KR20010043823A - 열성형성 폴리프로필렌 발포 시이트 - Google Patents

열성형성 폴리프로필렌 발포 시이트 Download PDF

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KR20010043823A
KR20010043823A KR1020007013262A KR20007013262A KR20010043823A KR 20010043823 A KR20010043823 A KR 20010043823A KR 1020007013262 A KR1020007013262 A KR 1020007013262A KR 20007013262 A KR20007013262 A KR 20007013262A KR 20010043823 A KR20010043823 A KR 20010043823A
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KR
South Korea
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foam
sheet
blowing agent
polypropylene
polymer
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Application number
KR1020007013262A
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투심마틴에이치
코넬마틴씨
서경더블유
크리스튼슨크리스토퍼피이
박청피이
Original Assignee
그래햄 이. 테일러
더 다우 케미칼 캄파니
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Publication date
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Abstract

본 발명은 하나 이상의 폴리프로필렌 중합체 및 하나 이상의 발포제를 포함하는 발포성 조성물을, 발포제를 0.2 내지 4.5 몰/㎏의 양으로 사용하며, 밀도가 16 ㎏/㎥ 내지 200 ㎏/㎥이고, 연속 기포 함량이 70 ％ 미만이며, 원주 길이가 1 m 이상이고, 발포체 두께가 2 ㎜ 내지 25 ㎜인 발포 튜브를 형성하기에 충분한 조건하에서, 조성물이 다이에서 방출되기 전에 발포되는 것을 방지하기에 충분한 압력, 온도, 및 압출 속도로 환형 압출 다이를 통해 압출시키고, (ii) 발포체를 폴리프로필렌의 융점 이하의 온도로 냉각시키고, 및 (iii) 반경을 따라 발포 튜브를 절단하여 발포 시이트를 형성시킴을 포함하여, 당해 시이트내의 중합체의 70 중량％ 이상이, 190 ℃에서 측정한 용융 강도가 25 내지 60 cN 범위인 폴리프로필렌인 중합체 발포 시이트를 제조하는 방법에 관한 것이다.

Description

열성형성 폴리프로필렌 발포 시이트{Thermoformable polypropylene foam sheet}
본 발명은 압출된 열가소성 발포체에 관한 것이다. 미국 가특허원 제60/086944호 및 제60/089058호의 전체가 참고로 본원에 인용된다.
강성 발포 시이트는 컵, 보울(bowl), 자동차 헤드라이너 기재 또는 포장용 판, 접시 등과 같이 강성이 넓은 길이에 걸쳐 요구되는 비-유연성 제품과 같은 열성형 제품의 공급원료를 포함하는 다양한 제품에 사용된다. 그러나, 특정 제품은 폴리프로필렌 및 폴리스티렌과 같은 중합체성 발포체에서 통상적으로 나타나는 것 보다 더 높은 내열성을 요구한다. 폴리우레탄 발포체는 통상적으로 이와 같은 제품에 사용되는 발포체이지만, 열가소성 중합체성 발포체와 같이 용이하게 열성형되지 않을 수 있다. 발포성 폴리프로필렌 비이드로부터 제조된 발포 시이트는 비교적 높은 내열성을 갖는 열성형성 발포체를 수득하기 위한 수단이지만, 본 발포체는 특정 제품에 요구되는 내충격성 또는 굴곡강도 및 인장강도 특성을 갖지 않을 수 있다. 또한, 폴리프로필렌 비이드 발포체는 종종 폴리프로필렌 단독중합체성 발포체 보다 좀더 유연한 폴리프로필렌 공중합체로부터 제조되며, 단독중합체인 폴리프로필렌으로부터 제조된 발포체에 비하여 낮은 내열성을 가지게 된다.
미국 특허 제3,637,458호에는 폴리프로필렌 중합체로부터 압출 공정에 의하여 제조된 미공성 발포 시이트가 기술되어 있지만, 이와 같은 공정에 비교적 다량 사용되는 발포제는 특정 제품에 필요한 목적하는 밀도, 두께, 또는 강도를 갖지 않는 발포체를 생성한다.
발명의 요약
한 국면으로, 본 발명은 하나 이상의 폴리프로필렌 중합체 및 하나 이상의 발포제를 포함하는 발포성 조성물을, 발포제를 0.2 내지 4.5 몰/㎏의 양으로 사용하며, 밀도가 16 ㎏/㎥ 내지 200 ㎏/㎥이고, 연속 기포 함량이 70 ％ 미만이며, 원주 길이가 1 m 이상이고, 발포체 두께가 2 ㎜ 내지 25 ㎜인 발포 튜브를 형성하기에 충분한 조건하에서, 조성물이 다이에서 방출되기 전에 발포되는 것을 방지하기에 충분한 압력, 온도, 및 압출 속도로 환형 압출 다이를 통해 압출시키고, (ii) 발포체를 폴리프로필렌의 융점 이하의 온도로 냉각시키고, 및 (iii) 반경을 따라 발포 튜브를 절단하여 발포 시이트를 형성시킴을 포함하여, 당해 시이트내의 중합체의 70 중량％ 이상이, 190 ℃에서 측정한 용융 강도가 25 내지 60 cN 범위인 폴리프로필렌인 중합체 발포 시이트를 제조하는 방법에 관한 것이다.
본 발명이 폴리프로필렌 중합체로부터 비교적 조밀한, 독립 기포 또는 부분적 연속 기포를 갖는, 열성형성 발포 시이트의 제조방법을 제공한다는 사실이 밝혀졌다. 본 발명의 이러한 이점 및 기타 이점들이 하기 상세한 설명으로부터 명백해진다.
발명의 상세한 설명
본 발명의 방법으로 제조된 발포 시이트는 목적하는 모양, 형태, 또는 외형으로 용이하게 열성형될 수 있으며; 처짐(sagging)을 방지하며, 실제로 이의 형상을 유지시키기에 충분히 강성(심지어 차량의 모터, 고온의 날씨 및/또는 직사광선과 같은 통상적으로 마주치는 상승된 온도에 노출되는 경우에도)이다. 발포 시이트는 또한 우수한 완충 특성을 제공하며, 우수한 방음 및 단열성을 나타낸다. 또한, 바람직하게는 당해 발포체의 표면은 파열, 인열, 접힘 및 기타 목적하는 제품의 용도를 손상시키는 표면 결점을 나타내지 않는다.
바람직하게는 발포체는 70 ％ 미만, 보다 바람직하게는 50 ％ 미만, 보다 바람직하게는 40 ％ 미만, 가장 바람직하게는 30 ％ 미만, 보다 가장 바람직하게는 20％ 미만의 연속 기포 함량을 갖는다. 연속 기포 함량은 ASTM D2856-A에 따라 측정된다. 독립 기포 발포체는 보다 나은 단열능과 내구성의 이점을 제공하며, 연속 기포 발포체는 보다 우수한 방음성, 치수 안정성, 및 열 성형중의 열 전달의 이점을 제공한다.
열가소성 발포체는 ASTM D3575-93 Suffix W 방법 B에 따라 측정시, 바람직하게는 25 ㎏/㎥ 이상, 보다 바람직하게는 32 ㎏/㎥, 가장 바람직하게는 35 ㎏/㎥ 이상의 열성형 전 밀도를 갖지만, 바람직하게는 200 ㎏/㎥ 이하, 보다 바람직하게는 160 ㎏/㎥ 이하, 가장 바람직하게는 100 ㎏/㎥ 이하의 열성형 전 밀도를 갖는다. 당해 발포체는 ASTM D3576에 따라 측정시, 바람직하게는 0.1 ㎜, 보다 바람직하게는 0.5 ㎜, 보다 바람직하게는 0.75 ㎜, 가장 바람직하게는 1.0 ㎜의 평균 기포 크기를 갖지만, 바람직하게는 6 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 5 ㎜ 이하, 가장 바람직하게는 4 ㎜ 이하의 평균 기포 크기를 갖는다. 가장 바람직한 밀도와 기포 크기의 범위는 발포체의 조성물과 목적하는 물리적 특성에 좌우될 것이다. 예를 들면, 발포체는 일반적으로 밀도 또는 기포의 크기가 증가함에 따라 좀더 강성이 될 수 있다.
당해 발포체는 열에 의해 변형되지 않아야 하며, 태양열로 인해 자동차의 지붕에서 통상 나타나는 상승 온도인, 125 ℃ 이하의 온도에서도 치수적으로 안정해야 한다. 바람직하게는, 발포체는 SAE 883에 따른 팽창 및 수축 모두에 대해서 약 5 ％ 미만, 보다 바람직하게는 1 ％ 미만의 치수 안정성 변화를 나타낸다.
발포 시이트는 바람직하게는 5 ㎜ 이상, 보다 바람직하게는 7 ㎜ 이상, 가장 바람직하게는 8 ㎜ 이상의 단면 두께를 갖지만, 바람직하게는 25 ㎜ 이하, 보다 바라직하게는 23 ㎜ 이하, 가장 바람직하게는 20 ㎜ 이하의 단면 두께를 갖는다. 발포체의 폭은 바람직하게는 1 m 이상, 보다 바람직하게는 1.1 m 이상, 가장 바람직하게는 1.2 m 이상이지만, 바람직하게는 2.5 m 이하, 보다 바람직하게는 2.2 m 이하, 가장 바람직하게는 2.2 m 이하, 보다 가장 바람직하게는 2.0 m 이하이다.
발포 시이트는 용이하게 목적하는 모양, 형태, 또는 외형으로 열성형된다. 용어 "열성형성"은 당해 발포체가 열성형될 수 있거나 또는 제품에 따라, 당해 기술 분야에 공지된 임의의 통상적인 방법에 의한 열적 및 기계적 압력하에서 상이한 모양 또는 외형으로 성형될 수 있다는 의미이다. 필요한 경우, 직물 열가소성 섬유의 섬유층과 같은 장식층을 접착시키거나 열성형 공정 중 또는 후에 발포체에 접착시킬 수 있다.
발포체의 물리적 특성 및 내열성은 플라스틱 필름 또는 시이트를 발포체에 적층시키고, 이를 플라스틱 수지로 피복시키고, 발포체의 표면을 이의 유리전이 온도 또는 융점 이상으로 가열하여 표면의 기포 구조를 붕괴시키거나, 또는 상술한 방법의 임의의 조합에 의해 당해 발포체 상에 실제적으로 발포되지 않은 표면을 형성시키거나 유도함으로써 향상시킬 수 있다. 필름, 시이트, 또는 피복물은 임의의 공지된 열가소성 수지 또는 열경화성 수지를 포함할 수 있다. 유용한 열가소성 수지로는 당해 발포체를 포함하는 상술한 것들이 포함되며, 열경화성 수지로는 폴리우레탄 및 에폭사이드가 포함된다.
본원에서 사용된 용어 "폴리프로필렌"은 프로필렌 단량체 단위를 50 중량％ 이상 포함하며, RheotensTM용융 인장 측정장치로 190 ℃에서 측정시 25 내지 60 cN 범위의 용융 강도를 갖는 중합체와 이와 같은 중합체들의 혼합물을 의미한다. 용융된 중합체의 용융 강도는 2.1 ㎜의 직경과 41.9 ㎜의 길이를 갖는 모세관 다이를 통해 190 ℃에서 0.030 cc/초의 속도로 상기 장치에 의해 당해 중합체를 압출시킴으로써 측정될 수 있으며; 이어서, 연신율을 측정하면서 스트랜드를 일정한 속도로 연신시킨다. 바람직하게는, 폴리프로필렌의 용융 강도는 28 cN 이상, 보다 바람직하게는 30 cN 이상, 가장 바람직하게는 33 cN 이상이지만, 바람직하게는 60 cN 이하, 보다 바람직하게는 55 cN 이하, 가장 바람직하게는 50 cN 이하이다. 바람직하게는, 폴리프로필렌은 프로필렌 단량체 단위를 70 중량％ 이상 포함한다.
본 발명에서 사용된 폴리프로필렌은 RheotensTM용융 인장 측정장치로 측정시, 바람직하게는 100 ％ 이상, 바람직하게는 150 ％ 이상, 가장 바람직하게는 200 ％ 이상의 용융 신장율을 갖는다. 용융된 중합체의 용융 강도는 2.1 ㎜의 직경과 41.9 ㎜의 길이를 갖는 모세관 다이를 통해 190 ℃에서 0.030 cc/초의 속도로 상기 장치에 의해 당해 중합체를 압출시킴으로써 측정될 수 있으며; 이어서, 연신율을 측정하면서 스트랜드를 일정한 속도로 연신시킨다. 바람직하게는 프로필렌 중합체 물질은 ASTM D1238 조건 L에 따르면 약 0.05 내지 50 dg/분, 바람직하게는 0.1 내지 20 dg/분의 용융 유량을 갖는다. 본 발명의 방법으로 제조된 발포체의 중합체성 고체는 폴리프로필렌 중합체의 70 중량％ 이상, 보다 바람직하게는 80 중량％ 이상, 가장 바람직하게는 85 중량％ 이상으로 이루어진다.
바람직한 수지는 분지된 또는 약간 가교-결합된 폴리프로필렌 수지이다. 분지화(또는 약간 가교-결합)는 화학적 또는 방사선로서 분지/약간 가교-결합과 같은 당해 기술 분야에 공지된 방법에 의해 수득될 수 있다. 완성된 폴리프로필렌 수지 제품을 제조하기 위해 폴리프로필렌 수지를 사용하기 전 분지된/약간 가교-결합된 폴리프로필렌 수지로서 제조된 이러한 수지 중의 하나 및 이와 같은 폴리프로필렌 수지의 제조방법이 본원에서 참조 문헌으로 인용된, 미국 특허 제4,916,198호에 기재되어 있다. 분지된/약간 가교-결합된 폴리프로필렌 수지의 또 다른 제조방법은 화학적 화합물을 폴리프로필렌 수지와 함께 압출기에 도입시키고, 이어서 압출기내에서 분지화/약간 가교-결합 반응이 일어나도록 한다. 미국 특허 제4,714,716호에는 이러한 방법이 기술되어 있으며, 본원에 인용된다. 방사선 조사 기술은 본원에서 참조 문헌으로 인용된 미국 특허 제5,605,936호에 기재되어 있다. 발포체를 제조하기 위해 사용된 중합체 조성물은 ASTM D2765-84, 방법 A에 대해 바람직하게는 10 ％ 미만, 보다 바람직하게는 5 ％ 미만의 겔 함량을 갖는다.
발포성 중합체 조성물에 혼화될 수 있는 기타 중합체 물질로는 프로필렌 공중합체 및 공중합성 에틸렌 불포화 공단량체가 포함된다. 프로필렌 중합체 물질은 하나 이상의 프로필렌 단독중합체, 하나 이상의 프로필렌 공중합체, 하나 이상의 프로필렌 단독중합체와 공중합체의 혼합물, 또는 상술한 임의의 중합체와 비-프로필렌 중합체의 혼합물로 이루어질 수 있다.
적합한 모노에틸렌 불포화 공중합체로는 올레핀, 비닐아세테이트, 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 메틸 메타크릴레이트, 아크릴산, 이타콘산, 말레산, 무수 말레산 등이 포함된다.
특히 유용한 프로필렌 공중합체는 프로필렌과 하나 이상의 비-프로필렌 올레핀의 공중합체이다. 프로필렌 공중합체로는 프로필렌과 에틸렌, C4-C101-올레핀, 및 C4-C10디엔으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 올레핀의 랜덤, 블록, 그래프트 공중합체 또는 내부 중합체가 포함된다. 또한, 프로필렌 공중합체로는 프로필렌과 에틸렌 및 C4-C81-올레핀으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 1-올레핀과의 랜덤 삼원공중합체가 포함된다. 에틸렌과 C4-C81-올레핀을 모두 포함하는 내부 중합체의 에틸렌 함량은 바람직하게는 45 중량％ 미만이 바람직하다. C4-C101-올레핀은 예를 들면, 1-부텐, 이소부틸렌, 1-펜텐, 3-메틸-1-부텐, 1-헥센, 3,4-디메틸-1-부텐, 1-헵텐, 3-메틸-1-헥센 등과 같은 직쇄 및 분지된 C4-C101-올레핀이 포함된다. C4-C10디엔의 예로는 1,3-부타디엔, 1,4-펜타디엔, 이소프렌, 1,5-헥사디엔, 2,3-디메틸-1,3-헥사디엔 등이 포함된다.
발포성 조성물에 사용될 수 있는 적합한 비-프로필렌 중합체로는 직쇄 고밀도, 중밀도, 저밀도 폴리에틸렌, 폴리부텐-1, 에틸렌/아크릴산 공중합체, 에틸렌/비닐 아세테이트 공중합체, 에틸렌/프로필렌 공중합체, 스틸렌/부타디엔 공중합체, 에틸렌/스티렌 공중합체, 에틸렌/에틸 아크릴레이트 공중합체, 아이노머 등이 포함된다. 발포성 중합체 조성물은 필요한 경우, 고밀도 폴리에틸렌, 염화 폴리에틸렌, EPDM 고무(에틸렌/프로필렌/디아민 공중합체)와 폴리에틸렌의 TPO 혼합물을 함유한다.
발포제로는 유기 및/또는 무기 조성물의 화학 발포제 및 물리 발포제와 같은 당해 기술 분야에 공지된 임의의 것들이 포함될 수 있다. 발포제는 유기 발포제의 혼합물, 무기 발포제의 혼합물, 또는 유기 발포제와 무기 발포제의 혼합물로 이루어질 수 있다. 유용한 무기 발포제로서 적합한 것으로 이산화탄소, 질소, 아르곤, 물, 공기, 및 헬륨이 포함된다. 적합한 유기 발포제로는 탄소수 1 내지 9의 지방족 탄화수소 및 탄소수 1 내지 4의 할로겐화 지방족 탄화수소가 포함된다. 지방족 탄화수소로는 메탄, 에탄, 프로판, n-부탄, 이소부탄, n-펜탄, 이소펜탄, 네오펜탄 등이 포함된다. 할로겐화 탄화수소 중에서는, 불소화 탄화수소가 바람직하다. 불소화 탄화수소의 예로는 불화메틸, 퍼플루오로메탄, 불화에틸, 1,1-디플루오로에탄, 1,1,1-트리플루오로에탄(HFC-143a), 1,1,1,2-테트라플루오로-에탄(HFC-134a), 펜타플루오로에탄, 퍼플루오로에탄, 2,2-디플루오로프로판, 1,1,1-트리플루오로프로판, 퍼플루오로프로판, 퍼플루오로부탄, 퍼플루오로사이클로부탄이 포함된다. 본 발명에 필요한 부분적으로 할로겐화된 클로로탄소 및 클로로플루오로탄소로는 메틸 염화물, 메틸렌 염화물, 에틸 염화물, 1,1,1-트리클로로에탄, 1,1-디클로로-1-플루오로에탄(HCFC-141b), 1-클로로-1,1-디플루오로에탄(HCFC-142b), 1,1-디클로로-2,2,2-트리플루오로에탄(HCFC-123) 및 1-클로로-1,2,2,2-테트라플루오로에탄(HCFC-124)가 포함된다. 완전히 할로겐화된 클로로플루오로탄소로는 트리클로로모노플루오로메탄(CFC-11), 디클로로디플루오로메탄(CFC-12), 트리클로로트리플루오로에탄(CFC-113), 디클로로테트라플루오로에탄(CFC-114), 클로로헵타플루오로프로판, 및 디클로로헥사플루오로프로판이 포함된다. 완전히 할로겐화된 클로로플루오로탄소는 이의 잠재적인 오존 파괴성으로 인하여 바람직하지 못하다. 화학 발포제로는 아조디카본아미드, 아조디이소부티로-니트릴, 벤젠설폰히드라지드, 4,4-옥시벤젠 설포닐-세미카바지드, p-톨루엔 설포닐 세미-카바지드, 바륨 아조디카복실레이트, N,N'-디메틸-N,N'-디니트로소테레프탈레이트, 및 트리히드라지노 트리아진이 포함된다.
발포체-형성 중합체 겔의 제조를 위해 중합체 용융물에 사용된 발포제의 양은 중합체 1 ㎏ 당 약 0.2 내지 약 4.5몰, 바람직하게는 약 0.3 내지 약 3.0몰, 가장 바람직하게는 약 0.5 내지 2.50 몰이다. 또한, 발포체 기포의 크기를 조절하기 위해 발포 공정중에 핵제를 첨가할 수도 있다. 바람직한 핵제로는 탄산 칼슘염, 활석, 점토, 이산화티탄, 실리카, 황산 바륨, 스테아르산 칼슘, 스테아르산바륨, 규조토, 시트르산 및 중탄산 나트륨의 혼합물 등이 포함된다. 사용된 핵제의 양은 중합체 수지의 100 중량부 당 약 0.01 내지 약 5 중량부의 범위이다. 바람직한 범위는 0.1 내지 약 3 중량부이다.
안료, 염료, 산화방지제, 산 제거제, 자외선 흡수제, 난연제, 가공보조제, 압출보조제 등과 같은 다양한 첨가제를 발포 및 발포 공정에 첨가할 수 있다.
본 발명의 방법은 열가소성 중합체를 가열하여 가소화되거나 용융된 중합체 물질을 형성시키고, 거기에 물리적 발포제를 첨가하여 발포성 겔을 형성시키고, 발포성 겔을 냉각시키고, 겔을 환형 압출 다이를 통하여 압출시켜 발포 튜브를 생성시킴으로써 수행될 수 있으며, 이어서 폴리프로필렌의 결정 온도 이하로 냉각시키고, 이의 반경을 따라 길이 방향으로 절단하면 당해 튜브의 원주 길이와 동일한 폭을 갖는 시이트가 생성된다. 발포제를 압출기, 혼합기 등과 같은 당해 기술 분야에 공지된 임의의 방법에 의해 플라스틱 용융물내로 투입하거나 또는 혼합시킬 수 있다. 발포제와 혼합하기 전, 중합체 물질을 유리전이 온도 또는 융점 이상으로 가열한다. 용융물의 실제적 팽창을 방지하고, 발포제를 용융물내에 균일하게 분산시키기에 충분히 상승된 압력에서 발포제를 플라스틱 용융물과 혼합시킨다. 임의로, 핵제, 안정화제, 착색제, 및 기타 첨가제를 중합체 용융물과 혼합시킬 수 있다. 발포제와 핵제 및 기타 첨가물의 공급 속도를 비교적 저점도 발포체와 작은 기포 크기를 얻기 위해 조정하면, 얇은 기포 벽을 갖는 발포체가 생성된다. 발포제를 투입한 후, 발포체 생성물의 물리적 특성을 극대화시키기 위해 발포성 겔을 통상 저온으로 냉각시킨다. 이어서, 겔을 목적하는 크기의 다이를 통해 저압 영역으로 압출시키면 발포체 생성물이 형성된다. 화학 발포제가 사용되는 경우, 이를 용융 중합체 물질에 투입하고, 발포제가 분해되어 보통 이산화탄소인 기체를 생성시키는 승온 영역으로 압출시키거나 또는 운반한다. 용융 중합체 물질/기체 혼합물은 팽창하여 발포체를 형성한다.
본원에서 참조 문헌으로 인용된 미국 특허 제4,323,528호는 축적 압출 방법을 통한 폴리올레핀 발포체의 제조방법에 관한 것이다. 당해 방법은 1)열가소성 물질과 발포제를 혼합하여 중합체 겔을 형성시키는 단계; 2)당해 겔을 당해 혼합물이 발포되지 않도록 하는 온도와 압력에서 유지되는 홀딩 영역내로 압출시키는 단계(당해 홀딩 영역은 겔이 발포되는 저압 영역으로 개방된 오리피스를 한정하는 다이 및 다이 오리피스를 폐쇄하는 개방형 게이트를 갖는다); 3)주기적으로 게이트를 개방시키는 단계; 4)실제적으로 동시에 이동성 램에 의해 기계적 압력을 겔에 가하여 홀딩 영역으로부터 다이 오리피스를 통하여 저압 영역으로 압출시키는 단계, 및 5)압출된 겔을 팽창시켜 발포체를 형성시키는 단계를 포함한다.
발포체 강도 또는 강성은 당해 발포체내의 비교적 얇은 실제적으로 발포되지 않은 판 또는 프로파일로 압출시킴으로써 향상시킬 수 있다. 압출물 또는 플라스틱 용융물을 발포체와 함께 또는 발포체 없이 압출 다이내의 상이한 오리피스를 통하여 운반할 수 있으며, 발포된 및 발포되지 않은 또는 보다 적은 발포된 부분을 갖는 발포체를 형성시키기 위해 합체시킬 수 있다. 발포체의 압출 단면에서, 발포되지 않은 수지 판 또는 영역은 규칙적 또는 불규칙적 패턴을 가질 수 있다. 판 또는 프로파일은 서로에 관해서 교차되거나 또는 교차되지 않을 수 있다. 당해 발포체내의 발포되지 않은 프로파일 또는 판의 가능한 단면 패턴으로는 벌집-모양, 원형, 직사각형 또는 비스듬한 격자 패턴이 포함된다. 도 1은 판/프로파일 및 발포된 부분(51)과 발포되지 않은 부분(52)을 갖는 직사각형 격자 패턴을 갖는 발포체의 조합을 나타낸다.
또한, 고온의 와이어로 발포체를 절단하고, 이들이 서로 열 접착되도록 단순한 발포체 조각을 재결합시키거나 또는 합체시킴으로써 발포된 부분과 발포되지 않은 부분을 갖는 압출된 구조체를 제조할 수 있다. 바람직하게는, 열 접착은 발포체가 고온의 와이어로 절단된 후 즉시 수행된다. 발포체에 열을 적용하면 와이어에 인접한 발포체의 기포 구조는 붕괴되며, 단순한 발포체 조각이 합체된 후 발포체 내에 발포되지 않은 판 또는 프로파일이 생성된다.
또한, 발포된 프로파일 또는 층과 발포되지 않은 프로파일 또는 층을 임의의 형태로 서로 적층시켜 단일 구조체를 형성시킴으로써 발포된 부분과 발포되지 않은 부분을 갖는 구조체를 제조할 수 있다. 이와 같은 프로파일 또는 층을 열-접착 또는 접착에 의해 서로 적층시킬 수 있다.
당해 발포체의 물리적 특성과 내열성을 미립자 또는 충전물 형태의 유기 물질 또는 무기 물질의 섬유를 첨가함으로써 향상시킬 수 있다. 이와 같은 미립자 또는 섬유를 제조 중에 발포체-형성 조성물에 첨가할 수 있다. 유용한 물질로는 카본 블랙 미립자, 점토 미립자, 탄소 또는 흑연 섬유, 폴리프로필렌 섬유, 폴리에스테르 섬유 및 나일론 섬유, 유리 섬유, 및 아크릴로니트릴 섬유가 포함된다. 또한, 당해 발포체의 물리적 특성 및 내열성은 당해 발포체에 발포되지 않은 필름/시이트층 또는 이와 같은 미립자 또는 섬유를 포함하는 피복물을 적층시킴으로써 향상시킬 수 있다. 섬유는 짧거나(피브릴) 또는 긴, 임의의 길이를 가질 수 있다. 이들은 직물 또는 프리프레그의 성질에 따라 랜덤하게 분산되거나 짜여지거나 함께 위치될 수 있다.
당해 기술 분야에 공지된 접착제를 본 발명의 발포 시이트를 서로 또는 다른 물질과 접착시키는데 사용될 수 있다. 유용한 접착제로는 폴리우레탄 수지 및 에폭사이드와 같은 열경화성 수지 및 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌 공중합체, 프로필렌 공중합체 등과 같은 열가소성 수지가 포함된다. 유용한 접착제가 미국 특허 제5,460,870호 및 제5,670,211호에 교시되어 있다. 접착제를 분무, 피복, 또는 필름 형태와 같은 당해 기술 분야에 공지된 방법에 의해 적용할 수 있다. 접착제는 이들의 낮은 비용 및 잠재적인 재활용성으로 인하여 열가소성인 것이 바람직하다. 접착제의 존재는 본 발명에 있어 중요하지 않다.
펠트 또는 직물과 같은 장식 물질층을 발포 시이트의 표면에 적용시킬 수 있다. 본 층은 당해 기술 분야에 공지된 임의의 형태일 수 있다. 가장 많이 통상적으로 사용되는 것으로 시판되는 것은 펠트 또는 직물이다. 유용한 직물은 제직 폴리에스테르, 나일론, 및 폴리프로필렌 섬유가 포함된다. 바람직하게는, 펠트 또는 직물층은 당해 발포체와 동일하거나 또는 유사한 중합체성 물질이다. 펠트 또는 직물을 열 접착, 접착 필름, 또는 접착액 또는 피복물과 같은 당해 기술 분야에 공지된 방법에 의해 발포체에 접착시킬 수 있다. 바람직한 장식층은 접착제를 사용하지 않고 코어층에 열적으로 접착된 열가소성 섬유의 직물이다. 열 접착은 섬유가 점성 또는 점착성으로 되어, 접착제의 도움 없이도 코어층에 접착될 수 있게 되는 정도로 직물층을 가열함을 뜻한다. 또한, 직물층을 열성형 중 코어층에 적용하거나 또는 코어층이 승온에 존재하는 경우 코어층에 열적으로 접착시킬 수 있다.
발포체는 목적하는 모양, 형태, 또는 외형으로 용이하게 열성형된다. 용어 "열성형성"은 당해 발포체가 열성형될 수 있거나 또는 당해 기술 분야에 공지된 임의의 방법에 의한 열 및 기계적 압력하에 상이한 모양 또는 외형으로 될 수 있다는 것을 의미한다. 통상적으로, 발포체는 열과 압력하에 압축되어 당해 발포체가 사용되는 자동차의 지붕의 모양 및 외형과 유사하게 만곡된 시이트가 형성된다. 필요한 경우, 제직 열가소성 섬유의 직물층과 같은 장식층을 열성형 공정 중 발포체에 열적으로 접착시킬 수 있다. 본 발명의 방법에 의해 제조된 발포 시이트는 바람직하게는 130 ℃ 내지 170 ℃ 범위의 온도와 34 내지 650 kPa 범위의 압력에서 성형될 수 있다.
발포체의 물리적 특성 및 내열성은, 플라스틱 필름 또는 시이트를 발포체에 적층시키고, 이를 플라스틱 수지로 피복시키고, 발포체의 표면을 이의 유리전이 온도 또는 융점 이상으로 가열하여 표면의 기포 구조를 붕괴시키거나, 또는 상술한 방법의 임의의 조합에 의해 당해 발포체 상에 실제적으로 발포되지 않은 표면을 형성시키거나 유도함으로써 향상시킬 수 있다. 필름, 시이트, 또는 피복물은 임의의 공지된 열가소성 수지 또는 열경화성 수지를 포함할 수 있다. 유용한 열가소성 수지로는 당해 발포체를 포함하는 것에 관해 상술한 것들이 포함되며, 열경화성 수지로는 폴리우레탄 및 에폭사이드가 포함된다.
하기 실시예는 본 발명을 예시한 것이며, 어떠한 방식으로도 본 발명의 범주를 한정하려는 것이 아니다.
실시예 1
압출된 폴리프로필렌 발포 시이트를 제조한다. 발포체 제조 장치에는 압출기, 혼합기, 냉각기, 및 일련의 환형 압출 다이가 포함된다. 중합체를 과립 형태로 압출기에 공급하여, 첨가제와 혼합시켜 중합체 용융물을 생성한다. 사용된 폴리프로필렌(PP) 중합체는 PF-814(Montell사)이다. PF-814는 ASTM D-1238 측정 방법으로 측정시 3 dg/분의 용융 유량을 갖는 높은 용융 강도의 PP 수지이다. 폴리프로필렌 중합체의 공급 속도는 1000 lb/시간(454 ㎏/시간)이다. 폴리프로필렌 수지를 중합체 100 lb 당 0.25 lb(pph)의 활석과 혼합시킨다. 또한, 중합체 100 lb 당 Irganox 1010 안정화제(Ciba-Geigy사) 0.1 lb 및 Ultranox 626 안정화제(GE Specialty Chemicals, Inc.) 0.1 lb를 첨가한다. 압출기를 압출기의 유입 말단부에서 170 ℃ 내지, 압출기의 운반 말단부에서 220 ℃의 범위의 조건으로 한다. 중합체와 첨가제 용융물은 중합체 100 부 당 이소부탄 발포제 5 부가 투입되어 가압하에 성형성 겔이 형성되는 혼합기로 운반된다. 발포성 겔을 165 ℃로 냉각시키고, 가압하에 다이로 이동시키고, 5 in 환형 오리피스로부터 20 in 직경의 축 주위의 저압 영역(대기압)으로 발포시켜 튜브형 발포 시이트 생성물을 생성한다. 이어서, 튜브형 시이트를 펼치면 평평한 시이트가 형성된다.
발포체는 5 ㎜의 두께와 1600 ㎜의 폭, 1.6 ％의 연속 기포 함량, 2.7 lb/ft3(pcf)(43.2 ㎏/㎥(kgm))의 밀도 및 1.7 ㎜의 평균 기포 크기를 갖는다. 발포체는 그 자신의 중량으로 지탱되는 경우 처지지 않는, 비교적 강성이며, 열성형성이다. 발포체는 미국 특허 제5,527,573호에 기재된 5.3의 성형 인자를 갖는다.
실시예 2
또 다른 압출된 폴리프로필렌 발포 시이트는 동일한 발포제 함량 및 사용량과 함께 실시예 1에 기재된 장치에서, 좀더 큰 다이 개방 간격 및 좀더 느린 연신 속도 이외에는 실제로 실시예 1과 동일한 공정 조건으로 제조된다.
발포체는 9 ㎜의 두께와 1600 ㎜의 폭, 2 ％ 미만의 연속 기포 함량, 2.4 lb/ft3(pcf)(38 ㎏/㎥(kgm))의 밀도 및 1.7 ㎜의 평균 기포 크기를 갖는다. 발포체는 그 자신의 중량으로 지탱되는 경우 처지지 않는, 비교적 강성이며, 열성형성이다. 발포체는 4.7의 성형 인자를 갖는다.
실시예 3
압출된 폴리프로필렌 발포 시이트는 동일한 발포제 함량 및 사용량과 함께 실시예 1에 기재된 장치에서, 실시예 1과 실제로 동일한 공정 조건으로 제조된다.
발포체는 7 ㎜의 두께와 1600 ㎜의 폭, 19 ％의 연속 기포 함량, 2.9 lb/ft3(46.1 ㎏/㎥)의 밀도 및 1.75 ㎜의 평균 기포 크기를 갖는다. 발포체는 그 자신의 중량으로 지탱되는 경우 처지지 않는, 비교적 강성이며, 열성형성이다. 발포체는 5.8의 성형 인자를 갖는다.
실시예 4
압출된 폴리프로필렌 발포 시이트는 동일한 발포제 및 첨가제를 사용하고 추가 기포 핵생성을 위한 스테아르산 칼슘 분말을 첨가하면서 실시예 1에 기재된 장치에서, 실시예 1과 실제로 동일한 공정 조건으로 제조된다. 폴리프로필렌 중합체를 0.42 pph의 활석, 0.3 pph의 Ultranox 815P 안정화제(GE Specialty Chemicals사), 0.3 pph의 스테아르산 칼슘과 함께, 990 lb/시간(449 ㎏/시간)으로 압출기에 공급한다. 이어서, 가소화 겔 혼합물을 가압하에 3.9 pph의 이소부탄과 혼합시키고, 161 ℃로 냉각시켜, 저압 영역으로 발포되고 16 in 직경의 냉각 축상으로 연신시켜 튜브형 발포 시이트 제품이 형성되는 환형 다이로 운반된다. 이어서, 튜브형 시이트를 펼치면 평평한 시이트가 생성된다.
발포체는 7 ㎜의 두께와 1290 ㎜의 폭, 20.4 ％의 연속 기포 함량, 3.3 lb/ft3(46.1 ㎏/㎥)의 밀도 및 3.6 ㎜의 평균 기포 크기를 갖는다. 발포체는 그 자신의 중량으로 지탱되는 경우 처지지 않는, 비교적 강성이며, 열성형성이다. 발포체는 SAE J949에 기술된 방법으로 측정시 파단시 175 psi(1.21 MPa)의 굴곡 강도, 및 13.6의 성형 인자를 갖는다.
실시예 5
또 다른 압출된 폴리프로필렌 발포 시이트는 동일한 발포제 및 첨가제를 사용하고 추가 기포 핵생성을 위한 스테아르산 칼슘 분말을 첨가하면서 실시예 1에 기재된 장치에서 제조된다. 폴리프로필렌 중합체를 0.30 pph의 활석, 0.21 pph의 Ultranox 815P 안정화제(GE Specialty Chemicals사), 0.3 pph의 스테아르산 칼슘과 함께, 1380 lb/시간(626 ㎏/시간)으로 압출기에 공급한다. 이어서, 가소화 겔 혼합물을 가압하에 3.9 pph의 이소부탄과 혼합시키고, 161.5 ℃로 냉각시켜, 저압 영역으로 발포되고 20 in 직경의 냉각 축상에 연신시켜 튜브형 발포 시이트 제품이 형성되는 환형 다이로 운반한다. 이어서, 튜브형 시이트를 펼치면 평평한 시이트가 생성된다.
발포체는 10.9 ㎜의 두께와 1600 ㎜의 폭, 2.2 ％의 연속 기포 함량, 3.4 lb/ft3(46.1 ㎏/㎥)의 밀도 및 5.2 ㎜의 평균 기포 크기를 갖는다. 발포체는 그 자신의 중량으로 지탱되는 경우 처지지 않는, 비교적 강성이며, 열성형성이다. 발포체는 SAE J949에 기술된 방법으로 측정시 파단시 141 psi(1.21 MPa)의 굴곡 강도, 및 20.3의 성형 인자를 갖는다.
실시예 6
압출된 발포 시이트는 75 ％의 폴리프로필렌 PF-814(Montell사)와 25 ％의 AFFINITYTMPL-1880 폴리에틸렌(Dow Chemical사)의 혼합물로부터 제조된다. PL-1880은 1.0 dg/분의 용융 지수와 0.9020 g/cc의 밀도 및 9.0의 I 10/12를 갖는 폴리에틸렌 수지이다. 발포 시이트는 실시예 1에 기재된 장치에서 제조된다. 당해 중합체 혼합물을 0.4 pph의 활석 및 0.3 pph의 Ultranox 815P 안정화제(GE Specialty Chemicals사)와 함께, 1000 lb/시간(454 ㎏/시간)으로 압출기에 공급한다. 이어서, 가소화 겔 혼합물을 가압하에 6.0 pph의 이소부탄과 혼합시키고, 157 ℃로 냉각시켜, 저압 영역으로 발포시키고 20 in 직경의 냉각축상에 연신시켜 튜브형 발포 시이트 제품이 형성되는 환형 다이로 운반시킨다. 이어서, 튜브형 시이트를 펼치면 평평한 시이트가 생성된다.
발포체는 7 ㎜의 두께와 1600 ㎜의 폭, 14.4 ％의 연속 기포 함량, 3.6 lb/ft3(57.7 ㎏/㎥)의 밀도 및 3.4 ㎜의 평균 기포 크기를 갖는다. 발포체는 그 자신의 중량으로 지탱되는 경우에도 처지지 않는, 비교적 강성이며, 열성형성이다. 발포체는 SAE J949에 기술된 방법으로 측정시 파단시 72 psi(1.21 Mpa)의 굴곡 강도, 및 14.0의 성형 인자를 갖는다.
실시예 7
압출된 발포 시이트는 75 ％의 폴리프로필렌 PF-814(Montell사)와 25 ％의 AFFINITYTMPL-1880 폴리에틸렌(Dow Chemical사)의 혼합물로부터 제조된다. PL-1880은 1.0 dg/분의 용융지수와 0.9020 g/cc의 밀도 및 9.0의 I 10/12를 갖는 폴리에틸렌 수지이다. 발포 시이트는 실시예 1에 기재된 장치에서 제조된다. 당해 중합체 혼합물을 0.4 pph의 활석 및 0.3 pph의 Ultranox 815P 안정화제(GE Specialty Chemicals사)와 함께, 1000 lb/시간(454 ㎏/시간)으로 압출기에 공급한다. 이어서, 가소화 겔 혼합물을 가압하에 6.0 pph의 이소부탄과 혼합시키고, 157 ℃로 냉각시켜, 저압 영역으로 발포시키고 20 in 직경의 냉각 축상에 연신시켜 튜브형 발포 시이트 제품이 형성되는 환형 다이로 운반시킨다. 이어서, 튜브형 시이트를 펼치면 평평한 시이트가 생성된다.
발포체는 9.8 ㎜의 두께와 1600 ㎜의 폭, 5.8 ％의 연속 기포 함량, 2.7 lb/ft3(43.3 ㎏/㎥)의 밀도 및 4.5 ㎜의 평균 기포 크기를 갖는다. 발포체는 그 자신의 중량으로 지탱되는 경우에도 처지지 않는, 비교적 강성이며, 열성형성이다. 발포체는 SAE J949에 기술된 방법으로 측정시 파단시 70 psi(1.21 MPa)의 굴곡 강도, 및 13.0의 성형 인자를 갖는다.
실시예 8
압출된 발포 시이트는 75 ％의 폴리프로필렌 PF-814(Montell사)와 25 ％의 AFFINITYTMPL-1880 폴리에틸렌(Dow Chemical사)의 혼합물로부터 제조된다. PL-1880은 1.0 dg/분의 용융지수와 0.9020 g/cc의 밀도 및 9.0의 I 10/12를 갖는 폴리에틸렌 수지이다. 발포 시이트는 실시예 1에 기재된 장치에서 제조된다. 당해 중합체 혼합물을 0.4 pph의 활석 및 0.3 pph의 Ultranox 815P 안정화제(GE Specialty Chemicals사)와 함께, 1200 lb/시간(545 ㎏/시간)으로 압출기에 공급한다. 이어서, 가소화 겔 혼합물을 가압하에 6.0 pph의 이소부탄과 혼합시키고, 156 ℃로 냉각시켜, 저압 영역으로 발포시키고 20 in 직경의 냉각 축상에 연신시켜 튜브형 발포 시이트 제품이 형성되는 환형 다이로 운반시킨다. 이어서, 튜브형 시이트를 펼치면 평평한 시이트가 생성된다.
발포체는 14.6 ㎜의 두께와 1600 ㎜의 폭, 3.3 ％의 연속 기포 함량, 2.6 lb/ft3(41.7 ㎏/㎥)의 밀도 및 3.2 ㎜의 평균 기포 크기를 갖는다. 발포체는 그 자신의 중량으로 지탱되는 경우에도 처지지 않는, 비교적 강성이며, 열성형성이다. 발포체는 SAE J949에 기술된 방법으로 측정시 파단시 58 psi(1.21 MPa)의 굴곡 강도, 및 9.5의 성형 인자를 갖는다.
실시예 9
실시예 8의 발포 시이트에 1.6 mil(0.04 ㎜)의 두께의 다층 필름을 적층시킨다. 발포체는 이중층; a) 에틸렌 아크릴산 공중합체/직쇄 저밀도 폴리에틸렌 혼합물(60/40); b) 공중합체 폴리프로필렌/개질된 무수 말레산(70/30)으로 제조된다. 접착층은 a) 필름 두께의 70 ％로 이루어진다. 필름을 발포체의 한쪽 면에 적층시킨다. 적층시킨 후, 필름/발포체 구조체를 3 in x 12 in 조각으로 절단하고, SAE Test J949에 의해 굴곡 강도를 측정한다. 생성된 구조체는 1 in(25.4 ㎜) 신장시키는데 25 N 이상 요구된다. 발포체는 9.5의 성형 인자를 갖는다. 발포체를 절단하고 목적하는 차량 헤드라이너의 프로파일로 성형하고, 장식층을 거기에 접착시킨다. 상기 헤드라이너를 차량의 지붕의 하부에 인접한 차량에 장착하고, 적합한 접착제로 부착시킨다.
실시예 10
실시예 5의 발포 시이트에 실시예 9에 기술한 1.6 mil(0.04 ㎜) 두께의 다층 필름을 적층시킨다. 필름을 발포체의 한쪽 면에 적층시킨다. 적층시킨 후, 필름/발포체 구조를 3 in x 12 in 조각으로 절단하고, SAE Test J949에 의해 굴곡 강도를 측정한다. 발포체는 20.3의 성형 인자를 갖는다. 생성된 구조를 1 in(25.4 ㎜) 신장시키는데 45 N 이상이 요구된다. 실시예 5의 발포체는 1 in(25.4 ㎜) 신장시키는데 20 N이 요구된다.
실시예 11
실시예 7의 발포 시이트에 실시예 9에 기술한 1.6 mil(0.04 ㎜) 두께의 다층 필름을 적층시킨다. 필름을 발포체의 한쪽 면에 적층시킨다. 적층시킨 후, 필름/발포체 구조를 3 in x 12 in 조각으로 절단하고, SAE Test J949에 의해 굴곡 강도를 측정한다. 발포체는 13.0의 성형 인자를 갖는다. 생성된 구조를 1 in(25.4 ㎜) 신장시키는데 14 N 이상이 요구된다.
추가로, 상기 실시예에 기술된 중합체와 발포제의 배합물로부터 수용가능한 발포체를 제조하기 위해서는, 발포제가 용융 중합체내에 용액상태로 유지되도록 하기 위한, 다이에 도입되기 전 용융 중합체와 발포제 혼합물의 압력은 바람직하게는 3.0 MPa 이상, 보다 바람직하게는 3.3 MPa, 가장 바람직하게는 3.4 MPa이라는 사실이 발견되었다. 이 압력은 환형 다이체 앞에 장착된 표준 압력 게이지에 의해 측정된다. 각각의 실시예에서 측정된 압력을 표 1에 나타낸다.
실시예 다이 이전의 겔 압력(MPa)
1 5.2
2 5.3
3 5.4
4 3.5
5 3.8
6 4.8
7 3.9
8 4.4

Claims (25)

  1. (i) 하나 이상의 폴리프로필렌 중합체 및 하나 이상의 발포제를 포함하는 발포성 조성물을, 발포제를 0.2 내지 4.5 몰/㎏의 양으로 사용하며, 밀도가 16 ㎏/㎥ 내지 200 ㎏/㎥이고, 연속 기포 함량이 70 ％ 미만이며, 원주 길이가 1 m 이상이고, 발포체 두께가 2 ㎜ 내지 25 ㎜인 발포 튜브를 형성하기에 충분한 조건하에서, 조성물이 다이에서 방출되기 전에 발포되는 것을 방지하기에 충분한 압력, 온도, 및 압출 속도로 환형 압출 다이를 통해 압출시키고, (ii) 발포체를 폴리프로필렌의 융점 이하의 온도로 냉각시키고, 및 (iii) 반경을 따라 발포 튜브를 절단하여 발포 시이트를 형성시킴을 포함하여, 당해 시이트내의 중합체의 70 중량％ 이상이, 190 ℃에서 측정한 용융 강도가 25 내지 60 cN 범위인 폴리프로필렌인 중합체 발포 시이트를 제조하는 방법.
  2. 제1항에 있어서, 고형 발포체가, 당해 시이트내의 중합체의 80 중량％를 190 ℃에서 측정한 용융 강도가 25 내지 60 cN 범위인 폴리프로필렌으로서 포함하는 방법.
  3. 제1항에 있어서, 발포체가 32 ㎏/㎥ 이상의 밀도를 갖는 방법.
  4. 제1항에 있어서, 시이트가 1.1 m 이상의 폭과 5 ㎜ 이상의 두께를 갖는 방법.
  5. 제1항에 있어서, 시이트가 1.1 m 이상의 폭과 7 ㎜ 이상의 두께를 갖는 방법.
  6. 제1항에 있어서, 시이트가 1.1 m 이상의 폭과 8 ㎜ 이상의 두께를 갖는 방법.
  7. 제1항에 있어서, 시이트가 1.2 m 이상의 폭과 5 ㎜ 이상의 두께를 갖는 방법.
  8. 제1항에 있어서, 시이트가 1.2 m 이상의 폭과 7 ㎜ 이상의 두께를 갖는 방법.
  9. 제1항에 있어서, 시이트가 1.2 m 이상의 폭과 8 ㎜ 이상의 두께를 갖는 방법.
  10. 제1항에 있어서, 발포제가 이소부탄인 방법.
  11. 제1항에 있어서, 발포제가 유기 발포제와 무기 발포제의 배합물인 방법.
  12. 제1항에 있어서, 유기 발포제가 n-부탄, 이소부탄, 프로판, 및 에탄올로부터 선택되는 방법.
  13. 제11항에 있어서, 유기 발포제가 n-부탄, 이소부탄, 프로판, 및 에탄올로부터 선택되는 방법.
  14. 제11항에 있어서, 무기 발포제가 이산화탄소, 아르곤, 물, 및 질소로부터 선택되는 방법.
  15. 제1항에 있어서, 발포제가 이산화탄소, 아르곤, 물, 및 질소로부터 선택된 무기 발포제인 방법.
  16. 제1항에 있어서, 폴리프로필렌이 10 dg/분 미만의 용융 유량을 갖는 방법.
  17. 제1항에 있어서, 발포성 조성물이 발포된 부분과 발포되지 않은 부분을 갖는 시이트를 형성하기에 충분한 조건하에서 발포되지 않은 용융 중합체와 함께 공-압출되는 방법.
  18. 제1항에 있어서, 발포체가 0.1 ㎜ 내지 6.0 ㎜ 범위의 평균 기포 크기를 갖는 방법.
  19. 제1항에 있어서, 발포체가 0.5 ㎜ 내지 6.0 ㎜ 범위의 평균 기포 크기를 갖는 방법.
  20. 제18항에 있어서, 발포체가 0.75 ㎜ 이상의 평균 기포 크기를 갖는 방법.
  21. 제19항에 있어서, 발포체가 1.0 ㎜ 이상의 평균 기포 크기를 갖는 방법.
  22. 제1항에 있어서, 시이트내의 중합체의 75 중량％ 이상이 190 ℃에서 측정시 25 내지 60 cN 범위의 용융 강도를 갖는 폴리프로필렌인 방법.
  23. 제1항에 있어서, 시이트내의 중합체의 95 중량％ 이상이 190 ℃에서 측정시 25 내지 60 cN 범위의 용융 강도를 갖는 폴리프로필렌인 방법.
  24. 제1항에 있어서, 압출하기 전의 발포성 조성물의 압력이 3 MPa 이상인 방법.
  25. 제1항에 있어서, 발포체가 50 ％ 미만의 연속 기포 함량을 갖는 방법.
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