JPH07164588A

JPH07164588A - 車輌用内装成型品

Info

Publication number: JPH07164588A
Application number: JP5312116A
Authority: JP
Inventors: Fusakichi Akimaru; 房吉秋丸; Toshiji Nakae; 利治中江; Shunji Okubo; 俊二大久保
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1993-12-13
Filing date: 1993-12-13
Publication date: 1995-06-27
Anticipated expiration: 2015-02-07
Also published as: JP3006378B2

Abstract

(57)【要約】【目的】一体成型時に接着剤を使用せず、かつ、複合
材の骨材に対する前もっての成型を不用にするととも
に、使用時の感触性を向上させる。【構成】車輌用内装成型品１は、両面の表面から０．
２ｍｍまでの厚み部分の平均発泡倍率の差が１．１〜１
０．０倍である架橋型ポリオレフィン系樹脂発泡体４
と、発泡体４の平均倍率の大きい側の面に貼り合わせら
れた表皮材５と、発泡体４の平均倍率の小さい側の面に
ホットスタンピングモールド法により一体成型された熱
可塑性樹脂からなる骨材３とを備えている。そして、発
泡体４は、加熱後に圧縮加工することにより平均発泡倍
率の差が設けられたものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、車輌用内装成型品、特
に、ポリオレフィン系樹脂発泡体を用いた車輌用内装成
型品に関する。

【０００２】

【従来の技術】特開平１ー２２２９３７号には、一体成
型時に接着剤を使用せず、かつ、複合材の骨材に対する
前もっての成型を不用にして、品質及び生産性を向上で
きる車輌用内装成型品が示されている。その車輌用内装
成型品は、ゲル分率が３５％以上で、その両面の表面か
ら０．５ｍｍまでの厚み部分の平均発泡倍率の差が２〜
２０倍であるポリオレフィン系樹脂発泡体と、前記発泡
体の平均倍率の高い側の面に貼り合わせられた表皮材
と、前記発泡体の平均倍率の低い側の面にホットスタン
ピングモールド法により一体成型された熱可塑性樹脂か
らなる骨材とを備えている。そして、未発泡シートに対
して発泡処理を施す際に、一方の面に対する加熱温度よ
りも他方の面に対する加熱温度を低くすることにより、
前記発泡体の両面の発泡倍率に差が設けられている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】前記従来の車輌用内装
品では、一体成型時に接着剤を使用せず、かつ、複合材
の骨材に対する前もっての成型を不用にして、品質及び
生産性を向上できるのではあるが、使用時の感触性（ソ
フト感）が不充分であるという問題がある。本発明の目
的は、一体成型時に接着剤を使用せず、かつ、複合材の
骨材に対する前もっての成型を不用にするとともに、使
用時の感触性を向上させることにある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明に係る車輌用内装
成型品は、両面の表面から０．２ｍｍまでの厚み部分の
平均発泡倍率の差が１．１〜１０．０倍である架橋型ポ
リオレフィン系樹脂発泡体と、前記発泡体の平均倍率の
大きい側の面に貼り合わせられた表皮材と、前記発泡体
の平均倍率の小さい側の面にホットスタンピングモール
ド法により一体成型された熱可塑性樹脂からなる骨材と
を備えている。そして、前記発泡体は、加熱後に圧縮加
工することにより前記平均発泡倍率の差が設けられたも
のである。

【０００５】＊＊＊＊＊＊＊ポリオレフィン系樹脂発泡体ポリオレフィン系樹脂発泡体の材料としては、０．５〜
３５％のエチレンがランダム、ブロックあるいはランダ
ム−ブロック状に共重合されたポリプロピレン樹脂を用
いるのが好ましい。なお、密度が０．８９７〜０．９５
５ｇ／cm³でＭＩが０．５〜５０のポリエチレン樹脂；
エチレンとα・オレフィンとの共重合ポリエチレン樹
脂；エチレンと酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エ
ステル等のモノマーとが共重合されたポリエチレン樹
脂；又は前述のポリプロピレン樹脂とポリエチレン樹脂
又は共重合されたポリエチレン樹脂との混和物も、発泡
体の材料として使用され得る。

【０００６】上述の樹脂に、発泡体に悪影響を与えない
範囲で他の樹脂をさらに混合してもよい。たとえば、低
密度、中密度あるいは高密度ポリエチレン、α−オレフ
ィンを共重合したポリエチレン系共重合体、又はエチレ
ンを主成分とする酢酸ビニルもしくはアクリル酸エステ
ルとの共重合体を混合してもよい。本発明に用いるポリ
オレフィン系樹脂発泡体のゲル分率は２０％以上であ
り、気泡の溶融破壊を抑えるという観点から好ましくは
４６％以上である。ゲル分率が２０％未満では、成型時
の熱及び圧力により気泡破壊が発生し、表皮材側に凹凸
を生じる。

【０００７】なお、前記ゲル分率とは、次のようにして
測定した値をいう。まず、発泡体を約１ｍｍ角に切断し
て０．１ｇ程度の試料を採取し、これを精秤してその重
量Ａ（ｇ）を得る。この試料を、１３０℃で３時間テト
ラリン中で加熱し、冷却後にアセトンで洗浄し、さらに
水洗して溶出分を除去し、最後に乾燥する。乾燥後の試
料を精秤し、その重量をＢ（ｇ）とする。ゲル分率
（％）は次の式で算出される。

【０００８】ゲル分率（％）＝Ｂ／Ａ×１００ポリオレフィン系樹脂発泡体の両面それぞれにおける表
面から０．２ｍｍまでの厚みの部分の平均発泡倍率の差
は、１．１〜１０．０倍（好ましくは５〜１５倍）であ
る。これが１．１倍未満であると、表皮材側に凹凸が発
生する。一方、１０倍を超えると、成型後の冷却に伴う
収縮の度合いの差により、製品に反り等の変形が生じ
る。平均発泡倍率としては、５〜３５倍のものが好適に
使用される。

【０００９】本発明で用いるポリオレフィン系樹脂発泡
体の製造方法としては、公知の架橋ポリオレフィン系樹
脂発泡体を製造する方法であれば、いかなる方法でもよ
い。たとえば、熱分解型発泡剤を用いた方法で製造され
たものでも、押出機内に液体とポリオレフィン系樹脂と
を混練し、その液体をガス化する押出発泡と称される方
法で製造されたものでもよい。特に好ましい方法として
は、ポリオレフィン系樹脂、発泡剤、架橋促進剤からな
る混合物を電離放射線で架橋し、その後に発泡剤の分解
温度以上に加熱して発泡させる方法と、ポリオレフィン
系樹脂、発泡剤、有機過酸化物、架橋促進剤（必要に応
じて架橋調節剤）からなる混合物を有機過酸化物及び発
泡剤の分解温度以上に加熱して架橋及び発泡を行わせる
方法とが挙げられる。これらの方法はエンドレスな連続
シート状発泡体を製造する場合に好適である。

【００１０】発泡剤としては、常温で液体または固体の
化合物で、しかもポリオレフィン樹脂の溶融点以上に加
熱されたときに分解または気化する化合物であり、シー
ト化や架橋反応を実質的に妨害しないものが使用できる
が、分解温度が１８０〜２４０℃の範囲のものが好まし
い。その具体例としては、アゾジカルボンアミド、アゾ
ジカルボン酸金属塩、ジニトロソペンタメチレンテトラ
ミン等がある。これらの発泡剤は、ポリオレフィン系樹
脂に対して０．１〜４０重量％の範囲で使用され、それ
ぞれの種類や発泡倍率によって任意に混合量を変えるこ
とができる。

【００１１】架橋反応に有機過酸化物を用いる場合は、
分解温度が本発明で用いるポリオレフィン樹脂の流動開
始温度以上で、しかも分解半減期が１分間の場合の分解
温度が約１２０℃以上（特に１５０℃以上）のものが好
ましい。その具体例としては、メチルエチルケトンパー
オキシド（１８２℃）、ｔ−ブチルパーオキシイソプロ
ピルカーボネート（１５３℃）、ジクミルパーオキシド
（１７１℃）がある。これらの有機過酸化物は、ポリオ
レフィン樹脂に対して０．０１〜１０重量％（好ましく
は０．０５〜５重量％）使用される。

【００１２】架橋促進剤の代表的な例としては、ジビニ
ルベンゼン、ジアリルベンゼン、ジビニルナフタレン等
がある。その好ましい添加量は、ポリオレフィン系樹脂
に対して０．１〜３０重量％（より好ましくは０．３〜
２０重量％）である。発泡剤、架橋促進剤及び有機過酸
化物とポリオレフィン系樹脂との混合は、従来公知の混
合方法によって行うことができる。たとえば、ヘンシェ
ルミキサによる混合、バンバリミキサによる混合、ミキ
シングロールによる混合、混練押出機による混合、発泡
剤、架橋促進剤、有機過酸化物を溶融した溶液へのポリ
プロピレン樹脂の浸漬等があり、それらが単独で又は併
用して使われる。特に樹脂が粉末状の場合は、ヘンシェ
ルミキサによる粉末混合が便利である。粉末混合は通
常、室温から樹脂の軟化温度までの間で行われる。溶融
混合は通常、樹脂の溶融温度から１８５℃までの範囲で
行われる。

【００１３】連続シート状の発泡体を製造する場合は、
発泡体の分解温度以下で押出成型によりシート状に成型
しておくことが望ましい。均一に混合または混練成型さ
れた発泡組成物の架橋と発泡は、有機過酸化物による場
合は１３０〜３００℃好ましくは１５０〜２６０℃の温
度範囲で常圧または加圧下に加熱して行うことができ
る。架橋と発泡剤の分解とが加熱時にほとんど同時にお
こる場合は、加圧密閉できる金型の中で架橋と発泡とに
必要な時間だけ加熱し、除圧と同時に発泡させる方法が
用いられる。粉末混合物をそのまま発泡させる場合には
この方法が極めて有効である。また、加熱架橋条件で発
泡剤が分解しない場合には、架橋を行ったあと発泡剤の
分解温度以上で常圧または加圧下において加熱して発泡
させる方法が用いられる。特に気泡が微細な発泡体を得
るためには加圧下にて発泡させる方法が好ましい。架橋
や発泡に必要な加熱時間は加熱温度や被発泡物の厚さ等
によって異なるが、通常は１〜３０分である。

【００１４】発泡性組成物を電離性放射線を照射するこ
とによって架橋する場合、電離性放射線としては、電子
線加速器からの電子線、Ｃｏ⁶⁰その他の放射性同位元素
からのα、β、γ線が好ましいが、Ｘ線や紫外線を用い
ても良い。これらの放射線照射量は架橋促進剤の種類、
目的とする架橋の割合によって異なるが、一般に０．１
〜３０Ｍｒａｄ、好ましくは０．５〜２０Ｍｒａｄであ
る。

【００１５】ポリオレフィン系樹脂発泡体の両面の平均
発泡倍率に差をつける手段としては、加圧ロールを用い
る。たとえば、ポリオレフィン系樹脂発泡体を、赤外線
ランプ等を用いて表面温度８０〜１２０℃に加熱し、さ
らに、冷却圧縮ロールの間に供給する。冷却圧縮ロール
としては、表面が５０〜２００メッシュにサンドブラス
ト加工されておりかつ速度比が１．０：１．３に設定さ
れたものが好ましい。圧縮ロールのクリアランスはポリ
オレフィン系樹脂発泡体の厚みの２５〜７５％が好まし
く、圧縮ロールでの加圧力は１．０〜１０．０ｋｇ／ｃ
ｍ²（好ましくは３．５ｋｇ／ｃｍ²）である。

【００１６】こうして得られたポリオレフィン系樹脂発
泡体の両面それぞれにおける表面から０．２ｍｍまでの
厚みの部分の気泡の平均偏平率は、好ましくは１／５以
下、より好ましくは１／１０以下である。ここでいう平
均偏平率とは、各気泡について、発泡体シートの厚さ方
向における気泡径の最大値を、発泡体シート方向におけ
る気泡径の最大値で割った値を平均したものである。ま
た、各気泡について発泡体シート方向における気泡径の
最大値を、表面から０．２ｍｍまでの厚みの部分で平均
した値は、表面から０．２ｍｍより内部での平均した値
の１／３以上であることが好ましく、より好ましくは１
／２以上である。表皮材・骨材本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体に貼り合わせる表
皮材としては、天然又は人造の繊維を用いた布帛状シー
ト、ポリ塩化ビニル樹脂からなるシート、熱可塑性エラ
ストマーシート、レザーシート等の公知のものを用いる
ことができる。表皮材は、例えば２液ポリエステル系接
着剤によりポリオレフィン系樹脂発泡体の平均発泡倍率
の高い側の面に貼り合わせられる。

【００１７】本発明に用いる骨材用熱可塑性樹脂として
は、ポリプロピレン樹脂が好ましいが、前述したポリオ
レフィン系樹脂発泡体の材料と同様のものや、ＡＢＳ樹
脂、ポリスチレン樹脂等も使用できる。ポリオレフィン
系樹脂発泡体と骨材用熱可塑性樹脂との組合せとして
は、ポリプロピレン系樹脂発泡体とポリプロピレン樹脂
との組合せが好ましい。また、ポリエチレン系樹脂発泡
体とポリエチレン樹脂との組合せ、或いはポリプロピレ
ン系樹脂発泡体とポリエチレン樹脂との組合せのように
異質のものの組み合わせでもよい。但し、異質のものの
組み合わせの場合には、組み合わせられる樹脂の間に、
たとえば、アドマーフィルム（三井石油社製）やクラン
ベター（倉敷紡績社製）等の接着性フィルムを介在させ
て熱融着するのが好ましい。

【００１８】ホットスタンピングモールド法とは、金型
の一方のプレス面上に溶融状態の骨材用熱可塑性樹脂を
団子状に点在させ又はシート状にして分配供給し、その
上に、ポリオレフィン系樹脂発泡体に表皮材を貼り併せ
た複合材を加熱状態で供給して加圧することにより、骨
材用熱可塑性樹脂と複合材とを熱融着によって一体化し
ながら成型する方法である。

【００１９】ここでは、ポリオレフィン系樹脂発泡体の
平均発泡倍率が低い面を溶融状態の骨材用熱可塑性樹脂
に接触させ、熱融着により一体化しながら成型する。例
えば骨材用熱可塑性樹脂としてのポリプロピレン樹脂が
温度２１０℃で溶融させられ、Ｔダイ法により下金型上
に３００ｇ押し出される。そして、その樹脂上に、ポリ
オレフィン系樹脂発泡体と表皮材とからなる複合シート
が配置される。このとき、発泡体のうち圧縮加工された
面がポリプロピレン樹脂に接触するように配置される。
この状態で、２０〜１５０ｋｇ／ｃｍ²（好ましくは４
０．８ｋｇ／ｃｍ²）の圧力を１５〜３００秒間（好ま
しくは４５秒間）付与することにより、複合シートとポ
リプロピレン樹脂とを一体成型して、複合シートに骨材
を熱融着する。

【００２０】

【作用】この車輌用内装成型品は、ポリオレフィン系樹
脂発泡体の両面間で平均発泡倍率に差を持たせ、その平
均発泡倍率の低い側（すなわち、気泡の小さい部分側）
に溶融状態の骨材用熱可塑性樹脂を接触させてホットス
タンピングモールド法により一体成型される。したがっ
て、骨材用熱可塑性樹脂からポリオレフィン系樹脂発泡
体に熱が伝達されても、その熱が伝達される接触面部分
での気泡が小さく、熱により膨張しても気泡の破壊にま
では至りにくく、また、気泡が破壊したとしても他の気
泡に波及しにくい。この結果、表皮材の表面に凹凸状態
が発生することを防止できる。しかも、圧縮加工を用い
ているので圧縮硬さが小さく、優れた感触性（ソフト
感）が得られる。

【００２１】また、複合材または骨材を予め成型せずに
済むから、工程が少なくなって生産性を向上できる。さ
らには、従来の真空圧縮成型法による場合に比べれば、
成型時に接着剤を使用しないから、コストが安くなると
ともに、環境悪化や火災のおそれが軽減できる。

【００２２】

【実施例】実施例１〜４エチレンが５重量％ランダム状に共重合されたポリプロ
ピレン樹脂８０％と、メルトインデックス（ＭＩ）７．
０、密度０．９１８ｇ／ｃｍ³の直鎖状ポリエチレン樹
脂２０％とからなる、厚み３．０ｍｍのポリプロピレン
系樹脂発泡体を４種類準備した。各ポリプロピレン系樹
脂発泡体の圧縮加工前の密度及び２５％圧縮硬さを表１
に示す。

【００２３】そのポリプロピレン系樹脂発泡体の一方の
面を、赤外線ランプで８０〜１００℃に加熱し、さら
に、表面が１００メッシュにサンドブラスト加工されて
おりかつ速度比が１．０：１．３の冷却圧縮ロールの間
に供給した。加圧力は３．５ｋｇ／ｃｍ²であり、冷却
圧縮ロールを通過した発泡体の表面温度は３０〜４５℃
であった。圧縮後の発泡体の厚みは２．５ｍｍとなっ
た。

【００２４】得られた発泡体のうち圧縮加工されなかっ
た面に、表皮材として厚さ０．４ｍｍの軟質ポリ塩化ビ
ニルシートを２液ポリエステル系接着剤を用いて貼り合
わせ、複合シートを得た。一方、骨材用熱可塑性樹脂と
してのポリプロピレン樹脂を温度２１０℃で溶融させ、
Ｔダイ法により下金型上に３００ｇを押し出した。その
ポリプロピレン樹脂上に、前記複合シートを配置した。
このとき、発泡体のうち圧縮加工された面がポリプロピ
レン樹脂に接触するように配置した。この状態で、４
０．８ｋｇ／ｃｍ²の圧力を４５秒間付与することによ
り、複合シートとポリプロピレン樹脂とを一体成型し
た。この結果、複合シートに骨材が熱融着され、図１に
示すような成型品１を得た。図１において、成型品１
は、積層された複合材２と骨材３とから構成されてい
る。また、複合材２は、積層された発泡体４と表皮材５
とから構成されている。

【００２５】得られた成型品のスタンピングモールド性
（表面状態）及び感触性（ソフト感）の評価を表１に示
す。比較例１〜４実施例１〜４と同様のポリプロピレン系樹脂発泡体を４
種類準備した。各ポリプロピレン系樹脂発泡体の密度及
び圧縮硬さを表１に示す。

【００２６】そのポリプロピレン系樹脂発泡体を、圧縮
加工せずに表皮材に貼り合わせた。そして、得られた複
合シートを実施例１〜４と同様の骨材に熱融着させて、
図１に示すような成型品を得た。得られた成型品のスタ
ンピングモールド性（表面状態）及び感触性（ソフト
感）の評価を表１に示す。

【００２７】

【表１】

【００２８】表１から明らかなように、圧縮加工した本
発明にかかる発泡体は、比較例の発泡体と比べて２５％
圧縮硬さが小さくなる。本発明の実施例では、圧縮硬さ
が小さくなるので、車輌用内装成型品として用いた場合
に市場の要求を満足させる感触性（ソフト感）が得られ
る。しかも、スタンピングモールド成型時に表皮材の破
壊による凹凸が生じず、優れた美観が得られる。実施例５〜８，比較例５〜８実施例１〜４の材料構成で、厚みが４ｍｍ、平均発泡倍
率が２０倍，２５倍、平均ゲル分率４９〜５１％の発泡
体を準備した。

【００２９】この発泡体の表層から０．２ｍｍまでの厚
み領域の見掛け密度の大きい面を、赤外線ランプで表面
温度が１１０℃になるまで加熱し（ヒートラベル法）、
さらに、表面が１２０メッシュにサンドブラスト加工さ
れロール速度比が１．０：１．３の冷却圧縮ロールの間
に供給した。加圧力を３．５ｋｇ／ｃｍ²とした圧縮加
工後の発泡体の厚みは３．１〜３．５ｍｍとなった。

【００３０】得られた圧縮加工発泡体の効果を、実施例
１〜４の方法に従って評価した。なお、比較のため、圧
縮加工せずに得られた発泡体をそのまま実施例１〜４の
方法に従って評価した。

【００３１】

【表２】

【００３２】

【発明の効果】本発明に係る車輌用内装成型品によれ
ば、一体成型時に接着剤を使用せず、かつ、複合材の骨
材に対する前もっての成型が不用になる。しかも、加熱
後に圧縮加工することにより発泡体の平均発泡倍率に差
が設けられたものであるので、使用時の感触性が向上す
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る車輌用内装成型品の一実施例の断
面図。

【符号の説明】

１成形品２複合材３骨材４ポリプロピレン系樹脂発泡体５表皮材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所 // Ｂ２９Ｌ 31:58

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】両面の表面から０．２ｍｍまでの厚み部分
の平均発泡倍率の差が１．１〜１０．０倍である架橋型
ポリオレフィン系樹脂発泡体と、前記発泡体の平均倍率
の大きい側の面に貼り合わせられた表皮材と、前記発泡
体の平均倍率の小さい側の面にホットスタンピングモー
ルド法により一体成型された熱可塑性樹脂からなる骨材
とを備えた車輌用内装成型品において、前記発泡体は、加熱後に圧縮加工することにより前記平
均発泡倍率の差が設けられたものであることを特徴とす
る車輌用内装成型品。