び面長３００
ｍｍのロール７、８間で該発泡性熱可塑性樹脂シート状
体を賦形しつつ冷却し、さらに発泡性熱可塑性シート状
体を９８℃の水中に２時間浸漬した後乾燥することによ
り、図１、２に示した形態の発泡性熱可塑性樹脂シート
状体１を得た。

【０１０８】上記のようにして得た発泡性熱可塑性樹脂
シート状体では、上記賦形ロール７の凹部７ａに対応す
る部分において発泡性熱可塑性樹脂粒状体が構成されて
おり、該発泡性熱可塑性樹脂粒状体がその端部にて厚み
０．４ｍｍの発泡性熱可塑性樹脂薄膜により連結され
て、全体として発泡性熱可塑性樹脂シート状体１が構成
されていた。

【０１０９】得られた発泡性熱可塑性樹脂シート状体１
を、ポリテトラフルオロエチレンシート上に配置し、図
４記載の製造装置の無端ベルト１１、１２に供給し、発
泡体Ｂを得た。なお、無端ベルト１１、１２の間隙Ａに
は、図６に示した第３の成形部材２５を配置してある。
なお、発泡性熱可塑性樹脂シート状体１の送り速度は
０．５ｍｍ／ｍｉｎ、加熱装置１５は長さ５ｍｍ、温度
２１０℃であった。また、冷却装置１６は長さ５ｍｍ、
温度３０℃であった。得られた発泡体は発泡倍率２０倍
であり、表面平滑性及び転写性に優れたものであった。

【０１１０】（実施例２）高さ５ｍｍ、直径４ｍｍの凹
部７ａがアトランダムに配置された、径２５０ｍｍ及び
面長３００ｍｍのロール７、８間で該発泡性熱可塑性樹
脂シート状体を賦形したこと以外は実施例１と同様にし
て発泡性熱可塑性樹脂シート状体１を得た。

【０１１１】上記のようにして得た発泡性熱可塑性樹脂
シート状体では、上記賦形ロール７の凹部７ａに対応す
る部分において発泡性熱可塑性樹脂粒状体が構成されて
おり、該発泡性熱可塑性樹脂粒状体その端部にて厚み
０．４ｍｍの発泡性熱可塑性樹脂薄膜により連結され
て、全体として発泡性熱可塑性樹脂シート状体１が構成
されていた。

【０１１２】得られた発泡性熱可塑性樹脂シート状体１
を、図７記載の製造装置の押圧装置３１、３２（厚み１
００μｍのポリテトラフルオロエチレンがコーティング
されたステンレス製）に供給し、２１０℃で１０分間加
熱して発泡し、３０℃のハンドプレスにより１０分間冷
却し、凹溝４１１を有する発泡体４１を得た。得られた
発泡体４１は、発泡倍率２０倍であり、表面平滑性に優
れたものであり、凹溝４１１も綺麗に転写されていた。
った。（実施例３）

【０１１３】高さ５ｍｍ、直径４ｍｍの凹部７ａが１
０．１ｍｍ間隔で千鳥状に配置された、径２５０ｍｍ及
び面長３００ｍｍのロール７、８間で該発泡性熱可塑性
樹脂シート状体を賦形したこと以外は実施例２と同様に
して凹溝４１１を有する発泡体４１を得た。得られた発
泡体４１は、発泡倍率２０倍であり、表面平滑性に優れ
たものであり、凹溝４１１も綺麗に転写されていた。（実施例４）

【０１１４】図７記載の製造装置の押圧装置３１、３２
の突条３２ａに代えて、直径５ｍｍのポリテトラフルオ
ロエチレン製のロッドを用いたこと以外は実施例３と同
様にして発泡体を得た。得られた発泡体は、発泡倍率２
０倍であり、表面平滑性に優れたものであり、ポリテト
ラフルオロエチレン製のロッド跡も綺麗に転写されてい
た。（実施例５）

【０１１５】図７記載の製造装置の押圧装置３１、３２
の突条３２ａに代えて、直径５ｍｍの深さ１０ｍｍの筒
状の穴を４つ有する型を用いたこと以外は実施例３と同
様にして発泡体を得た。得られた発泡体は、発泡倍率２
０倍であり、表面平滑性に優れたものであり、筒状の穴
の跡も綺麗に転写されていた。

【０１１６】（比較例１）低密度ポリエチレン（三菱化
学社製、品番「ＹＫ４０、メルトインデックス（ＭＩ）
＝４．０ｇ／１０分）１００重量部、アゾジカルボンア
ミド（大塚化学社製、品番「ＳＯ−２０」、分解温度２
０１℃）１０重量部を実施例１と同様にして溶融混練
し、軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂を押し出し
た。このシートに、凹部７ａのない２本ロール（図３記
載のロール８と同形状）間で該発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体を賦形しつつ冷却し、さらに発泡性熱可塑性シー
ト状体に７５０ｋＶ、８Ｍｒａｄの電子線を照射し、架
橋シートを得た。この架橋シートを実施例４と同様の押
圧装置に供給し、発泡、硬化させて、発泡体を得た。得
られた発泡体は発泡倍率２０倍であり、表面平滑性は悪
く、また、ポリテトラフルオロエチレン製のロッド跡の
転写も不十分なものであった。

【０１１７】（実施例６）ポリプロピレン（三菱化学社
製、品番「ＭＡ３」、メルトインデックス（ＭＩ）＝１
１ｇ／１０分）２９重量部、架橋性シラン変成ポリプロ
ピレン（三菱化学社製、品番「ＸＰＭ８００Ｈ」、ＭＩ
＝１１ｇ／１０分、架橋後のゲル分率８０重量％）２１
重量部、高密度ポリエチレン（三菱化学社製、品番「Ｈ
Ｙ３４０」、ＭＩ＝１．５ｇ／１０分）２５重量部、低
密度ポリエチレン（三菱化学社製、品番「ＨＪ３８１
Ｐ」、ＭＩ＝９．０ｇ／１０分）２５重量部、アゾジカ
ルボンアミド（大塚化学社製、品番「ＳＯ−２０」分解
温度２０１℃）９重量部、及びシラン架橋触媒としての
ジブチル錫ジラウレート１．０重量部を含有する組成物
を、実施例１と同様にして図１、２に示した形態の発泡
性熱可塑性樹脂シート状体１を得た。

【０１１８】上記のようにして得た発泡性熱可塑性樹脂
シート状体では、上記賦形ロール７の凹部７ａに対応す
る部分において発泡性熱可塑性樹脂粒状体が構成されて
おり、該発泡性熱可塑性樹脂粒状体がその端部にて厚み
０．４ｍｍの発泡性熱可塑性樹脂薄膜により連結され
て、全体として発泡性熱可塑性樹脂シート状体１が構成
されていた。

【０１１９】得られた発泡性熱可塑性樹脂シート状体１
を、ポリテトラフルオロエチレンシート上に配置し、図
６記載の製造装置の無端ベルト１１、１２（Ｕ字状の突
条１２ａ；直径１０ｍｍの半円柱状、が設けてある）に
供給し、図１０記載の発泡体４２を得た。送り速度は
０．５ｍｍ／ｍｉｎ、加熱装置１５は長さ５ｍｍ、温度
２１０℃であった。また、冷却装置１６は長さ５ｍｍ、
温度３０℃であった。得られた発泡体は発泡倍率２０
倍、厚み２５ｍｍであり、表面平滑性及び転写性に優れ
たものであった。この発泡体を３１０ｍｍ×９１０ｍｍ
に切断し、Ｕ字状の突条１２ａに対応する凹溝４２１に
ポリエチレン管４２２（イノアック社製、商品名「暖王
架橋ポリエチレンＤＸＬ１０Ａ」）を嵌入し、さらにそ
の上に、アルミテープ９（イノアック社製モジュラーパ
ネル用灼熱アルミテープ、品番「ＤＭＡＴ４７０─２
５」）を貼付し、床暖房用床材を得た。

【０１２０】（比較例２）発泡体として、ポリスチレン
製発泡体（ダウ化工社製、商品名「スタイロフォームＲ
Ｂ−ＧＫ、発泡倍率２０倍、厚み２５ｍｍ）を使用し、
３１０ｍｍ×９１０ｍｍに切断した後、ルーター加工に
て、実施例６と同様の凹溝を設けたこと以外は実施例６
と同様にして床暖房用床材を得た。

【０１２１】実施例６及び比較例２で得られた床暖房用
床材を以下の評価に供した。性能評価圧縮永久歪み得られた床暖房用床材の中心部に直径５０ｍｍの鋼製の
円柱により付加し、２５％の圧縮歪みを与え、２４時間
保持した。その後、除荷した後２４時間放置し、中心部
の厚みをノギスで測定した。その結果、実施例６の床材
は、６．０％、比較例２の床材は、１５％の圧縮永久歪
みが残った。

【０１２２】加熱寸法変化得られた床暖房用床材の凹溝の裏側の中心部に８００ｍ
ｍの標線をけがき、ポリエチレン管に８０℃の熱湯を
１．５リットル／分の速度で２時間循環させた。その後
常温に放置し、上記標線間の距離を測定し、寸法変化率
を求めた。その結果、実施例６の床材は、─０．３％、
比較例２の床材は、７％の寸法変化があった。

【０１２３】

【発明の効果】本発明１の発泡体の製造方法は、凹凸を
有する所定の大きさの成形空間を構成するように、所定
の間隙を隔てて第１，第２の成形部材を同一方向に移動
させつつ、上記成形空間に、熱分解型発泡剤を含有して
いる発泡性熱可塑性樹脂粒状体が平面的に略均一に配置
されており、かつ上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡
性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に連結されている発
泡性熱可塑性樹脂シート状体を供給する工程と、上記成
形空間に上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体を供給しつ
つ、あるいは供給後に、上記熱分解型発泡剤の分解温度
以上に加熱して発泡させ、成形空間の形状に応じた凹凸
を有する発泡体を連続的に得る工程とを備え、上記凹凸
を有する所定の大きさの成形空間が、第１，第２の成形
部材の少なくとも一方の内面に凹凸を付与することによ
り構成されているものであるから、上記凹凸の転写性に
優れた異形形状の発泡体を連続的にかつ容易に製造し得
る。

【０１２４】本発明２の発泡体の製造方法は、凹凸を有
する所定の大きさの成形空間を構成するように、所定の
間隙を隔てて第１，第２の成形部材を同一方向に移動さ
せつつ、上記成形空間に、熱分解型発泡剤を含有してい
る発泡性熱可塑性樹脂粒状体が平面的に略均一に配置さ
れており、かつ上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡性
熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に連結されている発泡
性熱可塑性樹脂シート状体を供給する工程と、上記成形
空間に上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体を供給しつ
つ、あるいは供給後に、上記熱分解型発泡剤の分解温度
以上に加熱して発泡させ、成形空間の形状に応じた凹凸
を有する発泡体を連続的に得る工程とを備え、上記凹凸
を有する所定の大きさの成形空間が、上記第１，第２の
成形部材間の間隙の側方から該間隙内に延びるように凹
部または凸部の少なくとも一方が設けられた第３の成形
部材により構成されているものであるから、第１，第２
の成形部材と直交する方向の凹凸の転写性に優れた異形
形状の発泡体を連続的にかつ容易に製造し得る。

【０１２５】本発明３の発泡体の製造方法は、前記凹凸
を有する所定の大きさの成形空間が、第１，第２の成形
部材の少なくとも一方の内面に凹凸を付与すること、並
びに前記第１，第２の成形部材間の間隙の側方から該間
隙内に延びるように凹部または凸部の少なくとも一方が
設けられた第３の成形部材を配置することにより構成さ
れているものであるから、第１，第２の成形部材と平行
する方向の凹凸の転写性、及び直交する方向の凹凸の転
写性に優れた異形形状の発泡体を連続的にかつ容易に製
造し得る。

【０１２６】本発明４の発泡体の製造方法は、熱分解型
発泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹脂粒状体が平面
的に略均一に配置されており、かつ上記発泡性熱可塑性
樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に
連結されている発泡性熱可塑性樹脂シート状体を成形す
るべき発泡体の凹凸形状に対応した凹凸形状のキャビテ
ィを有する型内に供給し、上記熱分解型発泡剤の分解温
度以上に加熱して発泡させるものであるから、様々な凹
凸形状を有する発泡体を容易に製造し得る。

【０１２７】本発明５の床暖房用床材の製造方法は、本
発明１〜４何れかに記載の製造方法により製造され、一
面に凹溝が形成された発泡体の、上記凹溝に熱媒を通過
させる配管を埋設し、さらにその面上に、少なくとも一
部が金属で形成されたシートを積層するものであるか
ら、配管内に温水を通す際の寸法変化が小さく、重量物
を載置した場合にも床の永久歪みが小さい床暖房用床材
を製造方法し得る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に使用され得る発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体の一例を説明するための部分切欠断面図である。

【図２】本発明に使用され得る発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体における発泡性熱可塑性樹脂粒状体が配置されて
いる形態を説明するための平面図である。

【図３】本発明に使用され得る発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体を製造する工程を説明する図であり、（ａ）はそ
の略図的側面図、（ｂ）はその要部を拡大して示す断面
図である。

【図４】本発明１の製造方法に使用される製造装置の一
例の概略構成を示す斜視図である。

【図５】本発明１の製造方法に使用される製造装置の別
の例の概略構成を示す斜視図である。

【図６】本発明２又は３に使用される第３の成形部材を
説明するための図であり（ａ）は斜視図、（ｂ）は、
（ａ）において円Ｂで示す部分の部分切欠断面図であ
る。

【図７】本発明４の製造方法を説明する図であり、
（ａ）使用される型の部分切欠断面図、（ｂ）は、得ら
れる発泡体の斜視図である。

【図８】本発明１〜４により得られる熱可塑性樹脂発泡
体の一例を示す略図的断面図である。

【図９】本発明１〜４に使用され得る熱可塑性樹脂発泡
体の一例を示す略図的横断面図である。

【図１０】本発明５に使用され得る熱可塑性樹脂発泡体
の一例を示す斜視図である。

【図１１】本発明５により得られる床暖房用床材の一例
を示す斜視図である。

【図１２】従来の発泡体の製造方法に使用される製造装
置の一例の概略構成を示す斜視図である。

【符号の説明】

１発泡性熱可塑性樹脂シート状体２発泡性熱可塑性樹脂粒状体３発泡性熱可塑性樹脂薄膜４、４１、４２発泡体４ａ高発泡体部４ｂ、４ｃ低発泡薄膜１１第１の成形部材（無端ベルト）１１ａ、１１ｂ凹溝１２第２の成形部材（無端ベルト）１１ａ、１１ｂ、１２ａ凸状２５第３の成形部材３１、３２押圧装置４１１、４２１凹溝４２２配管９アルミニウムテープ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者柴田亮京都市南区上鳥羽上調子町２─２積水化学工業株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】凹凸を有する所定の大きさの成形空間を
構成するように、所定の間隙を隔てて第１，第２の成形
部材を同一方向に移動させつつ、上記成形空間に、熱分
解型発泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹脂粒状体が
平面的に略均一に配置されており、かつ上記発泡性熱可
塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体
的に連結されている発泡性熱可塑性樹脂シート状体を供
給する工程と、上記成形空間に上記発泡性熱可塑性樹脂
シート状体を供給しつつ、あるいは供給後に、上記熱分
解型発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させ、成形空
間の形状に応じた凹凸を有する発泡体を連続的に得る工
程とを備え、上記凹凸を有する所定の大きさの成形空間が、第１，第
２の成形部材の少なくとも一方の内面に凹凸を付与する
ことにより構成されていることを特徴とする発泡体の製
造方法。
【請求項２】凹凸を有する所定の大きさの成形空間を
構成するように、所定の間隙を隔てて第１，第２の成形
部材を同一方向に移動させつつ、上記成形空間に、熱分
解型発泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹脂粒状体が
平面的に略均一に配置されており、かつ上記発泡性熱可
塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体
的に連結されている発泡性熱可塑性樹脂シート状体を供
給する工程と、上記成形空間に上記発泡性熱可塑性樹脂
シート状体を供給しつつ、あるいは供給後に、上記熱分
解型発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させ、成形空
間の形状に応じた凹凸を有する発泡体を連続的に得る工
程とを備え、上記凹凸を有する所定の大きさの成形空間が、上記第
１，第２の成形部材間の間隙の側方から該間隙内に延び
るように凹部または凸部の少なくとも一方が設けられた
第３の成形部材により構成されていることを特徴とする
発泡体の製造方法。
【請求項３】前記凹凸を有する所定の大きさの成形空
間が、第１，第２の成形部材の少なくとも一方の内面に
凹凸を付与すること、並びに前記第１，第２の成形部材
間の間隙の側方から該間隙内に延びるように凹部または
凸部の少なくとも一方が設けられた第３の成形部材を配
置することにより構成されていることを特徴とする請求
項１又は２記載の発泡体の製造方法。
【請求項４】熱分解型発泡剤を含有している発泡性熱
可塑性樹脂粒状体が平面的に略均一に配置されており、
かつ上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹
脂薄膜を介して一体的に連結されている発泡性熱可塑性
樹脂シート状体を成形するべき発泡体の凹凸形状に対応
した凹凸形状のキャビティを有する型内に供給し、上記
熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させるこ
とを特徴とする発泡体の製造方法。
【請求項５】請求項１〜４何れかに記載の製造方法に
より製造され、一面に凹溝が形成された発泡体の、上記
凹溝に熱媒を通過させる配管を埋設し、さらにその面上
に、少なくとも一部が金属で形成されたシートを積層す
ることを特徴とする床暖房用床材の製造方法。