JP2000177036A - 熱可塑性樹脂構造体 - Google Patents

熱可塑性樹脂構造体

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明は外観、クッション感、剛性等の性能
を保持した上で、従来の架橋発泡シートを用いた構造体
やウレタン発泡体を用いた構造体では為し得なかったリ
サイクル性の確保とコスト低減効果を併せ持つ熱可塑性
樹脂構造体を提供する。 【解決手段】 柔軟性表皮材層／柔軟性発泡材層／硬質
基材層の３層構造を有し、３層構造体の各層を相溶融接
着可能な熱可塑性樹脂で構成し、且つ、柔軟性発泡材層
が射出発泡成形法によって成形された熱可塑性樹脂構造
体。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂によ
って構成される構造体に関する。さらに詳しくは、柔軟
性表皮材層／柔軟性発泡材層／硬質基材層の３層構造を
有し、クッション感、強度に優れ、且つ使用済物品の再
使用適性すなわちリサイクル性並びにコスト低減効果に
優れた熱可塑性樹脂構造体に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から柔軟性表皮材層／柔軟性発泡材
層／硬質基材層の３層構造体の構成としては、以下に挙
げたものが知られている。 従来技術１：柔軟性表皮材層（以下、単に表皮層という
ことがある。）にポリ塩化ビニル（以下、ＰＶＣと略記
することがある。）又はオレフィン系熱可塑性エラスト
マー（以下、ＴＰＯと略記することがある。）のスラッ
シュ成形品、柔軟性発泡材層（以下、単に発泡層という
ことがある。）にポリウレタン発泡体、硬質基材層（以
下、単に基材層ということがある。）にポリプロピレン
複合材又はＡＢＳ樹脂の射出成形品を使用した構造体。 従来技術２：ＰＶＣ又はＴＰＯシートの表皮層にポリプ
ロピレン又は高密度ポリエチレンの架橋発泡シートを発
泡層としてラミネートした２層構造シートに、ポリプロ
ピレン複合材又はＡＢＳ樹脂の射出成形品を基材層とし
た構造体。これら構造体は車両内装材などに利用され、
優れた外観、クッション感、剛性を兼ね備えたものとし
て、産業界に多大の貢献をしてきた。
【０００３】しかしながら、従来技術１は発泡層に熱硬
化性樹脂である発泡ポリウレタンを使用していることか
ら、構造体を再使用すなわちリサイクルする場合、表皮
層、発泡層、基材層を分離する必要があり、更に発泡ポ
リウレタンの再使用が難しいことから近年の世界的要求
であるリサイクルに適さないと言う欠点がある。更に、
表皮層のスラッシュ成形工程、基材層の射出又は射出プ
レス成形工程、発泡層のウレタン注入発泡成形工程とそ
れぞれの工程で全く異なる設備が必要であるため、製造
コストが高いという欠点も指摘されている。
【０００４】一方、従来技術２にあっては、発泡層に架
橋発泡材料を用いているために３層を同時にリサイクル
する場合、架橋発泡シートが表皮層及び基材層を構成す
る材料と均一に相溶融せず、再生材として使用する場合
にその性能が低下する等によってリサイクル性が損なわ
れる欠点がある。更に、発泡層の発泡シート成形工程、
発泡シートへの表皮層のラミネート工程、これによって
得られた複合シートの真空成形法又は圧空成形法による
予備成形工程、得られた予備成形品を金型にセットして
基材層との射出又は射出プレス成形工程による一体化と
いった一連の成形工程が長く、更に高価な複合シートを
予備成形する際の歩留まりが悪い等、製造コストが高い
という欠点も指摘されている。また、前記従来技術１及
び２の何れの場合も各層間の少なくとも一部を接合させ
るために、接着剤又は粘着剤が使われており、これもま
たリサイクル性の阻害及びコスト高の要因となってい
る。
【０００５】これら従来技術に於けるリサイクルの困難
さや製造コスト高の問題の原因は、外観、クッション
感、剛性のそれぞれを担当する層が、全く異なる系統の
材料又は性質の異なる加工法によって作られ、これらを
組み合わせたことにある。このような構造体では優れた
品質は得られても、上記のような問題点を解決すること
はできない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は外観、クッシ
ョン感、剛性等の性能を保持した上で、これら従来技術
では為し得なかったリサイクル性の確保とコスト低減効
果を併せ持つ熱可塑性樹脂構造体を提供することにあ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは外観、クッ
ション感、剛性等の性能を保持した上で、これら従来技
術では為し得なかったリサイクル性の確保とコスト低減
効果を併せ持つ熱可塑性樹脂構造体を得るべく鋭意検討
した結果、柔軟性表皮材層、柔軟性発泡材層及び硬質基
材層の３層構造を持つ構造体であって、３層構造体の各
層を相溶融接着可能な同一系統の熱可塑性樹脂で構成
し、且つ、柔軟性発泡材層を射出発泡成形体によって構
成することにより、発泡材層成形時に表皮材層と基材層
とを同時に一体化できる上に、この３層構造体は各層を
分離することなく粉砕するのみで容易に溶融再生使用が
可能であることから、リサイクル性の確保とコスト低減
が達成可能であることを見出し本発明を完成するに至っ
た。
【０００８】本発明は下記の構成を有する。 （１）柔軟性表皮材層／柔軟性発泡材層／硬質基材層の
３層構造を有し、３層構造体の各層を相溶融接着可能な
熱可塑性樹脂で構成し、且つ、柔軟性発泡材層が射出発
泡成形法によって成形された熱可塑性樹脂構造体。 （２）柔軟性表皮材層、柔軟性発泡材層及び硬質基材層
の３層構造体の柔軟性表皮材層及び硬質基材層のそれぞ
れが、柔軟性発泡材層を射出発泡成形する際の熱及び圧
力により、柔軟性発泡材層を構成する熱可塑性樹脂との
熱溶着又は熱融着によって接合された前記第１項記載の
熱可塑性樹脂構造体。 （３）柔軟性表皮材層、柔軟性発泡材層及び硬質基材層
の３層構造体の各層が、それぞれポリオレフィン系熱可
塑性樹脂で構成された前記第１項又は前記第２項記載の
熱可塑性樹脂構造体。 （４）柔軟性発泡材層の平均発泡倍率が１.２〜１０倍
である前記第１〜３項のいずれか１項記載の熱可塑性樹
脂構造体。
【発明の実施の形態】
【０００９】本発明の柔軟性表皮材層に用いる柔軟性表
皮材は押出成形法又はカレンダーロール成形法によって
得られるフィルム又はシート状の成形体であって、柔軟
性発泡材層と相溶融接着可能な材料によって成形され
る。該柔軟性表皮材に用いる材料として好適には、熱可
塑性エラストマーを挙げることができる。熱可塑性エラ
ストマーとは、常温においてゴム弾性を示し、一般の熱
可塑性樹脂と同様に成形でき、ＩＰＮ（インターペネト
レーティッド ネット ワーク、相互侵入網目構造）など
の完全架橋型、部分架橋型及び非架橋型があり、本発明
では何れの型のものも適用し得る。本発明で用いる熱可
塑性エラストマーとしては、オレフィン系熱可塑性エラ
ストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、イソプレ
ン系熱可塑性エラストマー、アミド系熱可塑性エラスト
マー、エステル系熱可塑性エラストマー、塩化ビニル系
熱可塑性エラストマーなどを例示できる。これらの中
で、熱可塑性樹脂構造体の重量の軽量化の観点からオレ
フィン系熱可塑性エラストマーが好ましい。該オレフィ
ン系熱可塑性エラストマーの柔軟性をより高めるため
に、プロセスオイルを配合することが例示できる。該オ
レフィン系熱可塑性エラストマーのゴム弾性をより高め
るために、過酸化物を配合し溶融混練処理を行った完全
架橋型若しくは部分架橋型オレフィン系熱可塑性エラス
トマーが例示できる。
【００１０】本発明で柔軟性表皮材として用いる熱可塑
性エラストマーは、好ましくは２３℃における曲げ弾性
率が５００ＭＰａ以下、より好ましくは３００ＭＰａ以
下である。また、ＪＩＳ Ｋ７２１０の試験条件１４
（試験温度２３０℃；試験荷重２１.１８Ｎ）に基づく
メルトフローレート（以下、ＭＦＲと略記する。）が、
０.１ｇ／１０分以上のものが望ましい。該熱可塑性エ
ラストマーのＭＦＲが０.１ｇ／１０分未満では、成形
時における流動性が低下し、成形品外観の低下及び大型
成形品の成形が難しくなる場合がある。該熱可塑性エラ
ストマーには、必要に応じて、一般的な熱可塑性エラス
トマーに用いられている有機過酸化物などの架橋剤、滑
剤、酸化防止剤、中和剤、顔料、光安定剤、鉱物油など
のプロセスオイル及び帯電防止剤を添加することができ
る。本発明の柔軟性表皮材として用いる熱可塑性エラス
トマーは一般的な方法で製造される。例えば、オレフィ
ン系熱可塑性エラストマーはつぎの方法で製造される。
結晶性エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロ
ピレン共重合体ゴムをタンブラーにて混合し、２軸押出
機（池貝鉄工(株)製、ＰＣＭ−４５）を用いて、シリン
ダー温度を２００℃に設定して溶融混練し、ペレット状
のオレフィン系熱可塑性エラストマーを得る。
【００１１】本発明の柔軟性表皮材に用いる材料として
は、３層構造体の３層全てをポリオレフィン系樹脂で構
成する場合、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰ
Ｏ）を例示でき、他方、３層構造体全体をポリ塩化ビニ
ル系樹脂で構成する場合、塩化ビニル系熱可塑性エラス
トマーである軟質ポリ塩化ビニル樹脂を例示できる。
【００１２】また、本発明の柔軟性発泡材層に用いる柔
軟性発泡材料は、柔軟性表皮材層及び硬質基材層と相溶
融接着可能な材料であって、射出発泡成形法に適する流
動性を有し、且つ、１.２〜１０倍以上の発泡成形が可
能な材料が好ましい。具体的には上述の柔軟性表皮材に
用いる熱可塑性エラストマーを挙げることができる。３
層構造体全体をポリオレフィン系樹脂で構成する場合、
上述のオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる柔軟
性発泡材層と後述のポリオレフィン系樹脂からなる硬質
基材層との接着性をより高めるために、結晶融点が１２
５〜１５０℃のプロピレン−エチレンランダム共重合体
を該オレフィン系熱可塑性エラストマーに配合すること
が例示できる。本発明の柔軟性発泡材料に用いる発泡剤
としては、後述の化学発泡法又はガス発泡法に通常用い
られている発泡剤であればなんら制限なく使用できる。
該発泡剤としては、化学分解することによって気体を発
生する物質又は揮発性液体であって、プラスチック又は
ゴム等に使用されている公知のものであれば問題なく使
用できるが、具体的には、アゾジカルボンアミド、ジニ
トロペンタメチレンテトラミン、ｐ,ｐ'−オキシビスベ
ンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ,ｐ'−オキシビスベン
ゼンスルホニルセミカルバジド、Ｎ,Ｎ'−ジメチル−
Ｎ,Ｎ'−ジニトロソテレフタルアミド、重曹及びトリク
ロロモノフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン等
が例示でき、アゾジカルボンアミド及びジクロロジフル
オロメタン等が好ましい。代表的な発泡剤の添加量は、
上記熱可塑性エラストマー１００重量部に対し、化学発
泡法の場合には０.０１〜１０重量部、ガス発泡法の場
合には０.１〜１００重量部が例示できる。
【００１３】更に、本発明の硬質基材層に用いる硬質基
材は射出成形法又は射出プレス成形法によって成形され
る成形体であって、柔軟性発泡材層と相溶融接着可能な
材料によって成形されたものである。硬質基材に用いる
材料として好適には、熱可塑性硬質樹脂を挙げることが
できる。本発明で用いる熱可塑性硬質樹脂としては、ポ
リエチレン樹脂（低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポ
リエチレン、高密度ポリエチレンなど）、ポリプロピレ
ン樹脂（結晶性プロピレン単独重合体、結晶性プロピレ
ン−エチレンランダム共重合体、結晶性プロピレン−エ
チレンブロック共重合体など）、ポリ４−メチルペンテ
ン−１などのポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン樹
脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体樹脂、アクリ
ロニリトル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂、メタ
クリル−スチレン共重合体樹脂、ポリアミド樹脂、ポリ
エチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレ
ート樹脂、ポリカーボネート樹脂などを例示できる。そ
の中でも得られる熱可塑性樹脂構造体の重量が軽量化さ
れることから、ポリプロピレン樹脂が好ましい。該ポリ
プロピレン樹脂としては、剛性の高い熱可塑性樹脂構造
体が得られる理由によりアイソタクチックペンダント分
率が０.９４以上、より好ましくは０.９６以上、結晶融
点が１６３〜１６５℃のポリプロピレン樹脂が好まし
く、複雑な形状又は肉厚の薄い成形品の成形が容易であ
る理由によりＭＦＲが１０〜４０ｇ／１０分が好まし
い。
【００１４】本発明で用いる熱可塑性硬質樹脂は、好ま
しくは２３℃における曲げ弾性率が６００ＭＰａ以上、
より好ましくは８００ＭＰａ以上である。また、ＭＦＲ
が５ｇ／１０分以上であることが望ましい。熱可塑性硬
質樹脂のＭＦＲが５ｇ／１０分未満では、成形時におけ
る流動性が低下し、成形品外観の低下及び大型成形品の
成形が難しくなる場合がある。本発明で用いる熱可塑性
硬質樹脂には、その他必要に応じて、タルクやマイカ、
ガラス繊維などの無機フィラー、熱可塑性硬質樹脂と相
溶性のある合成ゴム、及び一般の熱可塑性硬質樹脂に用
いられている公知の酸化防止剤や中和剤、滑剤、帯電防
止剤、顔料などを添加することができる。剛性の高い熱
可塑性樹脂構造体が得られる理由により、熱可塑性硬質
樹脂に対して無機フィラーを５〜６０重量％、より好ま
しくは１０〜５０重量％、更に好ましくは１５〜４０重
量％添加することが好ましい。
【００１５】本発明の硬質基材に用いる材料としては、
３層構造体全体をポリオレフィン系樹脂で構成する場
合、タルク複合化ポリプロピレン樹脂、ガラス繊維複合
化ポリプロピレン樹脂などが例示でき、他方、３層構造
体全体をポリ塩化ビニル系樹脂で構成する場合、硬質ポ
リ塩化ビニル樹脂が例示できる。
【００１６】本発明の熱可塑性樹脂構造体は、予め射出
成形法又は射出プレス成形法にて成形された硬質基材層
と、押出成形法又はカレンダーロール成形法によって成
形されたフィルム状又はシート状の柔軟表皮材層とを中
間に空隙を設けて金型内に対向して配置し、同空隙内に
柔軟性発泡材料を射出成形法又は射出プレス成形法にて
充填した後、金型のキャビティを拡大することにより、
該柔軟性発泡材料を発泡させることによって得ることが
できる。この場合、柔軟性表皮材層と硬質基材層は柔軟
性発泡材料を充填する際の熱及び圧力によって、柔軟性
発泡材層を構成する材料との熱溶着又は熱融着によって
相互に接着される。
【００１７】本発明で云う柔軟性発泡材層の発泡のため
の手段は化学発泡法、ガス発泡法の何れであっても良
く、射出発泡成形又は射出プレス発泡成形を行うことに
よって柔軟性表皮材層及び硬質基材層の双方を発泡材層
の両外面に接合できれば良い。また、発泡剤は上述の種
類を問わず所要の平均発泡倍率を実現できるガス発生量
を有するものであれば良い。すなわち、柔軟発泡材層に
用いられる熱可塑性エラストマーを溶融状態から射出又
は射出プレス成形法により金型に充填し、所要の倍率で
発泡させることが、本発明で云う柔軟性発泡材層の要件
である。
【００１８】本発明で云う柔軟性発泡材層の平均発泡倍
率は、金型内空隙に充填した発泡性熱可塑性エラストマ
ーの体積で製品の発泡材層の体積を除した値で近似的に
示すことができる。すなわち、２００ｍｌの発泡性溶融
熱可塑性エラストマーを充填して６００ｍｌの空間を発
泡熱可塑性エラストマーで満たした場合、その平均発泡
倍率は６００ｍｌ÷２００ｍｌ＝３であり、３倍の平均
発泡倍率であると云うことができる。しかしながら、射
出発泡成形法の特徴としてキャビティが拡大しない部分
の発泡倍率は１倍、すなわち無発泡若しくはほとんど発
泡しない状態となる。従って、平均発泡倍率を計算する
場合、上記計算の充填熱可塑性エラストマー体積及び発
泡材層体積からキャビティが拡大しない部分を一律に除
外する必要がある。すなわち、キャビティが拡大しない
部分をもつ形状の成形品においては、前記の例において
キャビティが拡大しない部分の体積が５０ｍｌであれ
ば、前記式は（６００−５０）ｍｌ÷（２００−５０）
ｍｌ＝３.６６６…となり、約３.７倍の平均発泡倍率で
あると云うことになる。上記を前提にして、本発明で云
う柔軟性発泡材層の平均発泡倍率は、製品形状又は熱可
塑性エラストマーにおける発泡剤の分散状態や発泡性溶
融熱可塑性エラストマーの熱伝導状態により発泡材層の
部分によって発泡倍率が異なる場合であっても、その平
均発泡倍率は１.２〜１０倍であり、より好ましくは１.
５〜８倍である。柔軟性発泡材層の平均発泡倍率が１.
２倍未満の場合は柔軟性材料を用いても硬質感が残り、
１０倍を超えると復元力が低下するため何れにしても良
好なクッション感が得られない。
【００１９】
【実施例】以下に実施例によって本発明をさらに具体的
に説明するが、本発明はこれらの実施例により制約され
るものではない。なお、以下の実施例及び比較例で用い
た材料、射出成形機及び金型を以下に示す。
【００２０】１）柔軟性表皮材層材料Ａ：結晶性プロピ
レン−エチレンブロック共重合体（エチレン含有量１
１.０重量％）１００重量部、エチレン−プロピレン−
エチリデンノルボルネン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ；商品
名：ＥＰ５７Ｐ、ＪＳＲ(株)製）２３０重量部及びプロ
セスオイル（商品名：ＤＩプロセスオイル ＰＷ３８
０、出光興産(株)製）６５重量部を混合し、押出造粒し
てＭＦＲが０.５ｇ／１０分のオレフィン系熱可塑性エ
ラストマー（ＴＰＯ）を得た。このＴＰＯをＴダイ式押
出装置によって０.５ｍｍの肉厚で製膜してＪＩＳ Ｋ
６３０１の硬さ試験Ａ形による硬度７４のシート状柔軟
性表皮材層材料Ａを得た。 ２）柔軟性表皮材層材料Ｂ：ＭＦＲが１.３ｇ／１０分
のオレフィン系熱可塑性エラストマー（商品名：ＮＥＷ
ＣＯＮ ＮＮＴ２００５、チッソ(株)製）をＴダイ式押
出装置によって０.５ｍｍの肉厚で製膜してＪＩＳ Ｋ
６３０１の硬さ試験Ａ形による硬度８５のシート状柔軟
性表皮材層材料Ｂを得た。 ３）柔軟性表皮材層材料Ｃ：塩化ビニル重合体（平均重
合度１,０００）１００重量部に可塑剤（ＤＯＰ）６５
重量部を配合して、カレンダーロール装置によって０.
５ｍｍの肉厚で製膜することにより、ＪＩＳ Ｋ６３０
１の硬さ試験Ａ形による硬度７５のシート状柔軟性表皮
材層材料Ｃを得た。
【００２１】４）柔軟性発泡材層材料：結晶性プロピレ
ン−エチレンブロック共重合体（エチレン含有量１１.
０重量％）１００重量部に低密度ポリエチレン（商品
名：サンテック−ＬＤ Ｌ−１８５０Ａ、旭化成工業
(株)製）２００重量部及びエチレン−プロピレン共重合
体ゴム（ＥＰＲ；商品名：タフマー Ｐ００８０Ｋ、三
井化学(株)製）２００重量部を混合造粒してＭＦＲが１
８ｇ／１０分でＪＩＳ Ｋ６３０１の硬さ試験Ａ形によ
る硬度８７の柔軟性材料を得た。ＭＦＲが６ｇ／１０分
の結晶性プロピレン−エチレン−ブテン−１ランダム共
重合体（エチレン含有量４.５重量％、ブテン−１含有
量２.５重量％）８０重量％に対してアゾジカルボンア
ミド（ＡＤＣＡ）を２０重量％配合した発泡剤マスター
バッチ（商品名：チッソポリプロ ＸＫＰ１３１０Ｗ、
チッソ(株)製）６重量％を、前記柔軟性材料９４重量％
に対して配合して、タンブラーミキサーにて混合撹拌し
て柔軟性発泡材層材料（ＡＤＣＡ含有量１.２重量％）
を得た。
【００２２】５）硬質基材層Ａ：結晶性プロピレン−エ
チレンブロック共重合体（エチレン含有量６.０重量
％）８０重量％に平均粒径２〜３μmのタルク２０重量
％を配合したＭＦＲが２０ｇ／１０分の自動車内装材用
ポリプロピレン複合材を用いて、縦４１０ｍｍ、横２９
５ｍｍ、高さ４９ｍｍ、天板部分の肉厚３ｍｍとなるよ
うに下記射出成形機及び金型で成形し、柔軟性発泡材層
材料の通路としてゲート部分に直径１０ｍｍの穴あけ加
工を施した硬質基材層Ａ。 ６）硬質基材層Ｂ：結晶性プロピレン単独重合体８０重
量％にガラス繊維２０重量％を配合したＭＦＲが２ｇ／
１０分であるガラス繊維強化ポリプロピレン（商品名：
チッソポリプロ ＧＣＳ２０、チッソ(株)製）を用いた
他は硬質基材層Ａと同様に成形加工して得られた硬質基
材層Ｂ。 ７）硬質基材層Ｃ：ＭＦＲが５ｇ／１０分のＡＢＳ樹脂
（商品名：セビアンＶＶＦ５１２、ダイセル化学工業
(株)製）を用いた他は硬質基材層Ａと同様に成形加工し
て得られた硬質基材層Ｃ。
【００２３】８）射出成形機：スクリュー径が９０ｍｍ
のシリンダー及び型締め制御機構を有し、最大型締め力
が６５０Ｔである射出成形機。 ９）金型：図４に示す、縦４１０ｍｍ、横２９５ｍｍ
で、高さが４７〜６０ｍｍ、肉厚が１〜１４ｍｍに変更
可能なリブ付き箱成形用金型。
【００２４】実施例１ 上記材料及び成形装置を用いて、以下の如く実施した。
結果を表１に示す。高さが５１.５ｍｍ、天板部の肉厚
が５.５ｍｍとなるように調節した前記金型に、０.５ｍ
ｍ肉厚の前記柔軟性表皮材層材料Ａを金型天面の形状に
合わせて切断した柔軟性表皮材層Ａを、移動側金型
に取り付け、更に予め成形加工した天板部分の肉厚が３
ｍｍである前記硬質基材層Ａを固定側金型に取り付
けた〔図５参照〕。次にこれらの金型を型締めして、柔
軟性表皮材層Ａと硬質基材層Ａの間に生じた２ｍｍ
の空隙に柔軟性発泡材層材料を射出充填して肉厚２ｍｍ
の柔軟性発泡材層（未発泡状態）ａを形成した〔図６
参照〕。充填直後から２秒間の一次冷却後、移動側金型
を移動して天板部分の肉厚が９.５ｍｍになるように
調整し、該移動側金型の移動と同時に柔軟性発泡材層
材料が発泡して柔軟性発泡材層（発泡状態）ｂを形成
した〔図７参照〕。その後、上記金型位置〔図７〕を保
持したまま６０秒間の二次冷却を行った後、成形品を取
り出した。取り出した成形品は０.５ｍｍ肉厚の柔軟性
表皮層Ａと６ｍｍ肉厚の柔軟性発泡材層（発泡状態）
ｂと３ｍｍ肉厚の硬質基材層Ａがそれぞれ強固に接
合しており、柔軟性発泡材層（発泡状態：平均発泡倍率
＝７２６ｍｌ÷２４２ｍｌ＝３.０倍）ｂのクッショ
ン感も充分に保持した成形品であった。また、得られた
成形品は、接着剤又は粘着剤を使用せずに同一系統の材
料のみで３層構造体を構成しているためリサイクル性に
優れるものであった。
【００２５】実施例２ 表皮層に柔軟性表皮材層材料Ｂを用い、基材層に硬質基
材層Ｂを用いた他は実施例１と同様にして成形した。
結果を表１に示す。取り出した成形品は０.５ｍｍ肉厚
の柔軟性表皮材層Ｂと６ｍｍ肉厚の柔軟性発泡材層
（発泡状態）ｂと３ｍｍ肉厚の硬質基材層Ｂがそれ
ぞれ強固に接合しており、柔軟性発泡材層（発泡状態：
平均発泡倍率＝３.０倍）ｂのクッション感も充分に
保持した成形品であった。また、得られた成形品は、接
着剤又は粘着剤を使用せずに同一系統の材料のみで３層
構造体を構成しているためリサイクル性に優れるもので
あった。
【００２６】比較例１ 表皮層に柔軟性表皮層材料Ｃを用いた他は実施例１と同
様にして成形した。結果を表１に示す。取り出した成形
品は０.５ｍｍ肉厚の柔軟性表皮材層Ｃと６ｍｍ肉厚
の柔軟性発泡材層（発泡状態）ｂが接合しておらず、
成形品末端部分から容易に剥離する状態であった。更に
ゲート部分の柔軟性表皮材層Ｃが溶融によって破れ、
柔軟性表皮材層Ｃの外観が著しく損なわれたものであ
った。
【００２７】比較例２ 基材層に硬質基材層Ｃを用いた他は実施例２と同様に
して成形した。結果を表１に示す。取り出した成形品は
０.５ｍｍ肉厚の柔軟性表皮材層Ｂと６ｍｍ肉厚の柔
軟性発泡材層（発泡状態）ｂは強固に接合していた
が、同柔軟性発泡材層（発泡状態）ｂと３ｍｍ肉厚の
硬質基材層Ｃは接合しておらず、成形品末端部分から
容易に剥離する状態であった。
【００２８】
【表１】
【００２９】
【発明の効果】本発明は柔軟性表皮材層、柔軟性発泡材
層及び硬質基材層を有し、容易にリサイクルすることが
できる熱可塑性樹脂の３層構造体を安価に提供すること
ができる。従って、自動車、家電、一般工業用部品等に
於いてクッション性、吸音性、断熱性等の性能を要する
用途に極めて有用である。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本実施例で得たリブ付き箱形構造体の表面斜
視図である。
【図２】 同構造体の裏面斜視図である。
【図３】 同構造体の断面図である。
【図４】 本実施例及び比較例で用いた金型の断面図で
ある。
【図５】 上記金型に柔軟性表皮材層と硬質基材層
をセットした状態である。
【図６】 図５においてセットされた金型を柔軟性発泡
材層材料を充填する空隙を残して型締めし、柔軟性発泡
材層材料を射出充填して柔軟性発泡材層（未発泡状態）
ａを形成した状態である。
【図７】 図６の状態から所定量金型を後退させて、柔
軟性発泡材層材料を発泡させて保持して柔軟性発泡材層
（発泡状態）ｂを形成した状態である。
【符号の説明】 柔軟性表皮材層 硬質基材層 ａ 柔軟性発泡材層（未発泡状態） ｂ 柔軟性発泡材層（発泡状態） 固定側金型 移動側金型 ゲート 射出成形機ノズル
フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F100 AC10C AC10H AH02H AH03H AK01A AK01B AK01C AK03A AK03B AK03C AK04B AK04J AK07B AK07J AK09B AK09J AK64B AK64C AK75A AK80B AL02C AL09A AN02B BA03 BA07 BA10A BA10C BA16 CA01B DJ01B EH36B GB32 GB48 JA13B JB16A JB16B JB16C JH01 JJ02 JK01 JK11 JK12C JK13A JK13B JL00 JL02 YY00B 4F206 AA03 AA09 AA45 AB02 AB11 AE02 AE06 AG03 AG20 AH17 AH26 AH51 JA04 JB20 JB22 JC01 JF04 JM11 JN36

Claims (4)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 柔軟性表皮材層／柔軟性発泡材層／硬質
    基材層の３層構造を有し、３層構造体の各層を相溶融接
    着可能な熱可塑性樹脂で構成し、且つ、柔軟性発泡材層
    が射出発泡成形法によって成形された熱可塑性樹脂構造
    体。
  2. 【請求項２】 柔軟性表皮材層、柔軟性発泡材層及び硬
    質基材層の３層構造体の柔軟性表皮材層及び硬質基材層
    のそれぞれが、柔軟性発泡材層を射出発泡成形する際の
    熱及び圧力により、柔軟性発泡材層を構成する熱可塑性
    樹脂との熱溶着又は熱融着によって接合された請求項１
    記載の熱可塑性樹脂構造体。
  3. 【請求項３】 柔軟性表皮材層、柔軟性発泡材層及び硬
    質基材層の３層構造体の各層が、それぞれポリオレフィ
    ン系樹脂で構成された請求項１又は請求項２記載の熱可
    塑性樹脂構造体。
  4. 【請求項４】 柔軟性発泡材層の平均発泡倍率が１.２
    〜１０倍である請求項１〜３のいずれか１項記載の熱可
    塑性樹脂構造体。
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