JP3340186B2 - 積層成形体の製造方法 - Google Patents
積層成形体の製造方法Info
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14778—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the article consisting of a material with particular properties, e.g. porous, brittle
- B29C45/14795—Porous or permeable material, e.g. foam
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、電気製品のハウジング
や自動車内装材などに使用される発泡層を有する熱可塑
性樹脂積層成形体の製造方法に関するものである。
や自動車内装材などに使用される発泡層を有する熱可塑
性樹脂積層成形体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、熱可塑性樹脂の射出成形や圧縮成
形では、成形サイクルを短縮するために金型の温度が比
較的低温に保たれており、その結果、熱可塑性樹脂のチ
ャージマークやフローマークが成形品表面にできて外観
を損ねていた。そこで、成形と同時に、成形品表面に発
泡シートまたは発泡シートが裏打ちされた表皮を貼り合
わせる方法が提案されている。成形の際発泡シートが用
いられるのは、製品にクッション性を与えるためであ
る。
形では、成形サイクルを短縮するために金型の温度が比
較的低温に保たれており、その結果、熱可塑性樹脂のチ
ャージマークやフローマークが成形品表面にできて外観
を損ねていた。そこで、成形と同時に、成形品表面に発
泡シートまたは発泡シートが裏打ちされた表皮を貼り合
わせる方法が提案されている。成形の際発泡シートが用
いられるのは、製品にクッション性を与えるためであ
る。
【０００３】しかしながら、発泡シートまたは発泡シー
トが裏打ちされた表皮を用いて成形品を成形した場合、
溶融熱可塑性樹脂の熱と圧縮時の流動により発泡シート
が裂断したり、圧縮力によって気泡が潰れたりするとい
う問題があった（特公平４−５５２４号公報参照）。
トが裏打ちされた表皮を用いて成形品を成形した場合、
溶融熱可塑性樹脂の熱と圧縮時の流動により発泡シート
が裂断したり、圧縮力によって気泡が潰れたりするとい
う問題があった（特公平４−５５２４号公報参照）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、成形
時に発泡層が裂断したりその気泡が潰れたりすることが
なく、均一な発泡層が得られる、発泡層を有する積層成
形体の製造方法を提供することにある。
時に発泡層が裂断したりその気泡が潰れたりすることが
なく、均一な発泡層が得られる、発泡層を有する積層成
形体の製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明による積
層体の製造方法は、加熱発泡性熱可塑性樹脂シートを金
型内に、金型を閉合して際に所定容積の空間が形成せら
れるように配置し、つぎに金型に加熱発泡性熱可塑性樹
脂シートの発泡温度以上の温度の溶融熱可塑性樹脂を供
給した後にキャビティの容積を増大させることにより、
加熱発泡性熱可塑性樹脂シートを発泡させると共に得ら
れた熱可塑性樹脂発泡層と熱可塑性樹脂層とを融着する
ことを特徴とするものである。
層体の製造方法は、加熱発泡性熱可塑性樹脂シートを金
型内に、金型を閉合して際に所定容積の空間が形成せら
れるように配置し、つぎに金型に加熱発泡性熱可塑性樹
脂シートの発泡温度以上の温度の溶融熱可塑性樹脂を供
給した後にキャビティの容積を増大させることにより、
加熱発泡性熱可塑性樹脂シートを発泡させると共に得ら
れた熱可塑性樹脂発泡層と熱可塑性樹脂層とを融着する
ことを特徴とするものである。
【０００６】請求項２の発明による積層体の製造方法
は、表皮被覆加熱発泡性熱可塑性樹脂シートを金型内
に、金型を閉合した際に所定容積の空間が形成せられる
ように配置し、つぎに金型に加熱発泡性熱可塑性樹脂シ
ートの発泡温度以上の温度の溶融熱可塑性樹脂を供給し
た後にキャビティの容積を増大させることにより、加熱
発泡性熱可塑性樹脂シートを発泡させると共に得られた
表皮被覆熱可塑性樹脂発泡層と熱可塑性樹脂層とを融着
することを特徴とするものである。
は、表皮被覆加熱発泡性熱可塑性樹脂シートを金型内
に、金型を閉合した際に所定容積の空間が形成せられる
ように配置し、つぎに金型に加熱発泡性熱可塑性樹脂シ
ートの発泡温度以上の温度の溶融熱可塑性樹脂を供給し
た後にキャビティの容積を増大させることにより、加熱
発泡性熱可塑性樹脂シートを発泡させると共に得られた
表皮被覆熱可塑性樹脂発泡層と熱可塑性樹脂層とを融着
することを特徴とするものである。
【０００７】加熱発泡性熱可塑性樹脂シートは、例え
ば、つぎのようにして製造せられる。すなわち、熱可塑
性樹脂に、発泡剤と、必要ならば過酸化物などの架橋剤
を混合し、発泡剤が発泡しない温度に保持してシート状
に成形する。このシート状物を電子線放射によってまた
は化学的に架橋させて、加熱発泡性熱可塑性樹脂シート
を得る。
ば、つぎのようにして製造せられる。すなわち、熱可塑
性樹脂に、発泡剤と、必要ならば過酸化物などの架橋剤
を混合し、発泡剤が発泡しない温度に保持してシート状
に成形する。このシート状物を電子線放射によってまた
は化学的に架橋させて、加熱発泡性熱可塑性樹脂シート
を得る。
【０００８】架橋は、ゲル分率が１５〜６０％となるよ
うに行なうのが好ましく、この範囲外では均一で高倍率
の発泡は得られ難い。また、加熱発泡性熱可塑性樹脂シ
ートの発泡倍率は、発泡剤の含有量の調節や樹脂の選定
で、約４０倍までが発現可能であるが、２〜３０倍程度
が好ましい。発泡倍率が２倍未満であると、手触りが悪
く、硬いものになり、３０倍を超えると、均一な発泡層
が得難い。
うに行なうのが好ましく、この範囲外では均一で高倍率
の発泡は得られ難い。また、加熱発泡性熱可塑性樹脂シ
ートの発泡倍率は、発泡剤の含有量の調節や樹脂の選定
で、約４０倍までが発現可能であるが、２〜３０倍程度
が好ましい。発泡倍率が２倍未満であると、手触りが悪
く、硬いものになり、３０倍を超えると、均一な発泡層
が得難い。
【０００９】加熱発泡性樹脂シートに用いられる発泡剤
は、熱により分解もしくは縮合してガスを生成するアゾ
ジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、Ｎ，
Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ｐｐ’−
オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、アゾジカル
ボン酸バリウム、トリヒドラジノトリアジン、ｐ−トル
エンスルホニルヒドラジド等があげられる。
は、熱により分解もしくは縮合してガスを生成するアゾ
ジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、Ｎ，
Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ｐｐ’−
オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、アゾジカル
ボン酸バリウム、トリヒドラジノトリアジン、ｐ−トル
エンスルホニルヒドラジド等があげられる。
【００１０】加熱発泡性熱可塑性樹脂シートに用いられ
る熱可塑性樹脂および供給熱可塑性樹脂としては、加熱
により溶融軟化する樹脂すべてが使用可能である。例え
ば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、
ポリスチレン、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、
ポリフッ化ビニリデン、ポリフェニレンサルファイド、
ポリフェニレンオキサイド、ポリエーテルスルホン、ポ
リエーテルエーテルケトン等が挙げられる。また、上記
熱可塑性樹脂を主成分とする共重合体やグラフト樹脂や
ブレンド樹脂、例えばエチレン−塩化ビニル共重合体、
酢酸ビニル−エチレン共重合体、酢酸ビニル−塩化ビニ
ル共重合体、ウレタン−塩化ビニル共重合体、アクリロ
ニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、アクリル酸
変性ポリプロピレン、マレイン酸変性ポリエチレンなど
も使用しうる。そして前記熱可塑性樹脂には、安定剤、
滑剤、加工助剤、可塑剤、着色剤のような添加剤及びタ
ルク、マイカや炭酸カルシウム等の充填材が配合されて
もよい。
る熱可塑性樹脂および供給熱可塑性樹脂としては、加熱
により溶融軟化する樹脂すべてが使用可能である。例え
ば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、
ポリスチレン、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、
ポリフッ化ビニリデン、ポリフェニレンサルファイド、
ポリフェニレンオキサイド、ポリエーテルスルホン、ポ
リエーテルエーテルケトン等が挙げられる。また、上記
熱可塑性樹脂を主成分とする共重合体やグラフト樹脂や
ブレンド樹脂、例えばエチレン−塩化ビニル共重合体、
酢酸ビニル−エチレン共重合体、酢酸ビニル−塩化ビニ
ル共重合体、ウレタン−塩化ビニル共重合体、アクリロ
ニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、アクリル酸
変性ポリプロピレン、マレイン酸変性ポリエチレンなど
も使用しうる。そして前記熱可塑性樹脂には、安定剤、
滑剤、加工助剤、可塑剤、着色剤のような添加剤及びタ
ルク、マイカや炭酸カルシウム等の充填材が配合されて
もよい。
【００１１】なお、供給熱可塑性樹脂には、ガラス繊
維、炭素繊維、シリコン・チタン・炭素繊維、ボロン繊
維、微細な金属繊維、アラミド繊維、ポリエステル繊
維、ポリアミド繊維などの強化材で強化されたものを用
いてもよい。
維、炭素繊維、シリコン・チタン・炭素繊維、ボロン繊
維、微細な金属繊維、アラミド繊維、ポリエステル繊
維、ポリアミド繊維などの強化材で強化されたものを用
いてもよい。
【００１２】表皮としては、ポリ塩化ビニルシート、ポ
リオレフィンシート、ポリウレタンシートおよび繊維織
物などが挙げられ、その厚さは、１００〜８００μｍが
好ましい。表皮の厚さが１００μｍよりも薄いと、異形
成形時に破れが起こるおそれがあり、８００μｍより厚
いと、発泡層のクッション性が感じられなくなる。
リオレフィンシート、ポリウレタンシートおよび繊維織
物などが挙げられ、その厚さは、１００〜８００μｍが
好ましい。表皮の厚さが１００μｍよりも薄いと、異形
成形時に破れが起こるおそれがあり、８００μｍより厚
いと、発泡層のクッション性が感じられなくなる。
【００１３】表皮被覆加熱発泡性熱可塑性樹脂シート
は、例えばつぎのようにして製造せられる。すなわち、
加熱発泡性熱可塑性樹脂シートに、表皮を熱ラミネート
する方法や、加熱発泡性熱可塑性樹脂シートの片面に、
コロナ放電処理、接着剤コーティングなどにより接着性
を付与し、表皮をラミネートする方法などがある。熱ラ
ミネートを行なう場合は、発泡剤の発泡温度未満で行な
うか、熱発泡性熱可塑性樹脂シートの表面のみの加熱に
よって行なう必要がある。また、加熱発泡性熱可塑性樹
脂シートを成形する際の成形熱によってラミネートを行
なってもよい。
は、例えばつぎのようにして製造せられる。すなわち、
加熱発泡性熱可塑性樹脂シートに、表皮を熱ラミネート
する方法や、加熱発泡性熱可塑性樹脂シートの片面に、
コロナ放電処理、接着剤コーティングなどにより接着性
を付与し、表皮をラミネートする方法などがある。熱ラ
ミネートを行なう場合は、発泡剤の発泡温度未満で行な
うか、熱発泡性熱可塑性樹脂シートの表面のみの加熱に
よって行なう必要がある。また、加熱発泡性熱可塑性樹
脂シートを成形する際の成形熱によってラミネートを行
なってもよい。
【００１４】本発明の製造方法には、例えば、発泡射出
成形もしくは圧縮成形が通用され得る。
成形もしくは圧縮成形が通用され得る。
【００１５】加熱発泡性熱可塑性樹脂シートまたは表皮
被覆加熱発泡熱可塑性樹脂シートを金型内に、金型を閉
合した際に所定容積の空間が形成せられるように配置す
るにあたっては、一般にこれ（表皮付きシートの場合は
表皮側を）を金型の型面に、固定板、真空引きまたは粘
着剤などで固定する。
被覆加熱発泡熱可塑性樹脂シートを金型内に、金型を閉
合した際に所定容積の空間が形成せられるように配置す
るにあたっては、一般にこれ（表皮付きシートの場合は
表皮側を）を金型の型面に、固定板、真空引きまたは粘
着剤などで固定する。
【００１６】その後加熱発泡性熱可塑性樹脂シートの発
泡温度以上の温度の溶融熱可塑性樹脂を供給するには、
金型を閉じた状態で行なう場合が多いが、金型を開いた
状態で溶融樹脂を供給し、その後金型を閉合して溶融樹
脂を金型内に充填させてもよい。
泡温度以上の温度の溶融熱可塑性樹脂を供給するには、
金型を閉じた状態で行なう場合が多いが、金型を開いた
状態で溶融樹脂を供給し、その後金型を閉合して溶融樹
脂を金型内に充填させてもよい。
【００１７】溶融樹脂を金型内に供給しその熱を加熱発
泡性熱可塑性樹脂に伝達させる一方、キャビティの容積
を増大させることにより、加熱発泡性熱可塑性樹脂を発
泡させる。
泡性熱可塑性樹脂に伝達させる一方、キャビティの容積
を増大させることにより、加熱発泡性熱可塑性樹脂を発
泡させる。
【００１８】
【作用】本発明の発泡層を有する積層成形体の製造方法
によれば、金型内に配置せられた加熱発泡性熱可塑性樹
脂または表皮被覆加熱発泡性熱可塑性樹脂シートは未発
泡の状態であるから、発泡性熱可塑性樹脂シートに対し
て供給溶融熱可塑性樹脂が比較的滑らかに流動するし、
また供給溶融熱可塑性樹脂がキャビティ内に充填せられ
てから、その熱とキャビティの容積の増大によって発泡
性熱可塑性樹脂は始めて発泡する。
によれば、金型内に配置せられた加熱発泡性熱可塑性樹
脂または表皮被覆加熱発泡性熱可塑性樹脂シートは未発
泡の状態であるから、発泡性熱可塑性樹脂シートに対し
て供給溶融熱可塑性樹脂が比較的滑らかに流動するし、
また供給溶融熱可塑性樹脂がキャビティ内に充填せられ
てから、その熱とキャビティの容積の増大によって発泡
性熱可塑性樹脂は始めて発泡する。
【００１９】
【実施例】以下各発明の実施例を、図面を参照するとと
もに、比較例と対比して説明する。
もに、比較例と対比して説明する。
【００２０】実施例１ ポリエチレン１００重量部に対し、発泡温度が約２００
℃のアゾジカルボンアミド系発泡剤５重量部と、発泡助
剤、滑剤、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチル
パーオキシ）ヘキシン−３（架橋剤）１．５重量部を配
合した材料を、２軸並行押出機でシート状に押出し後、
電子線照射を行い、厚さ２ｍｍの加熱発泡性熱可塑性樹
脂シートを得た。
℃のアゾジカルボンアミド系発泡剤５重量部と、発泡助
剤、滑剤、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチル
パーオキシ）ヘキシン−３（架橋剤）１．５重量部を配
合した材料を、２軸並行押出機でシート状に押出し後、
電子線照射を行い、厚さ２ｍｍの加熱発泡性熱可塑性樹
脂シートを得た。
【００２１】加熱発泡性熱可塑性樹脂シートのゲル分率
は次の測定法により３５％であった。即ちゲル分率は、
シートを８５℃のキシレンに２４時間浸漬した際の、残
留シート重量と浸漬前シート重量の比（％）として求め
た。
は次の測定法により３５％であった。即ちゲル分率は、
シートを８５℃のキシレンに２４時間浸漬した際の、残
留シート重量と浸漬前シート重量の比（％）として求め
た。
【００２２】上記加熱発泡性熱可塑性樹脂シート(1A)
を、まず、図１に示すように、開放状態にある射出成形
用金型(2) の上型(3) に後述の如く固定する。つぎに、
図２に示すように、上型(3) を降下して加熱発泡性熱可
塑性樹脂シート(1A)と下型(4)の型面底面との間隔が１
０ｍｍになるまで型閉じすることにより、加熱発泡性熱
可塑性樹脂シート(1A)を金型内に、所定空間が形成せら
れるように配置する。その後、２５０℃に加熱溶融した
ポリプロピレンよりなる熱可塑性樹脂(6A)を、下型(4)
のホットランナー(7) を通してキャビティ(5) 内に射出
供給し、これに充填して供給熱可塑性樹脂(6A)の熱を加
熱発泡性熱可塑性樹脂シート(1A)に伝達すると共に、４
ｍｍ型開きしてキャビティ(5) の容積を増大することに
より、加熱発泡性熱可塑性樹脂シート(1A)を発泡させる
と共に得られた熱可塑性樹脂発泡層(1) と熱可塑性樹脂
層(6) とを融着した。
を、まず、図１に示すように、開放状態にある射出成形
用金型(2) の上型(3) に後述の如く固定する。つぎに、
図２に示すように、上型(3) を降下して加熱発泡性熱可
塑性樹脂シート(1A)と下型(4)の型面底面との間隔が１
０ｍｍになるまで型閉じすることにより、加熱発泡性熱
可塑性樹脂シート(1A)を金型内に、所定空間が形成せら
れるように配置する。その後、２５０℃に加熱溶融した
ポリプロピレンよりなる熱可塑性樹脂(6A)を、下型(4)
のホットランナー(7) を通してキャビティ(5) 内に射出
供給し、これに充填して供給熱可塑性樹脂(6A)の熱を加
熱発泡性熱可塑性樹脂シート(1A)に伝達すると共に、４
ｍｍ型開きしてキャビティ(5) の容積を増大することに
より、加熱発泡性熱可塑性樹脂シート(1A)を発泡させる
と共に得られた熱可塑性樹脂発泡層(1) と熱可塑性樹脂
層(6) とを融着した。
【００２３】そのまま製品温度が５０℃になるまで冷却
した後、金型(2) より図３に示すような積層成形体(8)
を取り出した。積層成形体(8) は、厚さ１０ｍｍの熱可
塑性樹脂層(6) の上面に厚さ６ｍｍの発泡層(1) （発泡
倍率３倍）が積層一体成形せられたものであり、発泡層
(1) に裂断はみられず、また気泡も潰れていなかった。
した後、金型(2) より図３に示すような積層成形体(8)
を取り出した。積層成形体(8) は、厚さ１０ｍｍの熱可
塑性樹脂層(6) の上面に厚さ６ｍｍの発泡層(1) （発泡
倍率３倍）が積層一体成形せられたものであり、発泡層
(1) に裂断はみられず、また気泡も潰れていなかった。
【００２４】なお、上型(3) には、型面に吸引口を有す
る真空引き用通路(9) が形成せられており、上型(3) の
側面に設けられた接続口が真空ポンプ(10)の導管(11)に
接続せられている。
る真空引き用通路(9) が形成せられており、上型(3) の
側面に設けられた接続口が真空ポンプ(10)の導管(11)に
接続せられている。
【００２５】比較例１ 実施例１における加熱発泡性熱可塑性樹脂シート(1A)
を、オーブン中を通過させて発泡させ、厚さ６ｍｍの熱
可塑性樹脂発泡シートを得た。
を、オーブン中を通過させて発泡させ、厚さ６ｍｍの熱
可塑性樹脂発泡シートを得た。
【００２６】この比較例は、すでに発泡した上記熱可塑
性樹脂発泡シートを上型(2) に固定したこと、型開きし
てキャビティ(5) の容積を増大しなかったこと以外実施
例１と同様にして積層体を得た。この積層体の熱可塑性
樹脂発泡層は、加熱溶融熱可塑性樹脂の熱と射出圧によ
って、下型(4) の樹脂供給口付近から裂け破れ、その気
泡も潰れていた。
性樹脂発泡シートを上型(2) に固定したこと、型開きし
てキャビティ(5) の容積を増大しなかったこと以外実施
例１と同様にして積層体を得た。この積層体の熱可塑性
樹脂発泡層は、加熱溶融熱可塑性樹脂の熱と射出圧によ
って、下型(4) の樹脂供給口付近から裂け破れ、その気
泡も潰れていた。
【００２７】実施例２ 実施例１における加熱発泡性熱可塑性樹脂シート(1A)
に、ポリプロピレン系エラストマーを４００μｍの厚さ
で押出しながら熱ラミネートし、ポリプロピレン系エラ
ストマーよりなる表皮被覆加熱発泡性熱可塑性樹脂シー
トを得た。
に、ポリプロピレン系エラストマーを４００μｍの厚さ
で押出しながら熱ラミネートし、ポリプロピレン系エラ
ストマーよりなる表皮被覆加熱発泡性熱可塑性樹脂シー
トを得た。
【００２８】この実施例は、表皮側を上型に当接するよ
うにして表皮被覆加熱発泡性熱可塑性樹脂シートを上型
(3) に固定した以外実施例１と同様にして図４に示す積
層体(12)を得た。この積層体(12)は、厚さ１０ｍｍの熱
可塑性樹脂層(6) の上面に、厚さ０．３ｍｍの表皮(13)
を備えた厚さ６ｍｍの熱可塑性樹脂発泡層(1) が積層一
体成形せられたものであり、発泡層(1) に裂断はみられ
ず、また気泡も潰れていなかった。
うにして表皮被覆加熱発泡性熱可塑性樹脂シートを上型
(3) に固定した以外実施例１と同様にして図４に示す積
層体(12)を得た。この積層体(12)は、厚さ１０ｍｍの熱
可塑性樹脂層(6) の上面に、厚さ０．３ｍｍの表皮(13)
を備えた厚さ６ｍｍの熱可塑性樹脂発泡層(1) が積層一
体成形せられたものであり、発泡層(1) に裂断はみられ
ず、また気泡も潰れていなかった。
【００２９】比較例２ 実施例１における加熱発泡性熱可塑性樹脂シート(1A)
を、オーブン中を通過させて発泡させ、厚さ６ｍｍの熱
可塑性樹脂発泡シートとなし、このシートにポリプロピ
レン系エラストマーを４００μｍの厚さで押出しながら
熱ラミネートし、ポリプロピレン系エラストマーよりな
る表皮被覆熱可塑性樹脂発泡シートを得た。
を、オーブン中を通過させて発泡させ、厚さ６ｍｍの熱
可塑性樹脂発泡シートとなし、このシートにポリプロピ
レン系エラストマーを４００μｍの厚さで押出しながら
熱ラミネートし、ポリプロピレン系エラストマーよりな
る表皮被覆熱可塑性樹脂発泡シートを得た。
【００３０】この比較例は、すでに発泡した上記表皮被
覆熱可塑性樹脂発泡シートを上型(3) に固定したこと、
型開きしてキャビティ(5) の容積を増大しなかったこと
以外実施例１と同様にして積層体を得た。この積層体の
熱可塑性樹脂発泡層は、加熱溶融熱可塑性樹脂の熱と射
出圧によって、下型(4) の樹脂供給口付近から裂け破
れ、その気泡も潰れていた。
覆熱可塑性樹脂発泡シートを上型(3) に固定したこと、
型開きしてキャビティ(5) の容積を増大しなかったこと
以外実施例１と同様にして積層体を得た。この積層体の
熱可塑性樹脂発泡層は、加熱溶融熱可塑性樹脂の熱と射
出圧によって、下型(4) の樹脂供給口付近から裂け破
れ、その気泡も潰れていた。
【００３１】実施例３ 実施例１で用いた加熱発泡性熱可塑性樹脂シート(1A)
を、図５に示すように、型開きした圧縮成形用金型(15)
の上型(16)に真空ポンプ(14)による真空引きで取り付
け、下型(17)に同じシートを載置した。この加熱発泡性
熱可塑性樹脂シート(1A)(1A)間に押出機(18)から２５０
℃に加熱溶融したポリプロピレン(6A)を、型間に移動可
能なアキュムレータ(19)を介してそのノズル(20)より供
給し、圧縮して該シート間に充填した（シート(1A)(1A)
の間隙は１４ｍｍとなった）。ついで型開き（８ｍｍ）
して加熱発泡性熱可塑性樹脂シート(1A)を発泡させた。
そのまま、製品温度が５０℃になるまで冷却して型より
取り出した。製品として、破れがない厚み６ｍｍの発泡
層が厚み１４ｍｍのポリプロピレン層の両面に形成され
た積層成形体シートが得られた。
を、図５に示すように、型開きした圧縮成形用金型(15)
の上型(16)に真空ポンプ(14)による真空引きで取り付
け、下型(17)に同じシートを載置した。この加熱発泡性
熱可塑性樹脂シート(1A)(1A)間に押出機(18)から２５０
℃に加熱溶融したポリプロピレン(6A)を、型間に移動可
能なアキュムレータ(19)を介してそのノズル(20)より供
給し、圧縮して該シート間に充填した（シート(1A)(1A)
の間隙は１４ｍｍとなった）。ついで型開き（８ｍｍ）
して加熱発泡性熱可塑性樹脂シート(1A)を発泡させた。
そのまま、製品温度が５０℃になるまで冷却して型より
取り出した。製品として、破れがない厚み６ｍｍの発泡
層が厚み１４ｍｍのポリプロピレン層の両面に形成され
た積層成形体シートが得られた。
【００３２】
【発明の効果】本発明の発泡層を有する積層成形体の製
造方法によれば、金型内に配置せられた加熱発泡性樹脂
または表皮被覆加熱発泡性樹脂シートに対して供給溶融
熱可塑性樹脂は比較的滑らかに流動するから、発泡層が
裂断するおそれはない。
造方法によれば、金型内に配置せられた加熱発泡性樹脂
または表皮被覆加熱発泡性樹脂シートに対して供給溶融
熱可塑性樹脂は比較的滑らかに流動するから、発泡層が
裂断するおそれはない。
【００３３】また、供給溶融熱可塑性樹脂がキャビティ
内に充填せられてから、その熱とキャビティ容積の増大
によって発砲性熱可塑性樹脂シートが始めて発泡するの
で、発泡層の気泡が潰れることはなく、均一な発泡層が
得られる。
内に充填せられてから、その熱とキャビティ容積の増大
によって発砲性熱可塑性樹脂シートが始めて発泡するの
で、発泡層の気泡が潰れることはなく、均一な発泡層が
得られる。
【図１】本発明方法の実施に好適な開放状態にある金型
の上型に加熱発泡性樹脂シートを固定した状態を示す垂
直断面図である。
の上型に加熱発泡性樹脂シートを固定した状態を示す垂
直断面図である。
【図２】図１において金型を閉じ、溶融熱可塑性樹脂を
キャビティに射出供給し、充填した状態を示す垂直断面
図である。
キャビティに射出供給し、充填した状態を示す垂直断面
図である。
【図３】請求項１の発明の製造方法によって得られた発
泡層を有する積層体の部分斜視図である。
泡層を有する積層体の部分斜視図である。
【図４】請求項２の発明の製造方法によって得られた発
泡層を有する積層体の部分斜視図である。
泡層を有する積層体の部分斜視図である。
【図５】本発明方法の実施に好適な開放状態の金型に溶
融樹脂を供給した状態を示す垂直断面図である。
融樹脂を供給した状態を示す垂直断面図である。
(1A)：加熱発泡性熱可塑性樹脂シート (1) ：熱可塑性樹脂発泡層 (5) ：キャビティ (6A)：溶融熱可塑性樹脂 (6) ：熱可塑性樹脂層 (8)(12) ：積層成形体
Claims (2)
- 【請求項１】 加熱発泡性熱可塑性樹脂シートを金型内
に、金型を閉合した際に所定容積の空間が形成せられる
ように配置し、つぎに金型に加熱発泡性熱可塑性樹脂シ
ートの発泡温度以上の温度の溶融熱可塑性樹脂を供給し
た後にキャビティの容積を増大させることにより、加熱
発泡性熱可塑性樹脂シートを発泡させると共に得られた
熱可塑性樹脂発泡層と熱可塑性樹脂層とを融着すること
を特徴とする発泡層を有する積層成形体の製造方法。 - 【請求項２】 表皮被覆加熱発泡性熱可塑性樹脂シート
を金型内に、金型を閉合した際に所定容積の空間が形成
せられるように配置し、つぎに金型に加熱発泡性熱可塑
性樹脂シートの発泡温度以上の温度の溶融熱可塑性樹脂
を供給した後にキャビティの容積を増大させることによ
り、加熱発泡性熱可塑性樹脂シートを発泡させると共に
得られた表皮被覆熱可塑性樹脂発泡層と熱可塑性樹脂層
とを融着することを特徴とする発泡層を有する積層成形
体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11457593A JP3340186B2 (ja) | 1993-05-17 | 1993-05-17 | 積層成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11457593A JP3340186B2 (ja) | 1993-05-17 | 1993-05-17 | 積層成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06320571A JPH06320571A (ja) | 1994-11-22 |
| JP3340186B2 true JP3340186B2 (ja) | 2002-11-05 |
Family
ID=14641276
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11457593A Expired - Fee Related JP3340186B2 (ja) | 1993-05-17 | 1993-05-17 | 積層成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3340186B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4894116B2 (ja) * | 2001-09-20 | 2012-03-14 | トヨタ紡織株式会社 | 発泡部を備えるプレス成形体の製造方法 |
| FR2889101B1 (fr) | 2005-07-29 | 2010-07-30 | Faurecia Interieur Ind | Procede de fabrication d'une piece comprenant une couche de mousse supportee par un support |
| CN111300839B (zh) * | 2020-03-07 | 2021-11-16 | 浙江欧尔赛斯科技有限公司 | 一种局部复合聚四氟乙烯的硅橡胶垫片的制备方法 |
-
1993
- 1993-05-17 JP JP11457593A patent/JP3340186B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06320571A (ja) | 1994-11-22 |
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