JP2000178371A - 熱可塑性樹脂発泡体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 一定の厚さの発泡体を得ることができ、且
つ、その切削代を再利用することのできる熱可塑性樹脂
発泡体の製造方法を提供する。 【解決手段】 発泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹
脂粒状体が略均一に配置されており、かつ前記発泡性熱
可塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一
体的に連結されている発泡性熱可塑性樹脂シート状体を
製造ラインに沿って搬送しつつ、上記発泡性熱可塑性樹
脂粒状体を一定高さに切削した後、上記発泡剤の分解温
度以上に加熱して発泡させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂発泡
体の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性樹脂を用いた発泡体は、断熱
性、緩衝性及び軽量性などにおいて優れているため、屋
上断熱材、床用断熱材、防音床下地材などに広く用いら
れている。このような熱可塑性樹脂発泡体の製造方法と
しては、従来、熱分解型発泡剤を含有している発泡性熱
可塑性樹脂シートを発泡剤の分解温度以上に加熱して発
泡させる方法が広く採用されて来た。

【０００３】熱可塑性樹脂発泡体をこれらの用途に用い
る場合、重量物の載置等に備えて高い圧縮強度が必要と
なる。しかし、この発泡性シートは、内部に含有してい
る発泡剤の分解により発生するガスの圧力により発泡が
行われ、通常、略三次元的に均等に発泡・膨張するの
で、熱可塑性樹脂発泡体の製造、特に長尺の発泡体の連
続的製造に際しては、幅方向及び長手方向の膨張に起因
するしわの発生等に対応する必要があると共に、厚さ方
向に均質な発泡体となるために、圧縮強度が優れた発泡
体は得られ難いという問題点があった。

【０００４】そこで、本出願人は先に、厚さ方向に疑似
的な一次元発泡を可能とし、しわの発生がなく表面性状
が良好で、かつ圧縮強度に優れた発泡体の製造方法を提
案した（特開平１０−４４１７８号公報参照）。

【０００５】しかし、屋上断熱材，床用断熱材，防音床
下地材などに用いる場合は、他、発泡体は凹凸を有する
コンクリート表面に敷き詰められる場合が多いので、更
に、優れた凹凸追従性も兼ね備えた熱可塑性樹脂発泡体
もしくは熱可塑性樹脂発泡体を用いた部材が要請されて
いる。

【０００６】そこで、本出願人は、圧縮強度が高く表面
性状が良好な上記公報記載の発泡体に更に凹凸追従性を
付与するべく、不織布や柔軟性の高い発泡体などの軟質
面状部材を積層することを検討した。

【０００７】その結果、上記発泡体は表面性状と共に比
較的厚さ精度も良好ではあるが、軟質面状部材を積層す
るために接着剤を上記発泡体に塗布した場合、接着剤の
塗布厚と比較すると発泡体の厚さ精度は猶も十分ではな
いので、接着剤の塗布ムラが生じ易く、部位によっては
軟質面状部材の発泡体への接着が不十分で「浮き」が発
生する場合があることが判明した。

【０００８】そこで、発泡により得られた熱可塑性樹脂
発泡体を一定厚さに切削し、上記接着剤を用いて軟質面
状部材を積層する方法（特願平１０−１７７４７１号明
細書）を提案した。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
方法によると、熱可塑性樹脂発泡体を切削することによ
り得られた切削くずは、嵩比重が一定でなく、低すぎる
ものが存在するため、そのまま再利用できず、再度粉砕
した後、溶融することが必要であった。

【００１０】本発明は上記の課題を解決し、一定の厚さ
の発泡体を得ることができ、且つ、その切削代を再利用
することのできる熱可塑性樹脂発泡体の製造方法を提供
することを目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明の熱可塑性樹脂発
泡体の製造方法は、発泡剤を含有している発泡性熱可塑
性樹脂粒状体が略均一に配置されており、かつ前記発泡
性熱可塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介し
て一体的に連結されている発泡性熱可塑性樹脂シート状
体を製造ラインに沿って搬送しつつ、上記発泡性熱可塑
性樹脂粒状体を一定高さに切削した後、上記発泡剤の分
解温度以上に加熱して発泡させるものである。

【００１２】以下、本発明の詳細を説明する。 〔発泡性熱可塑性樹脂シート状体〕本発明においては、
発泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹脂シート状体と
して、上記のように発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡性
熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に連結されているもの
が用いられる。

【００１３】熱可塑性樹脂上記発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体を構成する発泡性熱可塑性樹脂粒状体及び発泡性
熱可塑性樹脂薄膜熱用いられる熱可塑性樹脂としては、
発泡可能な熱可塑性樹脂であれば、特に限定されるもの
ではない。このような熱可塑性樹脂としては、例えば、
低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密
度ポリエチレン（以下、「ポリエチレン」とは、低密度
ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリ
エチレン、またはこれらの混合物をいう。）、ランダム
ポリプロピレン、ホモポリプロピレン、ブロック状ポリ
プロピレン（以下、「ポリプロピレン」とは、ランダム
ポリプロピレン、ホモポリプロピレン、ブロック状ポリ
プロピレン、またはこれらの混合物をいう。）等のオレ
フィン系樹脂及びこれらのコモノマーもしくはコモノマ
ーと他のモノマーとの共重合体；ポリ塩化ビニル、塩素
化ポリ塩化ビニル、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン、ポリカ
ーボネート、ポリアミド、ポリフッ化ビニリデン、ポフ
ェニレンサルファイド、ポリスルホン、ポリエーテルケ
トン、及びこれらのコモノマーもしくはコモノマーと他
のモノマーとの共重合体等が挙げられ、これらは、単独
で用いられても、併用されてもよい。

【００１４】上記熱可塑性樹脂の中でも、得られる熱可
塑性樹脂発泡体の表面平滑性を高め得るので、ポリエチ
レン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂またはこれ
らの混合物が好ましく、表面平滑性と圧縮強度を両立す
るためには、高密度ポリエチレン、ホモポリプロピレン
またはこれらの少なくとも一方を含む混合物が特に好ま
しい。

【００１５】上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体に用いられ
る熱可塑性樹脂と、発泡性熱可塑性樹脂薄膜に用いられ
る熱可塑性樹脂とは、同一の樹脂である必要性はない
が、発泡性及び接着性等の観点から、同一もしくは同種
の樹脂を用いることが好ましい。

【００１６】架橋 上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体に用いられる熱可塑
性樹脂は必要に応じて架橋されてもよい。架橋された熱
可塑性樹脂を用いることにより、発泡倍率の向上及び得
られる熱可塑性樹脂発泡体の軽量化を図り得るため、架
橋されたものを用いることが好ましい。架橋方法として
は、特に限定されず、例えば、１）シラングラフト重合
体を熱可塑性樹脂に溶融混練後、水処理を行い、架橋す
る方法、２）熱可塑性樹脂に過酸化物を該過酸化物の分
解温度より低い温度で溶融混練後、過酸化物の分解温度
以上に加熱して架橋する方法、３）放射線を照射して架
橋する方法等が挙げられる。

【００１７】上記１）のシラングラフト重合体を用いた
架橋方法を説明する。上記シラングラフト重合体として
は、特に限定されず、例えば、シラングラフトポリエチ
レンやシラングラフトポリプロピレン等を例示すること
ができる。

【００１８】前述の水処理方法は、水中に浸漬する方法
のほか、水蒸気にさらす方法も含まれ、かかる場合、１
００℃より高い温度で処理する場合には、加圧下におい
て行えばよい。

【００１９】上記水処理の際の水及び水蒸気の温度が低
いと、架橋反応速度が低下し、また、高すぎると発泡性
熱可塑性樹脂が熱でくっついてしまうので、５０〜１３
０℃が好ましく、９０〜１２０℃が特に好ましい。

【００２０】また、水処理する際の時間が短いと、架橋
反応が完全に進行しない場合があるので、水処理時間は
０．５〜１２時間の範囲とすることが好ましい。

【００２１】シラングラフト重合体を混合する方法は、
均一に混合し得る方法であれば、特に限定されない。例
えば、熱可塑性樹脂及びシラングラフト重合体を１軸ま
たは２軸押出機に供給し、溶融混練する方法、ロールを
用いて溶融混練する方法、ニーダーを用いて溶融混練す
る方法等が挙げられる。

【００２２】シラングラフト重合体の添加量が多すぎる
と、架橋がかかりすぎ、得られる熱可塑性樹脂発泡体の
発泡倍率が低下し、また、少なすぎると、セルが破泡
し、均一な発泡セルが得られなくなるので、シラングラ
フト重合体の添加量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対
して５〜５０重量部が好ましく、２０〜３５重量部が特
に好ましい。

【００２３】また、シラングラフト重合体を用いてシラ
ン架橋する場合には、必要に応じてシラン架橋触媒を用
いてもよい。シラン架橋触媒は、シラングラフト重合体
同士の架橋反応を促進するものであれば、特に限定され
ず、例えば、ジブチル錫ジアセテート、ジブチル錫ジラ
ウレート、ジオクチル錫ジラウレート、オクタン酸錫、
オレイン酸錫、オクタン錫鉛、２−エチルヘキサン酸亜
鉛、オクタン酸コバルト、ナフテン酸鉛、カブリル酸亜
鉛、ステアリン酸亜鉛等が挙げられる。

【００２４】上記シラン架橋触媒の添加量が多くなる
と、得られる熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率が低下し、
また、少なくなると、架橋反応速度が低下し、水処理に
時間を要するので、上記熱可塑性樹脂１００重量部に対
して、シラン架橋触媒の添加量は、０．００１〜１０重
量部の範囲が好ましく、０．０１〜０．１重量部がより
好ましい。

【００２５】上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体に用いられ
る熱可塑性樹脂は、上述したように特に限定されない
が、発泡剤と、互いにほとんど相溶性を有しない高架橋
熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋熱可塑性樹脂と
の混合物であることが好ましい。この場合、発泡時には
低架橋もしくは無架橋熱可塑性樹脂が流動し易いので、
得られる熱可塑性樹脂発泡体の表面平滑性が高められ
る。

【００２６】上記互いにほとんど相溶性を有さない上記
２種類の樹脂に使用される熱可塑性樹脂（架橋前）とし
ては、前述した熱可塑性樹脂の内２種類〔以下、樹脂そ
のものの架橋性能には拘泥されず、高架橋熱可塑性樹脂
を形成する樹脂を「高架橋性樹脂」、低架橋もしくは無
架橋熱可塑性樹脂を形成する樹脂を「低（無）架橋性樹
脂」という〕を適宜選択して用いることができるが、上
記高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋熱可塑
性樹脂が互いに相溶せずに均一微細に分散するために
は、高架橋性樹脂と、低（無）架橋性樹脂の熱可塑性樹
脂の溶解度パラメーターの差が０．１〜２．０であるこ
とが好ましく、０．２〜１．５であることがさらに好ま
しい。

【００２７】溶解度パラメーターの差が２．０を超える
と、架橋して得られる高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋も
しくは無架橋熱可塑性樹脂が非常に粗く分散するため、
得られる発泡体の発泡倍率が低下する。他方、溶解性パ
ラメーターの差が０．１より小さいと、架橋して得られ
る高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋熱可塑
性樹脂の相溶性が高くなり、得られる熱可塑性樹脂発泡
体の表面平滑性が低下する。

【００２８】上記、高架橋性樹脂と、低（無）架橋性樹
脂のメルトインデックス（ＭＩ）の差が、大きくなる
と、架橋して得られる高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋も
しくは無架橋熱可塑性樹脂とが非常に粗く分散するた
め、得られる発泡体の発泡倍率が低下し、小さくなる
と、架橋して得られる高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋も
しくは無架橋熱可塑性樹脂の相溶性が高くなり、得られ
る熱可塑性樹脂発泡体の表面平滑性が低下することがあ
るため、高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋
熱可塑性樹脂とが互いに相溶せずに均一微細に分散し、
かつ高発泡倍率の熱可塑性樹脂発泡体を得るには、ＭＩ
の差は５〜１３ｇ／１０分が好ましく、７〜１１ｇ／１
０分がより好ましい。

【００２９】なお、本明細書におけるＭＩは、ＪＩＳ
Ｋ７２１０に従って、測定された値である。架橋して得
られる高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋熱
可塑性樹脂とが均一微細に分散し、かつ表面平滑性に優
れた高発泡倍率の熱可塑性樹脂発泡体を得るためには、
高架橋性樹脂と、低（無）架橋性樹脂との混合比率は重
量比で、２：８〜８：２であることが望ましく、４：６
〜６：４がより好ましい。

【００３０】高架橋熱可塑性樹脂の架橋度が高すぎる
と、架橋がかかりすぎ、得られる熱可塑性樹脂発泡体の
発泡倍率が低下し、逆に、低すぎると発泡時にセルが破
泡し、均一なセルが得られないことがあるので、架橋度
の指標となるゲル分率で５〜６０重量％が好ましく、１
０〜３０重量％がより好ましい。

【００３１】低架橋または無架橋熱可塑性樹脂の架橋度
が高いと、架橋がかかりすぎ、得られる熱可塑性樹脂発
泡体の流動性が低下し、熱可塑性樹脂発泡体の表面平滑
性が低くなることがあるので、架橋度の指標となるゲル
分率で５重量％以下が好ましく、３重量％以下がより好
ましい。

【００３２】互いにほとんど相溶性を有さない、高架橋
熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋熱可塑性樹脂の
混合物を調製する方法としては、上記２種類の熱可塑性
樹脂を混合し、高架橋性樹脂のみを、または低（無）架
橋性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋することによ
り達成される。

【００３３】高架橋性樹脂のみを、または低（無）架橋
性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋する方法として
は、例えば、高架橋性樹脂のみを、または低（無）架
橋性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋する架橋剤を
用いて架橋する方法、第１段階で、架橋性官能基を有
する、高架橋性樹脂と同種の高架橋性樹脂とを混合し架
橋して、高架橋熱可塑性樹脂を形成させた後、第２段階
で、これを低（無）架橋性樹脂と混合する方法等が挙げ
られる。

【００３４】もっとも、高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋
もしくは無架橋熱可塑性樹脂とが均一微細に分散できる
こと、高架橋性樹脂を優先的に架橋し易いこと、並びに
熱可塑性樹脂を容易に調製し得ることから、高架橋性樹
脂とほとんど同じメルトインデックスを有し、かつ架橋
性官能基を有する、高架橋性樹脂と同種の架橋性樹脂
を、高架橋性樹脂及び低（無）架橋性樹脂と共に混合し
た後、架橋させる方法が最も好ましい。

【００３５】高架橋性樹脂とほとんど同じメルトインデ
ックスを有した架橋性官能基を有する高架橋性樹脂と同
種の架橋性樹脂としては、反応性官能基を有し、架橋す
ることができる熱可塑性樹脂であれば特に限定されな
い。このような官能基としては、例えば、ビニル基、ア
リル基、プロペニル基等の不飽和基、水酸基、カルボキ
シル基、エポキシ基、アミノ基、シラノール基、シラネ
ート基等を有する前述した熱可塑性樹脂が挙げられる。

【００３６】高架橋性樹脂の具体的な例としては、マレ
イン酸変性ポリエチレン、マレイン酸変性ポリプロピレ
ン、シラン変性ポリエチレン、シラン変性ポリプロピレ
ン等が挙げられる。高架橋性樹脂のみに、または低
（無）架橋性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋する
ことが容易なこと、及び混合後の架橋が容易なことか
ら、シラン変性ポリエチレン、シラン変性ポリプロピレ
ンが最も好ましい。

【００３７】上記架橋性官能基を有する高架橋性樹脂を
架橋する方法としては、過酸化物を用いて架橋する方
法、イソシアネートを用いて架橋する方法、アミンを用
いて架橋する方法、反応性官能基を加水分解した後、水
架橋する方法等が挙げられる。

【００３８】混合後の架橋が容易なことから、反応性官
能基を加水分解した後水架橋する方法が最も好ましい。

【００３９】発泡剤等 本発明において、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体及び発
泡性熱可塑性樹脂薄膜に含有される発泡剤としては熱分
解型発泡剤が用いられる。熱分解型発泡剤としては、用
いられる熱可塑性樹脂の溶融温度より高い分解温度を有
するものであれば、特に限定されず、例えば、重炭酸ナ
トリウム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム、ア
ジド化合物、ほう水素化ナトリウム等の無機系熱分解型
発泡剤；アゾジカルボンアミド、アゾビスホルムアミ
ド、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボン酸バ
リウム、ジアゾアミノベンゼン、Ｎ，Ｎ´−ジニトロソ
ペンタメチレンテトラミン、Ｐートルエンスルホニルヒ
ドラジド、Ｐ，Ｐ´−オキシビスベンゼンスルホニルヒ
ドラジド、トリヒドラジノトリアジン等が挙げられ、分
解温度や分解速度の調整が容易でガス発生量が多く、衛
生上優れているアゾジカルボンアミドが好ましい。

【００４０】上記熱分解型発泡剤の添加量が多すぎる
と、破泡して均一なセルが形成されず、逆に少なすぎる
と十分に発泡しなくなることがあるため、熱分解型発泡
剤は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、１〜２５重量
部の割合で含有させることが好ましい。尚、上記発泡性
熱可塑性樹脂シート状体を構成する発泡性熱可塑性樹脂
粒状体及び発泡性熱可塑性樹脂薄膜は、上記発泡性熱可
塑性樹脂と発泡剤の他に、必要に応じて適宜の補強材、
改質剤、充填剤などの添加材が加えられた発泡性熱可塑
性樹脂組成物からなるものである。

【００４１】〔発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造〕
本発明において、上記発泡性熱可塑性樹脂組成物から発
泡性熱可塑性樹脂シート状体を製造する方法は特に限定
されるものではなく、例えば、一軸押出機、二軸押出機
等を用いて溶融混練しシート状に押し出した後にロール
により賦形される。

【００４２】切削 発泡性熱可塑性樹脂粒状体を一定高さに切削するには、
例えばプレーナ、サンダー、スライサーなどが用いら
れ、その厚さ調整精度は、発泡後、接着剤塗布の際の不
均一防止の許容誤差を考慮すると、発泡体としての設定
厚さ±０.２mm以内にすることが望ましく、そのために
は発泡性熱可塑性樹脂粒状体の高さを±０.１mm以内に
することが望ましい。

【００４３】本発明においては、例えば、上記発泡性熱
可塑性樹脂シート状体を１対の無端搬送ベルト間に供給
して製造ラインに沿って搬送しつつ加熱して発泡させ、
得られた熱可塑性樹脂発泡体を一定厚さに切削する。無
端搬送ベルトとしては、高温に曝されるため、耐久性に
優れた材料からなることが好ましく、かつ熱可塑性樹脂
発泡体との離型性に優れていることが好ましい。

【００４４】発泡性熱可塑性樹脂シート状体の加熱は、
その加熱温度が発泡剤の分解温度以上に設定されること
が必要であるが、この場合、発泡剤の分解温度よりも３
０℃高い温度までの間に設定されていることが望まし
い。これは、急激な発泡により発泡体のセル構造が乱れ
るのを防止するには、上記温度範囲に加熱することが望
ましいからである。発泡直後は、強制的冷却もしくは自
然放冷により固化して熱可塑性樹脂発泡体を得る。冷却
方法としては、水冷式、空冷式のいずれであってもよ
く、冷却により常温付近まで発泡体を冷却することによ
り、無端搬送ベルトから発泡体を容易に剥離することが
できる様にするのが好ましい。

【００４５】

【発明の実施の形態】以下に図を参照しながら本発明の
実施の形態について説明する。図１は本発明の熱可塑性
樹脂発泡体の製造工程を説明するための装置の略図的側
面図であり、図２はその一部である賦形ロールを拡大し
て示す略図的側面図である。まず発泡性熱可塑性樹脂シ
ート状体の製造方法について説明する。

【００４６】押出機１ａに接続されたＴダイ１ｂからシ
ート状に押し出されたシラングラフト重合体を含む発泡
性熱可塑性樹脂組成物を、所定のクリアランスを有する
ように対向配置された一対の冷却賦形ロール１ｃの間に
供給する。該ロール１ｃは図２に示す如く、発泡性熱可
塑性樹脂粒状体の形状に対応した凹部４ａが設けられた
４と、表面平滑な賦形ロール５とからなるものが好まし
く、かかる一対の冷却賦形ロール１ｃの間を通すことに
より、発泡性熱可塑性樹脂粒状体７が発泡性熱可塑性樹
脂薄膜６を介して略均一に平面的に配置されている発泡
性熱可塑性樹脂シート状体を得る。

【００４７】得られた発泡性熱可塑性樹脂シート状体
は、次いで切削装置１ｄにより、発泡性熱可塑性樹脂粒
状体７の高さが一定になるように切削した後、熱水２ｂ
が入った水槽２ａ内に、発泡性熱可塑性樹脂シート状体
を供給する。発泡性熱可塑性樹脂シート状体は、ここで
所定時間熱水処理され、架橋される。なお、架橋に必要
な熱水処理時間を確保するために過大な水槽２ａが必要
なときには、予め発泡性熱可塑性樹脂シート状体を巻き
取りロールで巻き取っておき、熱水に浸漬して、再度巻
き戻して以下の工程に供してもよい。

【００４８】次に、一対の無端搬送ベルト３ａ間に上記
発泡性熱可塑性樹脂シート状体を搬送しつつ、熱風加熱
炉からなる加熱装置３ｂによって前記発泡剤の分解温度
以上に加熱して発泡させ、通常、冷却ロール３ｃ等で強
制的に冷却固化することにより、熱可塑性樹脂発泡体を
得る。このとき、発泡性熱可塑性樹脂シート状体３の発
泡性熱可塑性樹脂粒状体７が図３の如く千鳥配置された
ものであると、同図に示す如く個々の発泡性熱可塑性樹
脂粒状体が発泡して得られる発泡粒状体の形状が７ａ■
７ｂ■７ｃと変化し、図３（ｃ）に示したように、平面
的に見ると六角形に形成されたハニカム構造７ｃとな
り、発泡体の圧縮強度及び良好な表面性状の点から好ま
しい。

【００４９】

【実施例】以下、本発明を実施例をもって、さらに詳し
く説明する。

【００５０】（実施例１）高密度ポリエチレン５０重量
部、ポリプロピレン３０重量部、シラングラフトポリプ
ロピレン２０重量部、架橋触媒として、ジブチル錫ジラ
ウレート１重量部、熱分解ト０．１重量部、及び熱分解
型発泡剤として、アゾジカルボンアミド（大塚化学社
製、商品名：ＳＯ−２０、分解温度２１０℃）５重量部
を含有する組成物を、図１に示した２軸同方向パラレル
押出機１ａに供給した。

【００５１】２軸押出機１ａによって上記組成物を１８
０℃で溶融混練し、Ｔダイ１ｂにより軟化状態のシート
状発泡性熱可塑樹脂に押し出した。さらに、図２に示し
た凹部（深さ２０ｍｍ）４ａを有するロール４と表面平
滑な賦形ロール５の間にシート状発泡性熱可塑樹脂を供
給し、発泡性熱可塑性樹脂粒状体７が発泡性熱可塑性樹
脂薄膜６を介して略均一に平面的に配置されている発泡
性熱可塑性樹脂シート状体を得た。

【００５２】次いで、得られた発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体の発泡性熱可塑性樹脂粒状体７を、高さが４ｍｍ
になるようにプレーナー１ｄで切削した。切削された発
泡性熱可塑性樹脂粒状体７の高さは４±０．１ｍｍであ
った。

【００５３】さらに、発泡性熱可塑性樹脂粒状体７が切
削された発泡性熱可塑性樹脂シート状体を、図１に示す
９８℃の熱水２ｂが入った水槽２ａ内に導入し、シラン
グラフトポリプロピレンを架橋させ、次いで、一対の無
端搬送ベルト３ａ間に上記発泡性熱可塑性樹脂シート状
体を搬送しつつ、加熱装置３ｂにより２３０℃に加熱し
て発泡させ、冷却ロール３ｃで冷却固化し、熱可塑性樹
脂発泡体を得た。得られた熱可塑性樹脂発泡体の厚みは
７±０．２ｍｍであり、発泡倍率８倍、圧縮変形量１．
１ｍｍであった。なお、圧縮変形量の測定は、上記発泡
体を２００×２００ｍｍに切り出し、発泡体の発泡性熱
可塑性樹脂薄膜６側に厚み３ｍｍの合板を接着した後、
φ５０ｍｍの円柱圧子を用い、圧縮速度２ｍ／ｍｉｎで
圧縮試験を行い、８０ｋｇｆ荷重下での圧縮変形量を求
めた。

【００５４】また、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体７を
切削した際に投入原料の約５％の切削粉が発生し、その
切削粉を上記原料中５重量％になるように混合し、上記
した方法により熱可塑性樹脂発泡体を得た。得られた熱
可塑性樹脂発泡体の厚みは７±０．２ｍｍであり、発泡
倍率８倍、圧縮変形量１．１ｍｍであり、切削粉を混合
する前と同様であった。この発泡体に接着剤（積化学工
業社製、商品名「エスダイン＃５６６０」）を塗布して
もムラは発生しなかった。

【００５５】（実施例２）プレーナー１ｄに代えてサン
ダーにより、発泡性熱可塑性樹脂粒状体７を切削したこ
と以外は実施例１と同様にして熱可塑性樹脂発泡体を得
た。切削された発泡性熱可塑性樹脂粒状体７の高さは４
±０．１ｍｍであり、得られた熱可塑性樹脂発泡体の厚
みは７±０．２ｍｍであった。また、実施例１と同様に
して切削粉を原料に混合して熱可塑性樹脂発泡体を得、
得られた熱可塑性樹脂発泡体の厚みは７±０．２ｍｍで
あり、発泡倍率８倍、圧縮変形量１．１ｍｍであり、切
削粉を混合する前と同様であった。この発泡体に実施例
１と同様にして接着剤を塗布してもムラは発生しなかっ
た。

【００５６】（比較例１）発泡性熱可塑性樹脂粒状体７
を切削しなかったこと以外は実施例１と同様にして熱可
塑性樹脂発泡体を得た。発泡性熱可塑性樹脂粒状体７の
高さは４．２±０．３ｍｍであり、得られた熱可塑性樹
脂発泡体の厚みは７．４±０．６ｍｍであった。この発
泡体に実施例１と同様にして接着剤を塗布するとムラが
発生した。

【００５７】（比較例２）比較例１で得られた熱可塑性
樹脂発泡体をプレーナーを用いて切削したところ、厚み
施７±０．２ｍｍの発泡体が得られた。この際発生した
切削粉は、嵩比重が低すぎて、そのままでは再利用する
ことができなかった。

【００５８】

【発明の効果】本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法
は、発泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹脂粒状体が
略均一に配置されており、かつ前記発泡性熱可塑性樹脂
粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に連結
されている発泡性熱可塑性樹脂シート状体を製造ライン
に沿って搬送しつつ、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体を
一定高さに切削した後、上記発泡剤の分解温度以上に加
熱して発泡させるものであるから、一定の厚さの発泡体
を得ることができ、且つ、その切削代を再利用すること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】熱可塑性樹脂発泡体の製造装置の１例を示す略
図的側面図である。

【図２】図１の賦形ロールを拡大して示す略図的側面図
である。

【図３】発泡性熱可塑性樹脂シート状体の発泡状態を時
系列的に示し、（ａ）、（ｂ）、（ｃ）はその平面図、
（ｄ）、（ｅ）、（ｆ）はその断面図である。

【符号の説明】

１ａ 押出機 １ｃ 賦形ロール ６ 発泡性熱可塑性樹脂薄膜 ７ 発泡性熱可塑性樹脂粒状体

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F074 AA17 AA24 AA32 AA35 AA38 AA40 AA70 AA71 AA87 AA97 BA03 BA04 BA06 BA08 BA13 BA14 BA15 BA16 BA17 BA19 BA20 BB10 CA25 CA29 CA31 DA23 DA32 DA57 DA58

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】発泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹脂
   粒状体が略均一に配置されており、かつ前記発泡性熱可
   塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体
   的に連結されている発泡性熱可塑性樹脂シート状体を製
   造ラインに沿って搬送しつつ、上記発泡性熱可塑性樹脂
   粒状体を一定高さに切削した後、上記発泡剤の分解温度
   以上に加熱して発泡させることを特徴とする熱可塑性樹
   脂発泡体の製造方法。