JPH09234756A - 発泡性熱可塑性樹脂シート及び発泡体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 厚み方向に沿った疑似的な一次元発泡を可能
とし、厚み精度や重量精度のばらつきが少なく、表面性
状が良好な発泡体を得ることを可能とする発泡性熱可塑
性樹脂シートを得る。 【解決手段】 発泡剤を含有した発泡性熱可塑性樹脂２
に、発泡後に略閉塞されるように略均一に複数の貫通孔
２ａを形成してなる発泡性熱可塑性樹脂シート２、並び
に該発泡性熱可塑性樹脂シート２を発泡剤の分解温度以
上の温度に加熱して発泡させるとともに、貫通孔２ａを
略閉塞させる発泡体の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂発泡
体を製造するための発泡性熱可塑性樹脂シート及び熱可
塑性樹脂よりなる発泡体の製造方法に関し、より詳細に
は、厚み方向に沿って疑似的な１次元発泡を可能とする
発泡性熱可塑性樹脂シート及びそのような発泡性熱可塑
性樹脂シートを用いた発泡体の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性樹脂発泡体は、軽量であり、断
熱性、柔軟性、浮揚性及び成形性などにおいて優れてい
るため、屋上断熱材、車両用天井材もしくは床用断熱材
などの各種断熱材、緩衝材、浮揚材または異形成形物等
において幅広く用いられている。

【０００３】上記のような熱可塑性樹脂発泡体の製造方
法として、従来、熱分解型発泡剤を含有している発泡性
熱可塑性樹脂シートを該発泡剤の分解温度以上に加熱
し、発泡させることにより発泡体を得る方法が広く用い
られている。この発泡性熱可塑性樹脂シートの発泡に際
しては、内部に含有されている発泡剤が分解することに
より発生するガスの圧力により発泡が行われる。従っ
て、発泡性熱可塑性樹脂シートは、通常、ほぼ３次元的
に均等に発泡・膨張するので、発泡体の製造に際して
は、特に連続的に長尺状の発泡体を製造する場合は、幅
方向及び長手方向の膨張によるしわの発生等に対応する
必要がある。

【０００４】例えば、特公昭４８−９９５５号公報に記
載の方法では、発泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹
脂シートを繰り出し、加熱・発泡させて発泡シートを
得、該発泡シートを巻き取るに際し、発泡による長手方
向による膨張分に応じてシート繰り出し速度に比べて巻
取り速度を速め、かつ幅方向の膨張分に応じてシートを
幅方向に拡幅し、それによって最終的に得られる発泡シ
ートにおけるしわの低減が図られている。

【０００５】しかしながら、この方法では、加熱・発泡
時に連続的に生産されている発泡シートを幅方向に拡張
するために複雑な治具及び工程を必要とする。加えて、
発泡後冷却する前に発泡シートを拡幅する必要があるた
め、得られた発泡シートの幅方向両端において品質が低
下せざるを得なかった。その結果、得られた発泡シート
において、幅方向両端近傍部分を除去したりする必要が
あるため、発泡体の生産性が低下するという問題があっ
た。

【０００６】さらに、上記製造方法で得られた発泡シー
トでは、発泡によって生じるシート面内方向における熱
可塑性樹脂の膨張を延伸及び拡幅により相殺しているた
め、発泡体の内部に延伸や拡幅に伴う力が熱応力として
残存することになる。そのため、得られた発泡シートに
温度変化が与えられた場合に、シートの寸法が非常に大
きく変化するという問題もあった。

【０００７】他方、特開平７−１６８５６号公報には、
発泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹脂よりなるペレ
ットもしくは環状物（以下、ペレット等と略す）を搬送
ベルト上に散布し、該発泡性熱可塑性樹脂ペレット等を
加熱により発泡・膨張させてシート状発泡体を得る方法
が開示されている。この方法では、搬送ベルト上に発泡
性熱可塑性樹脂ペレット等を散布し、予め搬送ベルトの
上方を熱可塑性樹脂シートや他の搬送ベルトで規制し、
下方の搬送ベルトと熱可塑性樹脂シートもしくは他方の
搬送ベルトとの間で熱可塑性樹脂ペレット等を加熱によ
り発泡させることにより、所望の厚みの発泡体を形成す
るとともに、該シートの面内方向においては、発泡性樹
脂ペレット等間の空間を上記発泡性熱可塑性樹脂ペレッ
ト等の膨張により満たすことにより、シート状発泡体を
得ている。この方法においても、発泡性熱可塑性樹脂は
発泡に際して３次元的に膨張する。しかしながら、発泡
性熱可塑性樹脂ペレット等は、搬送ベルト上において２
次元的には不連続に配置されており、発泡性熱可塑性樹
脂ペレット間の空間が発泡性熱可塑性樹脂ペレット等の
２次元的な膨張により充填される。すなわち、厚み方向
において疑似的な１次元発泡の形態で発泡性熱可塑性樹
脂が発泡することにより発泡体が得られるため、得られ
たシート状発泡体を幅方向や長手方向に拡幅もしくは延
伸する必要がない。

【０００８】上記発泡性熱可塑性樹脂ペレット等を用い
た発泡体の製造方法では、発泡性熱可塑性樹脂ペレット
等の散布状況をコントロールして発泡により生じる膨張
分に対応する空間を予め設定している。従って、発泡性
熱可塑性樹脂ペレット等の散布状況により、得られる発
泡体の厚み精度、重量精度及び表面性等の品質が左右さ
れ易い。また、目的とする発泡体の厚みを増大させた場
合には、用いる発泡性熱可塑性樹脂ペレット等の寸法を
大きくしなければならず、その場合には、熱効率が悪く
なるため、生産性が低下しがちであった。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上述
した従来技術の諸欠点を解消し、厚み方向に疑似的な１
次元発泡を可能とし、かつ厚み精度や重量精度のばらつ
きが少なく、かつ表面性状などの品質に優れている発泡
体を高い生産性をもって製造することを可能とする発泡
性熱可塑性樹脂シートを提供することにある。

【００１０】本発明の他の目的は、上述した従来の発泡
剤含有発泡性熱可塑性樹脂を用いた発泡体の製造方法の
欠点を解消し、厚み精度及び重量精度のばらつきが少な
く、かつ表面性などの品質において優れている発泡体を
高い生産性をもって製造し得る方法を提供することにあ
る。

【００１１】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、発泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹脂シートで
あって、発泡後に略閉塞されるように略均一に分散配置
された複数の貫通孔が設けられていることを特徴とし、
それによって上記課題を達成する。請求項１に記載の発
明に係る発泡性熱可塑性樹脂シートにおいては、好まし
くは、請求項２に記載のように、上記複数の貫通孔は千
鳥状に配置される。

【００１２】また、好ましくは、請求項１，２に記載の
発明において、上記発泡性熱可塑性樹脂シートは、請求
項３に記載のように、ほとんど相溶性を有しない、高架
橋熱可塑性樹脂組成と低架橋もしくは無架橋熱可塑性樹
脂組成との混合物により構成される。

【００１３】また、請求項４に記載の発明は、本発明の
発泡性熱可塑性樹脂シートを用いて発泡体を製造する方
法に関し、略均一に分散配置された複数の貫通孔が設け
られており、かつ発泡剤を含有している発泡性熱可塑性
樹脂シートを、前記発泡剤の分解温度以上の温度に加熱
し、発泡性熱可塑性樹脂シートを発泡させると共に、前
記貫通孔を略閉塞させることを特徴とし、それによって
上記課題を達成する。

【００１４】請求項１〜４に記載の発明においては、発
泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹脂シートが用いら
れる。この発泡性熱可塑性樹脂シートは、発泡剤を含有
している熱可塑性樹脂組成物をシート状に賦形すること
により得られる。

【００１５】上記熱可塑性樹脂としては、発泡可能な熱
可塑性樹脂であれば、特に限定されるものではない。こ
のような熱可塑性樹脂としては、例えば、低密度ポリエ
チレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレ
ン（以下、「ポリエチレン」とは、低密度ポリエチレ
ン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、
またはこれらの混合物をいう。）、ランダムポリプロピ
レン、ホモポリプロピレン、ブロック状ポリプロピレン
（以下、「ポリプロピレン」とは、ランダムポリプロピ
レン、ホモポリプロピレン、ブロック状ポリプロピレ
ン、またはこれらの混合物をいう。）等のオレフィン系
樹脂；ポリ塩化ビニル、塩素化ポリ塩化ビニル、ＡＢＳ
樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミド、
ポリフッ化ビニリデン、ポリフェニレンサルファイド、
ポリスルホン、ポリエーテルケトン、及びこれらの共重
合体等が挙げられ、これらは、単独で用いられても、併
用されてもよい。

【００１６】上記熱可塑性樹脂の中でも、得られる発泡
体の表面性及び柔軟性を高め得るので、ポリエチレン、
ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂またはこれらの混
合物が好ましく、柔軟性を高めるためには、高密度ポリ
エチレン、ホモポリプロピレンまたはこれらの少なくと
も一方を含む混合物が特に好ましい。

【００１７】上記熱可塑性樹脂は必要に応じて架橋され
ていてもよい。架橋された熱可塑性樹脂を用いることに
より、発泡倍率の向上及び得られる発泡体の軽量化を図
り得るため、架橋されたものを用いることが好ましい。
架橋方法としては、特に限定されず、例えば、シラン
グラフト重合体を熱可塑性樹脂に溶融混練後、水処理を
行い、架橋する方法、熱可塑性樹脂に過酸化物を該過
酸化物の分解温度より低い温度で溶融混練後、過酸化物
の分解温度以上に加熱して架橋する方法、放射線を照
射して架橋する方法等が挙げられる。

【００１８】上記のシラングラフト重合体を用いた架
橋方法を説明する。上記シラングラフト重合体として
は、特に限定されず、例えば、シラングラフトポリエチ
レンやシラングラフトポリプロピレン等を例示すること
ができる。なお、上記シラングラフト重合体は、例え
ば、重合体を不飽和シラン化合物でグラフト変性するこ
とにより得ることができる。上記不飽和シラン化合物と
は、一般式Ｒ¹ＳｉＲ² _m Ｙ_3-m で表される化合物をい
う。但し、ｍは０、１、または２である。

【００１９】式中、上記Ｒ¹はビニル基、アリル基、プ
ロペニル基、シクロヘキセニル基等のアルケニル基；グ
リシジル基；アミノ基；メタクリル基；γ−クロロエチ
ル基、γ−ブロモエチル基等のハロゲン化アルキル基等
の有機官能基である。

【００２０】式中、Ｒ²は脂肪族飽和炭化水素基または
芳香族炭化水素基を示し、例えば、メチル基、エチル
基、プロピル基、デシル基、フェニル基等が挙げられ
る。式中、Ｙは加水分解可能な有機官能基を示し、例え
ば、メトキシ基、エトキシ基、ホルミルオキシ基、アセ
トキシ基、プロピオノキシアリールアミノ基等が挙げら
れ、ｍが０または１のとき、Ｙ同士は同一であっても、
異なっていてもよい。

【００２１】架橋反応速度向上のためには、上記不飽和
シラン化合物としては、一般式ＣＨ ₂＝ＣＨＳｉ（Ｏ
Ａ）₃で表されるものが好ましい。式中、Ａは好ましく
は、炭素数１〜８、さらに好ましくは炭素数１〜４の脂
肪族飽和炭化水素基である。ＣＨ ₂ ＝ＣＨＳｉ（ＯＡ）
₃ で表される好ましい不飽和シラン化合物としては、例
えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシ
シラン、ビニルトリアセトキシシラン等が挙げられる。

【００２２】上記シラングラフト重合体の製造方法とし
ては、一般的な製法が用いられ、特に限定されるもので
はない。例えば、ポリエチレン、Ｒ¹ ＳｉＲ² Ｙ₂ （式
中、Ｒ¹ は、オレフィン性の不飽和な１価の炭化水素基
またはハイドロカーボンオキシ基であり、各Ｙは、加水
分解し得る有機官能基であり、Ｒ² は基Ｒ¹ か基Ｙであ
る。）で表される不飽和シラン化合物及び有機過酸化物
を反応させ、シラン変性ポリエチレンを得る方法が挙げ
られる。

【００２３】シリル基を有する上記シラングラフト重合
体は、例えば、Ｙがメトキシ基である場合には、これが
水と接触することにより、加水分解して水酸基となり、
異なる分子の水酸基同士が反応し、Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ結合
を形成して、シラングラフト重合体同士が架橋する。

【００２４】シラングラフト重合体を混合する方法は、
均一に混合し得る方法であれば、特に限定されない。例
えば、熱可塑性樹脂及びシラングラフト重合体を１軸ま
たは２軸押出機に供給し、溶融混練する方法、ロールを
用いて溶融混練する方法、ニーダーを用いて溶融混練す
る方法等が挙げられる。

【００２５】前述の水処理方法は、水中に浸漬する方法
のほか、水蒸気にさらす方法も含まれ、かかる場合、１
００℃より高い温度で処理する場合には、加圧下におい
て行えばよい。

【００２６】上記水処理の際の水及び水蒸気の温度が低
いと、架橋反応速度が低下し、また、高すぎると発泡性
熱可塑性樹脂シートが軟化融着してしまうので、５０〜
１３０℃が好ましく、９０〜１２０℃が特に好ましい。

【００２７】また、水処理する際の時間が短いと、架橋
反応が完全に進行しない場合があるので、水処理時間は
５〜１２時間の範囲とすることが好ましい。シラングラ
フト重合体の添加量が多すぎると、架橋がかかりすぎ、
得られる発泡体の発泡倍率が低下し、また、少なすぎる
と、セルが破泡し、均一な発泡セルが得られなくなるの
で、シラングラフト重合体の添加量は、熱可塑性樹脂１
００重量部に対して５〜５０重量部が好ましく、２０〜
３５重量部が特に好ましい。

【００２８】また、シラングラフト重合体を用いてシラ
ン架橋する場合には、必要に応じてシラン架橋触媒を用
いてもよい。シラン架橋触媒は、シラングラフト重合体
同士の架橋反応を促進するものであれば、特に限定され
ず、例えば、ジブチル錫ジアセテート、ジブチル錫ジラ
ウレート、ジオクチル錫ジラウレート、オクタン酸錫、
オレイン酸錫、オクタン錫鉛、２−エチルヘキサン酸亜
鉛、オクタン酸コバルト、ナフテン酸鉛、カブリル酸亜
鉛、ステアリン酸亜鉛等が挙げられる。

【００２９】上記シラン架橋触媒の添加量が多くなる
と、得られる発泡体の発泡倍率が低下し、また、少なく
なると、架橋反応速度が低下し、水処理に時間を要する
ので、上記熱可塑性樹脂１００重量部に対して、シラン
架橋触媒の添加量は、０．００１〜１０重量部の範囲が
好ましく、０．０１〜０．１重量部がより好ましい。

【００３０】前述したの上記過酸化物により熱可塑性
樹脂を架橋する方法について述べる。本方法において用
いられる過酸化物は特に限定されず、例えば、ジブチル
パーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ターシャル
ブチルクミルパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキ
サイド等が挙げられ、過酸化物の分解温度が樹脂の押出
し温度の範囲にあるので、ジクミルパーオキサイド、タ
ーシャルブチルクミルパーオキサイドが好ましく、ジク
ミルパーオキサイドが特に好ましい。

【００３１】過酸化物の添加量が、多すぎると、樹脂分
解反応が進行しやすくなり、得られる発泡体が着色し、
また、少なすぎると、熱可塑性樹脂の架橋が不十分とな
ることがあるので、熱可塑性樹脂１００重量部に対し
て、過酸化物の添加量は０．５〜５重量部が好ましく、
１〜３重量部が特に好ましい。

【００３２】上記の放射線を照射し、熱可塑性樹脂を
架橋する方法について述べる。放射線の照射量が多すぎ
ると、架橋が掛かりすぎ、得られる発泡体の発泡倍率が
低下し、また、少なすぎると発泡セルが破泡し、均一な
発泡セルが得られないので、放射線照射量は、１〜２０
Ｍｒａｄが好ましく、３〜１０Ｍｒａｄが特に好まし
い。

【００３３】放射線を照射する方法は、特に限定され
ず、例えば、２台の電子線発生装置を用い、その間を熱
可塑性樹脂を通過させ、熱可塑性樹脂に電子線を照射す
る方法等が挙げられる。

【００３４】請求項３に記載の発明における熱可塑性樹
脂 請求項３に記載の発明では、上記発泡性熱可塑性樹脂に
おいて用いられる熱可塑性樹脂が、ほとんど相溶性を有
しない高架橋熱可塑性樹脂組成と低架橋もしくは無架橋
熱可塑性樹脂組成との混合物よりなる。この場合、発泡
時には低架橋もしくは無架橋樹脂組成物が流動し易いの
で、得られる発泡体の表面平滑性が高められる。

【００３５】高架橋樹脂組成と低架橋または無架橋重量
樹脂組成における高架橋及び低架橋とは、双方の架橋度
の大小により決定される相対的な表現であり、２つの架
橋樹脂組成のうち、相対的に高架橋の樹脂組成を高架橋
樹脂組成（Ａ）といい、他方を低架橋または無架橋樹脂
（Ｂ）という。

【００３６】高架橋樹脂組成（Ａ）は、樹脂成分（Ａ
´）を主成分とする樹脂組成であり、低架橋または無架
橋樹脂組成（Ｂ）は、樹脂成分（Ｂ´）を主成分とする
樹脂組成である。従って、ほとんど相溶性を有さない、
高架橋樹脂組成（Ａ）と低架橋または無架橋樹脂組成
（Ｂ）の混合物を発泡性熱可塑性樹脂シートを構成する
熱可塑性樹脂として使用する際には、その主成分である
樹脂成分（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）がほとんど相溶性
を示さない。

【００３７】ほとんど相溶性を有さない上記２種類の樹
脂成分（Ａ´），（Ｂ´）に使用される熱可塑性樹脂と
しては、前述した熱可塑性樹脂を用いることができる
が、均一微細な樹脂成分（Ａ´）及び樹脂成分（Ｂ´）
を形成するには、２種類の熱可塑性樹脂の溶解性パラメ
ーターの差が０．１〜２．０であることが好ましく、
０．２〜１．５であることがさらに好ましい。

【００３８】溶解性パラメーターの差が２．０を超える
と、樹脂成分（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）が非常に粗く
分散するため、得られる発泡体の発泡倍率が低下する。
他方、溶解性パラメーターの差が０．１より小さいと、
２種類の熱可塑性樹脂の相溶性が高くなり、樹脂成分
（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）とを形成することができな
くなる。

【００３９】上記溶解性パラメーターは、σ＝ρΣＦｉ
／Ｍにより求めた値をいう。なお、ρは樹脂成分の密
度、Ｍは樹脂成分を構成するモノマーの分子量、Ｆｉ
は、モノマーの構成グループのモル吸引数である。

【００４０】上記、２種類の熱可塑性樹脂のメルトイン
デックス（ＭＩ）の差が、大きくなると、樹脂成分（Ａ
´）と樹脂成分（Ｂ´）とが非常に粗く分散するため、
得られる発泡体の発泡倍率が低下し、小さくなると、２
種類の熱可塑性樹脂の相溶性が高くなり、樹脂成分（Ａ
´）と樹脂成分（Ｂ´）とを形成することができないこ
とがあるため、ＭＩの差は、３〜１５ｇ／１０分の範囲
が好ましく、粒径が細かく均一な樹脂成分（Ａ´）と樹
脂成分（Ｂ´）を実現でき、かつ高発泡倍率の発泡体を
得るには、ＭＩの差は５〜１３ｇ／１０分が好ましく、
７〜１１ｇ／１０分がより好ましい。

【００４１】なお、本明細書におけるＭＩは、ＪＩＳ
Ｋ７２１０に従って、測定された値である。樹脂成分
（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）が均一に分散し、かつ表面
性に優れた高発泡倍率の発泡成形体を得るためには、高
架橋樹脂組成（Ａ）と低架橋もしくは無架橋樹脂組成
（Ｂ）との混合比率は重量比で、２：８〜８：２である
ことが望ましく、４：６〜６：４が好ましく、５：５が
より好ましい。

【００４２】高架橋樹脂組成（Ａ）の架橋度が高すぎる
と、架橋がかかりすぎ、得られる発泡体の発泡倍率が低
下し、逆に、低すぎると発泡時にセルが破泡し、均一な
セルが得られないことがあるので、架橋度の指標となる
ゲル分率で５〜４０重量％が好ましく、１０〜３０重量
％がより好ましい。

【００４３】低架橋または無架橋樹脂組成（Ｂ）の架橋
度が高いと、架橋がかかりすぎ、得られる発泡体の流動
性が低下し表面性が低下し、かつ発泡体の表面滑性性が
低くなることがあるので、架橋度の指標となるゲル分率
で５重量％以下が好ましく、３重量％以下がより好まし
い。

【００４４】なお、本明細書におけるゲル分率とは、架
橋樹脂成分を１２０℃のキシレン中に２４時間浸漬した
後の残渣重量のキシレン浸漬前の架橋樹脂成分の重量に
対する重量百分率をいう。

【００４５】ほとんど相溶性を有さない、高架橋樹脂組
成（Ａ）と低架橋または無架橋樹脂組成（Ｂ）の混合物
を調製する方法としては、上記２種類の熱可塑性樹脂を
混合し、樹脂成分（Ａ´）のみをまたは樹脂成分（Ｂ
´）より樹脂成分（Ａ´）を優先的に架橋することによ
り達成される。

【００４６】樹脂成分（Ａ´）のみを、または樹脂成分
（Ｂ´）より樹脂成分（Ａ´）を優先的に架橋する方法
としては、例えば、樹脂成分（Ａ´）にのみまたは樹
脂成分（Ｂ´）より樹脂成分（Ａ´）に優先的に架橋す
る架橋剤を用いて架橋する方法、第１段階で、架橋性
官能基を有する樹脂成分（Ａ´）と同種の架橋性樹脂
（Ｃ）を樹脂成分（Ａ´）と混合し架橋して、高架橋樹
脂組成（Ａ）を形成させた後、第２段階で、これを樹脂
成分（Ｂ´）と混合する方法等が挙げられる。

【００４７】もっとも、粒径が小さく、かつ均一な樹脂
成分（Ａ´）、（Ｂ´）を形成することができること、
樹脂成分（Ａ´）を優先的に架橋し易いこと、並びに熱
可塑性樹脂を容易に調製し得ることから、樹脂成分
（Ａ´）とほとんど同じメルトインデックスを有し、か
つ架橋性官能基を有する、樹脂成分（Ａ´）と同種の架
橋性樹脂（Ｃ）を、樹脂成分（Ａ´）及び（Ｂ´）と共
に混合した後、架橋させる方法が最も好ましい。

【００４８】樹脂成分（Ａ´）とほとんど同じメルトイ
ンデックスを有した架橋性官能基を有する樹脂成分（Ａ
´）と同種の架橋性樹脂（Ｃ）としては、反応性官能基
を有し、樹脂を架橋することができる熱可塑性樹脂であ
れば特に限定されない。このような架橋性樹脂（Ｃ）と
しては、例えば、ビニル基、アリル基、プロペニル基等
の不飽和基、水酸基、カルボキシル基、エポキシ基、ア
ミノ基、シラノール基、シラネート基等を有する前述し
た熱可塑性樹脂が挙げられる。

【００４９】架橋性樹脂（Ｃ）の具体的な例としては、
マレイン酸変性ポリエチレン、マレイン酸変性ポリプロ
ピレン、シラン変性ポリエチレン、シラン変性ポリプロ
ピレン等が挙げられる。樹脂成分（Ａ´）のみに、また
は樹脂成分（Ｂ´）より樹脂成分（Ａ´）に優先的に架
橋することが容易なこと、及び混合後の架橋が容易なこ
とから、シラン変性ポリエチレン、シラン変性ポリプロ
ピレンが最も好ましい。

【００５０】樹脂成分（Ａ´）と架橋性樹脂（Ｃ）のメ
ルトインデックスの差が、大きいと樹脂成分（Ａ´）の
みに、または樹脂成分（Ｂ´）より樹脂成分（Ａ´）に
優先的に架橋することが困難になるため、上記メルトイ
ンデックスの差は２ｇ／１０分以下が好ましく、１ｇ／
１０分以下がさらに好ましい。

【００５１】上記架橋性樹脂（Ｃ）を架橋する方法とし
ては、過酸化物を用いて架橋する方法、イソシアネート
を用いて架橋する方法、アミンを用いて架橋する方法、
反応性官能基を加水分解した後、水架橋する方法等が挙
げられる。混合後の架橋が容易なことから、反応性官能
基を加水分解した後水架橋する方法が最も好ましい。

【００５２】発泡剤 本発明では、発泡性熱可塑性樹脂シートに含有される発
泡剤として熱分解型の発泡剤が用いられる。

【００５３】上記熱分解型発泡剤としては、用いられる
熱可塑性樹脂の溶融温度より高い分解温度を有するもの
であれば、特に限定されず、例えば、重炭酸ナトリウ
ム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム、アジド化
合物、ほう水素化ナトリウム等の無機系熱分解型発泡
剤；アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリ
ル、Ｎ，Ｎ´−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、
Ｐ，Ｐ´−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｐ，
Ｐ´−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、アゾ
ジカルボン酸バリウム、トリヒドラジノトリアジン等が
挙げられ、分解温度や分解速度の調整が容易でガス発生
量が多く、衛生上優れているアゾジカルボンアミドが好
ましい。

【００５４】上記熱分解型発泡剤の添加量が多すぎる
と、破泡し、均一なセルが形成されず、逆に少なすぎる
と十分に発泡しなくなることがあるため、熱分解型発泡
剤は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、１〜２５重量
部の割合で含有させることが好ましい。

【００５５】他に添加し得る成分 発泡体の強度を高めるために、上記熱可塑性樹脂には、
必要に応じて、ガラス短繊維、炭素短繊維、ポリエステ
ル短繊維等の補強材；炭酸カルシウム、水酸化アルミニ
ウム、ガラスパウダー等の充填材等を添加してもよい。

【００５６】補強材として、上記短繊維を添加する場
合、補強材の添加割合が多すぎると、発泡時にセルが破
壊し、高発泡倍率の発泡体を得ることができず、逆に少
なすぎると、得られる発泡体を補強する効果が十分に得
られなくなる。従って、上記短繊維を添加する場合に
は、その配合割合は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し
１〜２重量部が好ましく、３〜１０重量部が特に好まし
い。

【００５７】短繊維の長さが長すぎると、得られる発泡
体の軽量化を図ることができず、短すぎると、得られる
発泡体を補強する効果が十分に得られなくなることがあ
るため、短繊維の長さは、１〜２０ｍｍが好ましく、３
〜５ｍｍが特に好ましい。

【００５８】また、上記充填剤を添加する場合、添加量
が多いと、得られる発泡体の軽量化が図れず、また、少
ないと、得られる発泡体を補強する効果が充分に得られ
ないことがある。従って、充填剤の添加量は、熱可塑性
樹脂１００重量部に対して、１０〜１００重量部が好ま
しく、３０〜５０重量部が特に好ましい。

【００５９】発泡性熱可塑性樹脂シートの製造 請求項１〜４に記載の発明において、上記発泡性熱可塑
性樹脂シートの製造方法は特に限定されるものではな
い。例えば、発泡性熱可塑性樹脂シートを構成する熱
可塑性樹脂及び熱分解型発泡剤などを押出機に供給し、
熱分解型発泡剤の分解温度よりも低い温度で溶融混練し
た後、シート状に押し出し、貫通孔に対応した凸部を有
するロールで賦型しつつ冷却する方法、発泡性熱可塑
性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂及び熱分解型発泡
剤などを押出機に供給し、熱分解型発泡剤の分解温度よ
りも低い温度で溶融混練し、貫通孔に応じた凸部を有す
る金型に射出した後冷却する方法などを挙げることがで
きる。

【００６０】上記貫通孔の形状についても特に限定され
ず、例えば、四角柱、六角柱もしくは円柱状の形状とす
ることができるが、発泡性熱可塑性樹脂の発泡に際し、
発泡を均一に行わせ、貫通孔を閉塞し易くするには、円
柱状の貫通孔を形成するのが最も望ましい。

【００６１】上記貫通孔の形状が円柱である場合には、
その円柱の径は、目的とする発泡体の発泡倍率や厚さに
よっても異なるため、一義的には定め得ないが、小さす
ぎると加熱時に発泡性熱可塑性樹脂が溶融し、未発泡の
状態で貫通孔を充填してしまうことになり、逆に大きす
ぎると貫通孔を閉塞し得ないおそれがあるため、１ｍｍ
〜３０ｍｍの径の貫通孔を形成することが好ましく、よ
り好ましくは、２〜１０ｍｍの径の貫通孔を形成するこ
とが望ましい。

【００６２】上記複数の貫通孔間の中心間距離は、目的
とする発泡体の発泡倍率や厚さによっても異なるため特
に限定されるものではないが、短すぎると貫通孔を閉塞
し得ないおそれがあり、長すぎると加熱時に発泡性熱可
塑性樹脂が溶融し、未発泡の状態で貫通孔を閉塞するこ
とになる。従って、隣り合う貫通孔間の中心間距離は、
好ましくは２〜７５ｍｍ、より好ましくは３〜２５ｍｍ
とされる。

【００６３】上記複数の貫通孔が発泡性熱可塑性樹脂シ
ートにおいて不均一に配置されると、得られた発泡体に
おいて発泡倍率が部分的に不均一となったり、あるいは
貫通孔を熱可塑性樹脂で略閉塞することができない部分
が発生するおそれがある。従って、複数の貫通孔は発泡
性熱可塑性樹脂シートにおいて略均一に分散配置される
ことが必要である。

【００６４】複数の貫通孔を略均一に分散配置する方法
自体は、特に限定されるものではないが、好ましくは、
請求項２に記載のように千鳥状に配置される。複数の貫
通孔を千鳥状に配置した場合には、発泡性熱可塑性樹脂
が長手方向及び幅方向に均等に発泡し易くなるので、得
られた発泡体の発泡倍率を容易に均一化し得る。

【００６５】発泡体の製造 請求項４に記載の発明では、上記複数の貫通孔が略均一
に分散配置されている発泡剤含有発泡性熱可塑性樹脂シ
ートを加熱して発泡させるとともに、上記貫通孔を略閉
塞することを特徴とする。この場合、発泡に際しての加
熱方法としては、熱分解型発泡剤の分解温度以上に発泡
性熱可塑性樹脂シートを加熱し得る限り特に限定される
ものではなく、例えば、電気ヒーター、遠赤外線ヒータ
ー、加熱された油や空気等の加熱媒体を循環させてなる
加熱装置などを用いて加熱する方法を挙げることができ
る。

【００６６】作用 請求項１に記載の発明にかかる発泡性熱可塑性樹脂シー
トでは、複数の貫通孔が発泡後に略閉塞されるように略
均一に分散配置されているため、請求項４に記載の発明
のように発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させるに
際し、略均一に設けられた貫通孔が閉塞されるように発
泡性熱可塑性樹脂が発泡する。従って、シート面内方向
の膨張を実質的に引き起こすことなく、疑似一次元的
に、すなわちほぼ厚み方向にのみ発泡されているような
シート状の発泡体を得ることができる。

【００６７】

【実施例】実施例１ 高密度ポリエチレン（三菱化学社製、商品名：ＥＹ３４
０、ＭＩ＝１．５）、高密度ポリエチレン（三菱化学社
製、商品名：ＨＪ３８１Ｐ、ＭＩ＝９）、ポリプロピレ
ン（三菱化学社製、商品名：ＭＡ３、ＭＩ＝１１）、シ
ラングラフトポリプロピレン（三菱化学社製、商品名：
ＸＰＭ８００ＨＭ、ＭＩ＝１１）、架橋触媒としてのジ
ブチル錫ラウレートを、下記の表１で示す割合で（但
し、上記二種の高密度ポリエチレンは各々を２５重量部
使用）、さらに熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンア
ミド（分解温度２１０℃）を熱可塑性樹脂１００重量部
に対し、表１の割合で押出機に供給した。使用した押出
機は、径４０ｍｍの２軸押出機である。

【００６８】上記押出機から熱可塑性樹脂シートを押し
出した工程を、図１〜図３を参照して説明する。図３に
示す上記押出機３には、面長３００ｍｍ及びリップ５ｍ
ｍのＴダイ４が設けられている。また、Ｔダイ４の外側
には、ロール１，１が配置されている。ロール１の形状
を、図１を参照して説明する。図１（ａ）及び（ｂ）に
示すように、一対のロール１，１は直径２５０ｍｍ、面
長３００ｍｍの円筒状の形状を有し、かつ表面に貫通孔
を形成するための複数の円柱状突出部１ａが千鳥状に配
置されている。なお、円柱状突出部１ａの径は１０ｍ
ｍ、円柱状突出部１ａ間の距離は１０．９ｍｍである。

【００６９】実施例１においては、押出機３に発泡剤含
有熱可塑性樹脂組成物を供給した後、１８０℃で溶融混
練し、Ｔダイ４からシート状に押し出し、ロール１，１
間で賦形しつつ冷却し、９８℃の水中に得られたシート
を２時間浸漬した後乾燥した。このようにして、図２
（ａ）に示す発泡性熱可塑性樹脂シート２を得た。この
発泡性熱可塑性樹脂シート２では、径１０ｍｍの複数の
貫通孔２ａが、中心間距離１０．９ｍｍで千鳥状に形成
されていた。

【００７０】上記のようにして得た発泡性熱可塑性樹脂
シート２を用いて発泡体を製造した。すなわち、図４に
示すように、発泡性熱可塑性樹脂シート２を、一対のフ
ッ化エチレン樹脂よりなるシート５，５間に挟持した
後、２１０℃のハンドプレス６で約１０分間加熱し、発
泡性熱可塑性樹脂シート２を発泡させた後、３０℃の冷
却プレス７に移し１０分間冷却し、発泡体を得た。

【００７１】この発泡過程においては、図５（ａ）及び
（ｂ）に示すように、発泡性熱可塑性樹脂シート２に設
けられている貫通孔２ａが、発泡の進行とともに閉塞さ
れていき、最も右側に示すように、得られた発泡体８で
は貫通孔が閉塞されていた。

【００７２】実施例２ ロール１，１として、貫通孔を形成するための円柱状の
突出部が千鳥状や格子状ではなく、アトランダムに、但
し全体として略均一に分散されているものを用いたこと
を除いては、実施例１と同様にして発泡性熱可塑性樹脂
シートを作製した。この発泡性熱可塑性樹脂シートで
は、複数の貫通孔が略均一に、もっともアトランダムに
分散形成されていた。得られた発泡性熱可塑性樹脂シー
トを用いて、実施例１と同様にして発泡体を作製した。

【００７３】実施例３ ロール１として、貫通孔を形成するための複数の円柱状
突出部が格子状に配置されたものを用いたことを除いて
は、実施例１と同様にして発泡性熱可塑性樹脂シートを
作製した。図２（ｂ）に示すように、得られた発泡性熱
可塑性樹脂シート２では、複数の貫通孔２ａが格子状に
配置されていた。また、この発泡性熱可塑性樹脂シート
を用いて、実施例１と同様にして発泡体を製造した。

【００７４】実施例４ 発泡性熱可塑性樹脂組成物において、シラングラフト重
合体の配合割合を５重量部としたこと、並びにロール１
として円柱状突出部間の距離が１３．４ｍｍであるもの
を用いたことを除いては、実施例１と同様にして発泡性
熱可塑性樹脂シートを作製した。得られた発泡性熱可塑
性樹脂シートでは、複数の貫通孔間の中心間距離が１
３．４ｍｍとされていた。上記のようにして得た発泡性
熱可塑性樹脂シートを用い、実施例１と同様にして発泡
体を作製した。

【００７５】実施例５ ロール１として、貫通孔を形成するための複数の突出部
の中心間距離を１１．３ｍｍとしたことを除いては、実
施例１と同様にして発泡性熱可塑性樹脂シートを作製し
た。得られた発泡性熱可塑性樹脂シートでは、貫通孔間
の中心間距離が１１．３ｍｍであった。この発泡性熱可
塑性樹脂シートを用いて実施例１と同様にして発泡体を
製造した。

【００７６】実施例６ ロール１として、貫通孔を形成するための円柱状突出部
間の距離が１２．４ｍｍであるものを用い、厚み３ｍｍ
の発泡性熱可塑性樹脂シートを作製したことを除いて
は、実施例１と同様とした。得られた発泡性熱可塑性樹
脂シートでは、複数の貫通孔間の中心間距離は１２．４
ｍｍであった。この発泡性熱可塑性樹脂シートを用い
て、実施例１と同様にして、発泡体を作製した。

【００７７】実施例７ ロール１として、径が２０ｍｍの円柱状突出部が中心間
距離２１．７ｍｍで配置されているものを用いたことを
除いては、実施例１と同様にして発泡性熱可塑性樹脂シ
ートを作製した。得られた発泡性熱可塑性樹脂シートで
は、直径２０ｍｍの貫通孔が中心間距離２１．７ｍｍで
千鳥状に配置されていた。この発泡性熱可塑性樹脂シー
トを用いて、実施例１と同様にして発泡体を作製した。

【００７８】実施例８ シラングラフト重合体の配合割合を５重量部に変更した
こと、並びにロール１として、３５ｍｍの径の円柱状突
出部が中心間距離４６ｍｍとなるように千鳥状に配置さ
れたものを用いたことを除いては、実施例１と同様にし
て発泡性熱可塑性樹脂シートを作製した。得られた発泡
性熱可塑性樹脂シートでは、直径３５ｍｍの貫通孔が中
心間距離４６ｍｍで千鳥状に配置されていた。この発泡
性熱可塑性樹脂シートを用いて、実施例１と同様にして
発泡体を作製した。

【００７９】実施例９ ロール１として、貫通孔を形成するための円柱状突出部
が直径１．４ｍｍ、中心間距離が１．５ｍｍで千鳥状に
配置されているものを用いたことを除いては、実施例１
と同様にして発泡性熱可塑性樹脂シートを作製した。得
られた発泡性熱可塑性樹脂シートでは、１．４ｍｍ径の
貫通孔が中心間距離１．５ｍｍで千鳥状に配置されてい
た。この発泡性熱可塑性樹脂シートを用いて、実施例１
と同様にして発泡体を作製した。

【００８０】比較例１ ロール１として、直径１０ｍｍ、中心間距離１０．９ｍ
ｍの円柱状突出部が外周面において不均一に配置された
ものを用い、その他は実施例１と同様にして発泡性熱可
塑性樹脂シートを作製した。得られた発泡性熱可塑性樹
脂シートでは、直径１０ｍｍの複数の貫通孔が不均一に
配置されていた。この発泡性熱可塑性樹脂シートを用い
て、実施例１と同様にして発泡体を製造した。

【００８１】評価 上記のようにして得られた実施例１〜９，比較例１で得
た発泡体の発泡倍率、発泡体の厚み、疑似一次発泡性及
び表面平滑性を以下の方法で評価した。結果を下記の表
１に示す。

【００８２】（発泡倍率）ＪＩＳ Ｋ６７６７に従って
発泡倍率を測定した。 （発泡体の厚み）ノギスを用い、得られた発泡体の厚み
を測定した。

【００８３】（疑似一次元発泡性）発泡前に配置した発
泡性熱可塑性樹脂シートの面積と、得られた発泡体の面
積を測定し、前者の後者に対する比を求め、疑似一次元
発泡性とした。この値が１に近いほど疑似一次元発泡性
が高いことになる。

【００８４】（表面平滑性）得られた発泡体の表面性
を、官能評価により５段階に評価した。表１における評
価記号の意味は以下のとおりである。

【００８５】ランクＩ…表裏面とも極めて平滑である。 ランクII…表裏面とも平滑である。 ランクIII …片面に小さな凹凸が存在するが、おおむね
平滑である。 ランクIV…片面に小さな凹凸と、僅かに、比較的大きな
凹凸が存在する。 ランクＶ…両面に大きな凹凸が見られた。

【００８６】

【表１】

【００８７】表１中、ＨＤＰＥは高密度ポリエチレン、
ＰＰはポリプロピレン、シラングラフトＰＰはシラング
ラフトポリプロピレンを示す。表１から明らかなよう
に、比較例１では、発泡性熱可塑性樹脂シートにおいて
貫通孔が不均一に分散されていたためか、得られた発泡
体の評価において疑似一次元発泡性が１．２０とかなり
高く、従って、幅方向及び長さ方向の膨張がかなりの割
合で発生したものと考えられる。また、得られた発泡体
の両表面において、大きな凹凸が見られた。

【００８８】これに対して、実施例１〜７では、発泡性
熱可塑性樹脂シートにおいて適度な大きさの貫通孔が均
一に分散形成されているため、疑似一次元発泡性が１．
０５以下と１に近く、かつ表面平滑性評価においても、
大きな凹凸が表面に見られなかった。

【００８９】但し、実施例８では、貫通孔の径が大きす
ぎ、かつ中心間距離も４６ｍｍと大きいためか、得られ
た発泡体において疑似一次元発泡性が１．０７と他の実
施例と比べると高く、かつ片面に小さな凹凸と局部的で
はあるが大きな凹凸が見られた。

【００９０】実施例９では、貫通孔の径が１．４ｍｍと
小さく、中心間距離も１．５ｍｍと短いためか、疑似一
次元発泡性が１．１０と高く、幅方向及び長手方向にや
や膨張が見られ、かつ片面に小さな凹凸と、局部的では
あるが大きな凹凸が見られた。

【００９１】

【発明の効果】請求項１に記載の発明にかかる発泡性熱
可塑性樹脂シートでは、複数の貫通孔が発泡後に略閉塞
されるように略均一に分散配置されているので、発泡剤
の分解温度以上に加熱して発泡させることにより、貫通
孔が確実に閉塞される。従って、シート面内方向の膨張
を実質的に引き起こすことなく、疑似一次元的に、すな
わちほぼ厚み方向にのみ発泡されているシート状発泡体
を確実に得ることができる。

【００９２】従来の発泡性熱可塑性樹脂ぺレット等を用
いた製造方法では、ペレット等の散布状況により、得ら
れる発泡体の厚み精度、重量精度、及び表面性状等の品
質がばらつき易かったのに対し、請求項１に記載の発明
にかかる発泡性熱可塑性樹脂シートを用いることによ
り、すなわち請求項４に記載の発明のようにして発泡体
を製造することにより、厚み精度や重量精度のばらつき
が少なく、かつ表面性状が良好な発泡体を高い生産性を
持って製造することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）及び（ｂ）は、発泡性熱可塑性樹脂シー
トの製造にあたり、複数の貫通孔を形成するためのロー
ルを説明するための平面図及び側面図。

【図２】（ａ）は複数個の貫通孔が千鳥状に配置されて
いる発泡性熱可塑性樹脂シートの平面図を、（ｂ）は複
数個の貫通孔が格子状に配置された発泡性熱可塑性樹脂
シートの平面図。

【図３】発泡性熱可塑性樹脂シートを押出機から押し出
して賦形する工程を説明するための側面図。

【図４】発泡性熱可塑性樹脂シートを加熱により発泡さ
せて発泡体を得る装置を説明するための略図的断面図。

【図５】（ａ）及び（ｂ）は、発泡性熱可塑性樹脂シー
トを発泡させて発泡体が得られるまでの貫通孔の状態を
説明するための平面図及び側面図。

【符号の説明】 ２…発泡性熱可塑性樹脂シート ２ａ…貫通孔

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 発泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹
   脂シートにおいて、発泡後に略閉塞されるように略均一
   に分散配置された複数の貫通孔が設けられていることを
   特徴とする発泡性熱可塑性樹脂シート。
2. 【請求項２】 複数の貫通孔が千鳥状に配置されている
   ことを特徴とする請求項１に記載の発泡性熱可塑性樹脂
   シート。
3. 【請求項３】 発泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹
   脂シートが、ほとんど相溶性を有しない関係にある高架
   橋熱可塑性樹脂組成と、低架橋もしくは無架橋熱可塑性
   樹脂組成との混合物よりなることを特徴とする請求項１
   または２に記載の発泡性熱可塑性樹脂シート。
4. 【請求項４】 略均一に分散配置された複数の貫通孔が
   設けられており、かつ発泡剤を含有している発泡性熱可
   塑性樹脂シートを、前記発泡剤の分解温度以上の温度に
   加熱し、発泡性熱可塑性樹脂シートを発泡させると共
   に、前記貫通孔を略閉塞させることを特徴とする発泡体
   の製造方法。