JP2787214B2 - 複合発泡体の製造方法 - Google Patents
複合発泡体の製造方法Info
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- JP2787214B2 JP2787214B2 JP63301802A JP30180288A JP2787214B2 JP 2787214 B2 JP2787214 B2 JP 2787214B2 JP 63301802 A JP63301802 A JP 63301802A JP 30180288 A JP30180288 A JP 30180288A JP 2787214 B2 JP2787214 B2 JP 2787214B2
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14778—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the article consisting of a material with particular properties, e.g. porous, brittle
- B29C45/14795—Porous or permeable material, e.g. foam
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は無架橋ポリオレフィン系樹脂発泡粒子成型体
の少なくとも片面に熱可塑性樹脂層を一体化して設けた
複合発泡体の製造方法に関する。
の少なくとも片面に熱可塑性樹脂層を一体化して設けた
複合発泡体の製造方法に関する。
発泡成型体の製造方法として熱可塑性樹脂予備発泡粒
子を成型用型内に充填して加熱発泡させて所定形状の成
型体を得る所謂ビーズ発泡法は、成型用型の形状を変え
ることにより種々の形状の成型体を得ることが容易であ
るため広く利用されているが、この方法により得られる
成型体は表面に予備発泡粒子形状が現れ、一般に押出発
泡体に比べて表面平滑性がやや劣るため、成型用型内に
例えば合成樹脂フィルムを挟み込んで一方の型面側から
減圧して該フィルムを一方の型面に張り付け、次いで型
内に予備発泡粒子を充填し、加熱発泡して成型し（ビー
ズインサート法）、成型体と前記フィルムとが一体化し
た複合発泡体とすることにより表面平滑性等を改良する
方法も提案されている。しかしながらこの方法では成型
体とフィルムとの接着性の上から通常は予備発泡粒子と
同材質で、肉厚が薄い合成樹脂フィルムしか用いること
ができず、しかもこのフィルムは予備発泡粒子の加熱の
ための蒸気を透過させ易い材質のものを用いるか、或い
は蒸気透過のための孔を設ける等の必要があった。また
このビーズインサート法ではフィルムを装填した後に型
内に予備発泡粒子を充填するために、フィルムによって
予備発泡粒子充填口を塞ぐことができず、従って成型体
の全面をフィルムによって覆った成型体、即ち全面が平
滑な成型体を得ることはできなかった。
子を成型用型内に充填して加熱発泡させて所定形状の成
型体を得る所謂ビーズ発泡法は、成型用型の形状を変え
ることにより種々の形状の成型体を得ることが容易であ
るため広く利用されているが、この方法により得られる
成型体は表面に予備発泡粒子形状が現れ、一般に押出発
泡体に比べて表面平滑性がやや劣るため、成型用型内に
例えば合成樹脂フィルムを挟み込んで一方の型面側から
減圧して該フィルムを一方の型面に張り付け、次いで型
内に予備発泡粒子を充填し、加熱発泡して成型し（ビー
ズインサート法）、成型体と前記フィルムとが一体化し
た複合発泡体とすることにより表面平滑性等を改良する
方法も提案されている。しかしながらこの方法では成型
体とフィルムとの接着性の上から通常は予備発泡粒子と
同材質で、肉厚が薄い合成樹脂フィルムしか用いること
ができず、しかもこのフィルムは予備発泡粒子の加熱の
ための蒸気を透過させ易い材質のものを用いるか、或い
は蒸気透過のための孔を設ける等の必要があった。また
このビーズインサート法ではフィルムを装填した後に型
内に予備発泡粒子を充填するために、フィルムによって
予備発泡粒子充填口を塞ぐことができず、従って成型体
の全面をフィルムによって覆った成型体、即ち全面が平
滑な成型体を得ることはできなかった。
一方、表面の平滑な複合発泡体を得る方法として、樹
脂入口と樹脂出口とを有する型内に所定形状に成型した
発泡体を入れ、次いで樹脂入口から樹脂を型内に供給す
るとともに樹脂出口付近を減圧して型内の成型体表面に
樹脂層を形成するRI法や発泡体表面に樹脂液を塗布して
表面に樹脂層を設けるハンドレイアップ法等の種々の方
法（FRP法）も提案されているが、これらの方法で用い
る樹脂は常温で液状で、発泡体と接着性を有するもので
なくてはならず、このような樹脂として使用できるのは
不飽和ポリエステルに限られるのが現状であり、目的に
応じて種々の樹脂を選択する余地がないという欠点があ
った。
脂入口と樹脂出口とを有する型内に所定形状に成型した
発泡体を入れ、次いで樹脂入口から樹脂を型内に供給す
るとともに樹脂出口付近を減圧して型内の成型体表面に
樹脂層を形成するRI法や発泡体表面に樹脂液を塗布して
表面に樹脂層を設けるハンドレイアップ法等の種々の方
法（FRP法）も提案されているが、これらの方法で用い
る樹脂は常温で液状で、発泡体と接着性を有するもので
なくてはならず、このような樹脂として使用できるのは
不飽和ポリエステルに限られるのが現状であり、目的に
応じて種々の樹脂を選択する余地がないという欠点があ
った。
本発明は上記課題を解決するためになされたもので、
従来技術の欠点を解消し得る複合発泡体の製造方法を提
供することを目的とする。
従来技術の欠点を解消し得る複合発泡体の製造方法を提
供することを目的とする。
即ち本発明は、 （１）無架橋ポリオレフィン系樹脂発泡粒子成型体より
なる密度0.3〜0.015g/cm3、独立気泡率80％以上のポリ
オレフィン系樹脂発泡体を、射出成型用型内に装填して
型締めし、次いで前記発泡体の少なくとも片面側の表面
と接するように熱可塑性樹脂を射出して熱可塑性樹脂と
ポリオレフィン系樹脂発泡体とが一体化した複合体を得
ることを特徴とする複合発泡体の製造方法。
なる密度0.3〜0.015g/cm3、独立気泡率80％以上のポリ
オレフィン系樹脂発泡体を、射出成型用型内に装填して
型締めし、次いで前記発泡体の少なくとも片面側の表面
と接するように熱可塑性樹脂を射出して熱可塑性樹脂と
ポリオレフィン系樹脂発泡体とが一体化した複合体を得
ることを特徴とする複合発泡体の製造方法。
（２）ポリオレフィン系樹脂発泡体が、無架橋ポリプロ
ピレン発泡粒子成型体、無架橋直鎖状低密度ポリエチレ
ン発泡粒子成型体のいずれかであることを特徴とする請
求項１記載の複合発泡体の製造方法。
ピレン発泡粒子成型体、無架橋直鎖状低密度ポリエチレ
ン発泡粒子成型体のいずれかであることを特徴とする請
求項１記載の複合発泡体の製造方法。
を要旨とするものである。
本発明方法は第１図に示すように射出成型用金型１内
にポリオレフィン系樹脂発泡体２を装填して型締めし、
次いで射出機３から熱可塑性樹脂を発泡体２表面と接す
るように射出し、発泡体２と一体化した熱可塑性樹脂層
４を形成するものであり、上記発泡体２としては、無架
橋ポリオレフィン系樹脂発泡粒子をビーズ発泡成型によ
って所定の形状に成型した発泡粒子成型体が用いられ
る。発泡体２としては独立気泡率が80％以上のものを用
い、発泡体２の独立気泡率が小さくなると、溶融流動し
ている樹脂が射出された時に発泡体が必要以上に加熱さ
れて、破泡、収縮、変形等を生じ、均一な複合発泡体が
得られないことがあり、通常の目的には好ましくないこ
とが多い。この発泡体２としては金型１の型内空間と略
同形状を有し、型内空間の容積よりも小さい容積のもの
が用いられる。発泡体の基材樹脂であるポリオレフィン
系樹脂としては、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチ
レン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレ
ン、直鎖状超低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エ
チレン−プロピレン系共重合体、エチレン−ブテン系共
重合体や、エチレン−プロピレン−ブテン系共重合体等
のポリオレフィン系三元共重合体、エチレン−酢酸ビニ
ル共重合体等が挙げられる。発泡体２はこれらの無架橋
ポリオレフィン系樹脂を主体とする発泡粒子成型体から
なるが、無機物の発泡体、無発泡の充填剤も必要に応じ
て添加することができる。発泡体２としては上記ポリオ
レフィン系樹脂よりなる発泡粒子成型体のうち、比較的
高融点の耐熱性樹脂を射出しても発泡体２の収縮が小さ
く、商品価値の高い複合発泡体の得られる無架橋ポリプ
ロピレン発泡粒子成型体、無架橋直鎖状低密度ポリエチ
レン発泡粒子成型体が好ましい。また発泡体２は密度0.
3〜0.015g/cm3を有し、通常の射出成型では得られない
軽量低密度の複合発泡体が得られる効果を奏する。
にポリオレフィン系樹脂発泡体２を装填して型締めし、
次いで射出機３から熱可塑性樹脂を発泡体２表面と接す
るように射出し、発泡体２と一体化した熱可塑性樹脂層
４を形成するものであり、上記発泡体２としては、無架
橋ポリオレフィン系樹脂発泡粒子をビーズ発泡成型によ
って所定の形状に成型した発泡粒子成型体が用いられ
る。発泡体２としては独立気泡率が80％以上のものを用
い、発泡体２の独立気泡率が小さくなると、溶融流動し
ている樹脂が射出された時に発泡体が必要以上に加熱さ
れて、破泡、収縮、変形等を生じ、均一な複合発泡体が
得られないことがあり、通常の目的には好ましくないこ
とが多い。この発泡体２としては金型１の型内空間と略
同形状を有し、型内空間の容積よりも小さい容積のもの
が用いられる。発泡体の基材樹脂であるポリオレフィン
系樹脂としては、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチ
レン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレ
ン、直鎖状超低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エ
チレン−プロピレン系共重合体、エチレン−ブテン系共
重合体や、エチレン−プロピレン−ブテン系共重合体等
のポリオレフィン系三元共重合体、エチレン−酢酸ビニ
ル共重合体等が挙げられる。発泡体２はこれらの無架橋
ポリオレフィン系樹脂を主体とする発泡粒子成型体から
なるが、無機物の発泡体、無発泡の充填剤も必要に応じ
て添加することができる。発泡体２としては上記ポリオ
レフィン系樹脂よりなる発泡粒子成型体のうち、比較的
高融点の耐熱性樹脂を射出しても発泡体２の収縮が小さ
く、商品価値の高い複合発泡体の得られる無架橋ポリプ
ロピレン発泡粒子成型体、無架橋直鎖状低密度ポリエチ
レン発泡粒子成型体が好ましい。また発泡体２は密度0.
3〜0.015g/cm3を有し、通常の射出成型では得られない
軽量低密度の複合発泡体が得られる効果を奏する。
射出機３から射出する熱可塑性樹脂としては前記発泡
体２を構成する樹脂と同様のポリオレフィン系樹脂の他
に、ポリスチレン系樹脂、ポリ−α−メチルスチレン、
スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリ
ル酸共重合体等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニ
ル、ポリ塩化ビニリデン、ナイロン、芳香族ナイロン等
のポリアミド系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポ
リブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ポ
リカーボネート系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリフ
ェニレンサルファイド系樹脂、ポリスルフォン系樹脂、
ポリウレタン系樹脂、ABS系樹脂等の樹脂も用いること
ができる。これらの樹脂は通常の射出成型に用いること
ができるものであれば良いが、通常の射出温度で相対的
に溶融粘度の低いものが高度の技術的配慮なしに実施で
き、得られる成型品の物性が良好である点で好ましい。
またこれらの樹脂中には必要に応じて発泡剤を含有せし
めておいても良く、発泡剤を含有せしめておくと、樹脂
層４が厚い場合に生じ易いヒケの発生防止に役立つとと
もに、全体の重量増加の防止を図れる。発泡剤としては
アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテト
ラミン、アゾビスイソブチロニトリル、重炭酸ナトリウ
ム等が挙げられ、これら発泡剤を含有させる場合、その
添加量は樹脂100重量部当たり、0.1〜10重量部が好まし
い。
体２を構成する樹脂と同様のポリオレフィン系樹脂の他
に、ポリスチレン系樹脂、ポリ−α−メチルスチレン、
スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリ
ル酸共重合体等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニ
ル、ポリ塩化ビニリデン、ナイロン、芳香族ナイロン等
のポリアミド系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポ
リブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ポ
リカーボネート系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリフ
ェニレンサルファイド系樹脂、ポリスルフォン系樹脂、
ポリウレタン系樹脂、ABS系樹脂等の樹脂も用いること
ができる。これらの樹脂は通常の射出成型に用いること
ができるものであれば良いが、通常の射出温度で相対的
に溶融粘度の低いものが高度の技術的配慮なしに実施で
き、得られる成型品の物性が良好である点で好ましい。
またこれらの樹脂中には必要に応じて発泡剤を含有せし
めておいても良く、発泡剤を含有せしめておくと、樹脂
層４が厚い場合に生じ易いヒケの発生防止に役立つとと
もに、全体の重量増加の防止を図れる。発泡剤としては
アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテト
ラミン、アゾビスイソブチロニトリル、重炭酸ナトリウ
ム等が挙げられ、これら発泡剤を含有させる場合、その
添加量は樹脂100重量部当たり、0.1〜10重量部が好まし
い。
上記樹脂を射出する射出条件としては、射出圧力500
〜1500kg/cm2・Ｇ、射出速度0.2〜3m/秒、射出樹脂の温
度は100〜350℃であるが、射出する樹脂の融点によって
異なり、溶融した樹脂の粘度−温度特性、線断応力−溶
融粘度特性等を勘案して決定される。また金型温度は30
〜90℃とすることが好ましい。樹脂射出後冷却を行う
が、この冷却時間は60〜300秒程度が好ましい。
〜1500kg/cm2・Ｇ、射出速度0.2〜3m/秒、射出樹脂の温
度は100〜350℃であるが、射出する樹脂の融点によって
異なり、溶融した樹脂の粘度−温度特性、線断応力−溶
融粘度特性等を勘案して決定される。また金型温度は30
〜90℃とすることが好ましい。樹脂射出後冷却を行う
が、この冷却時間は60〜300秒程度が好ましい。
以上の如くして発泡体２の表面に樹脂層４が形成され
て複合発泡体が得られるが、樹脂層４は発泡体２の片面
のみに設ける場合に限らず、両面に設けても、第２図に
示すように全面に設けても良い。また樹脂層４を発泡体
の両面や全面に設ける場合等には射出機３を成型用型１
の両面側に設けて発泡体２の表面側から射出するように
しても良い。樹脂層４を発泡体の全面に設ける場合、第
３図に示すような型１を用いると、樹脂層３が発泡体２
の全面に均等に行き渡り好ましい。尚、第３図において
５は射出機３から射出された樹脂の流路、６は樹脂流路
５内の樹脂が放出されるピンゲートである。
て複合発泡体が得られるが、樹脂層４は発泡体２の片面
のみに設ける場合に限らず、両面に設けても、第２図に
示すように全面に設けても良い。また樹脂層４を発泡体
の両面や全面に設ける場合等には射出機３を成型用型１
の両面側に設けて発泡体２の表面側から射出するように
しても良い。樹脂層４を発泡体の全面に設ける場合、第
３図に示すような型１を用いると、樹脂層３が発泡体２
の全面に均等に行き渡り好ましい。尚、第３図において
５は射出機３から射出された樹脂の流路、６は樹脂流路
５内の樹脂が放出されるピンゲートである。
射出樹脂の量は発泡体２の片面のみに樹脂層４を設け
るか、両面に設けるか、或いは全面に設けるか等によっ
て異なるが、片面のみに射出する場合には発泡体２の体
積の１〜10％、両面に射出する場合には２〜20％、全面
に射出する場合には３〜30％が好まい。射出樹脂の量が
少なすぎると樹脂層４を確実に形成し得ず、また多すぎ
ると重量が大となって発泡体の特徴である軽量性を損な
う虞れがある。
るか、両面に設けるか、或いは全面に設けるか等によっ
て異なるが、片面のみに射出する場合には発泡体２の体
積の１〜10％、両面に射出する場合には２〜20％、全面
に射出する場合には３〜30％が好まい。射出樹脂の量が
少なすぎると樹脂層４を確実に形成し得ず、また多すぎ
ると重量が大となって発泡体の特徴である軽量性を損な
う虞れがある。
以下、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明する。
実施例１〜２ 第１表に示す発泡体を、縦100mm×横100mm×高さ30mm
の、85℃で加熱された射出成型用金型内に挿入して型締
めし、次いで第１表に示す樹脂を同表に示す射出条件で
射出した後、200秒間冷却して型より取り出した。得ら
れた複合発泡体の性状を第２表に示す。
の、85℃で加熱された射出成型用金型内に挿入して型締
めし、次いで第１表に示す樹脂を同表に示す射出条件で
射出した後、200秒間冷却して型より取り出した。得ら
れた複合発泡体の性状を第２表に示す。
※１ 良好：接着強度試験で1kg重/cm2以上の接着強度
の有るもの。
の有るもの。
可 ：肉眼観察で剥離がなく、使用可能なもの。
不良：肉眼観察で剥離が認められるもの。
※２ 無 ：射出成型の前後で発泡体形状に変化のない
もの。
もの。
有 ：射出成型時の熱、射出圧力で変化の認めら
れるもの。
れるもの。
※３ 無 ：複合発泡体の樹脂層が設計形状と同じも
の。
の。
有 ：複合発泡体の樹脂層が設計形状と比較して
変形しているもの。
変形しているもの。
※４ 平滑：複合発泡体の射出樹脂層表面を斜反射光で
観察し、平滑と認められるもの。
観察し、平滑と認められるもの。
粗面：複合発泡体の射出樹脂層表面を斜反射光で
観察し、凹凸または微粒光沢面が認められるもの。
観察し、凹凸または微粒光沢面が認められるもの。
※５ 良好：射出樹脂にとって好適な温度範囲で樹脂が
金型内を均一に流動するもの。
金型内を均一に流動するもの。
不良：射出樹脂にとって好適な温度範囲で樹脂の
金型内流動が不充分なもの。
金型内流動が不充分なもの。
以上説明したように本発明方法によれば発泡体と異な
る材質の樹脂層を有する複合発泡体を得ることができ、
しかも樹脂層の厚さも任意に選択することができ、また
発泡体と樹脂層の異なる種々の組み合わせのものを得る
ことができ、発泡体と樹脂層との組み合わせの種類の幅
が拡がる。また本発明によれば発泡体の両面や全面にも
樹脂層を設けることができるとともに、従来のビーズイ
ンサート法のように蒸気透過のための孔を開ける等の手
間も不用であり、製造が容易である。また発泡粒子とし
て密度0.3〜0.015g/cm3のものを用いると、通常の射出
成型では得られない軽量低密度発泡体が得られる。本発
明方法では、独立気泡率が80％以上の無架橋ポリオレフ
ィン系樹脂発泡粒子成型体を用いることにより、優れた
複合発泡体を得ることができるが、特にポリオレフィン
系樹脂発泡粒子体の内でも、無架橋ポリプロピレン発泡
粒子成型体、無架橋直鎖低密度ポリエチレン発泡粒子成
型体を用いると、比較的高融点の耐熱性樹脂を射出して
も発泡体の収縮が小さく、商品価値の高い複合発泡体を
得ることができる等の効果を有する。
る材質の樹脂層を有する複合発泡体を得ることができ、
しかも樹脂層の厚さも任意に選択することができ、また
発泡体と樹脂層の異なる種々の組み合わせのものを得る
ことができ、発泡体と樹脂層との組み合わせの種類の幅
が拡がる。また本発明によれば発泡体の両面や全面にも
樹脂層を設けることができるとともに、従来のビーズイ
ンサート法のように蒸気透過のための孔を開ける等の手
間も不用であり、製造が容易である。また発泡粒子とし
て密度0.3〜0.015g/cm3のものを用いると、通常の射出
成型では得られない軽量低密度発泡体が得られる。本発
明方法では、独立気泡率が80％以上の無架橋ポリオレフ
ィン系樹脂発泡粒子成型体を用いることにより、優れた
複合発泡体を得ることができるが、特にポリオレフィン
系樹脂発泡粒子体の内でも、無架橋ポリプロピレン発泡
粒子成型体、無架橋直鎖低密度ポリエチレン発泡粒子成
型体を用いると、比較的高融点の耐熱性樹脂を射出して
も発泡体の収縮が小さく、商品価値の高い複合発泡体を
得ることができる等の効果を有する。
第１図〜第３図はそれぞれ本発明方法の異なる態様を示
す成型装置の縦断面略図である。 １……射出成型用金型、２……発泡体、３……射出機 ４……熱可塑性樹脂層
す成型装置の縦断面略図である。 １……射出成型用金型、２……発泡体、３……射出機 ４……熱可塑性樹脂層
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭60−92814（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−176028（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−28834（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−127320（ＪＰ，Ａ) 特開 昭49−20272（ＪＰ，Ａ) 特開 昭49−10251（ＪＰ，Ａ)
Claims (2)
- 【請求項１】無架橋ポリオレフィン系樹脂発泡粒子成型
体よりなる密度0.3〜0.015g/cm3、独立気泡率80％以上
のポリオレフィン系樹脂発泡体を、射出成型用型内に装
填して型締めし、次いで前記発泡体の少なくとも片面側
の表面と接するように熱可塑性樹脂を射出して熱可塑性
樹脂とポリオレフィン系樹脂発泡体とが一体化した複合
体を得ることを特徴とする複合発泡体の製造方法。 - 【請求項２】ポリオレフィン系樹脂発泡体が、無架橋ポ
リプロピレン発泡粒子成型体、無架橋直鎖状低密度ポリ
エチレン発泡粒子成型体のいずれかであることを特徴と
する請求項１記載の複合発泡体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63301802A JP2787214B2 (ja) | 1988-11-29 | 1988-11-29 | 複合発泡体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63301802A JP2787214B2 (ja) | 1988-11-29 | 1988-11-29 | 複合発泡体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02147218A JPH02147218A (ja) | 1990-06-06 |
| JP2787214B2 true JP2787214B2 (ja) | 1998-08-13 |
Family
ID=17901344
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63301802A Expired - Lifetime JP2787214B2 (ja) | 1988-11-29 | 1988-11-29 | 複合発泡体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2787214B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2019189631A1 (ja) * | 2018-03-30 | 2019-10-03 | 東レ株式会社 | 成形品およびその製造方法 |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4910251A (ja) * | 1972-05-26 | 1974-01-29 | ||
| JPS4920272A (ja) * | 1972-06-17 | 1974-02-22 | ||
| JPS5628834A (en) * | 1979-08-20 | 1981-03-23 | Fudo Kagaku Kogyo Kk | Making of reinforced surface polystyrene foam |
| JPS59176028A (ja) * | 1983-03-25 | 1984-10-05 | Daiwa:Kk | 発泡体の充填された熱可塑性樹脂成形品の製造法 |
| JPS6092814A (ja) * | 1983-10-26 | 1985-05-24 | Chisso Corp | 発泡層を有する成形品の製造方法 |
| JPS61127320A (ja) * | 1984-11-26 | 1986-06-14 | Toyota Motor Corp | 積層射出成形方法 |
-
1988
- 1988-11-29 JP JP63301802A patent/JP2787214B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02147218A (ja) | 1990-06-06 |
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