JPH04148907A - 登泡層が裏打ちされた表皮材を貼合したポリプロピレン樹脂成形体の成形方法 - Google Patents
登泡層が裏打ちされた表皮材を貼合したポリプロピレン樹脂成形体の成形方法Info
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Abstract
め要約のデータは記録されません。
Description
リブ[,1ピレン樹脂発泡成形体の成形力法に関する。
、その経済性、軽量性、装飾性、及び感触性に優れるこ
とから自動車、家電を始めあらゆる分野において大量に
使用されている。
ニーズが−・層高まり表皮材とポリプロピレン溶融樹脂
からなる多層成形品についても、その風合いが借れ、か
つ芯祠樹脂が軽量化された製品の製造方法か望まれてい
る。
皮材を用いた場合、徒来の方法では、発泡層が高発泡倍
率であったり、耐熱性、耐圧性の低い場合には、供給時
の樹脂の圧力熱により発泡層が部分的に損傷を受!J、
得られた多層成形品の表面に凹凸が発律する場合が多い
。
つ発泡層が裏打ちされた表皮材を貼合したポリプロピレ
ン樹脂成形体の製造方法に一ついて鋭意検刺をつづけて
きた。その結果、表皮材の風合い保持に関し溶融樹脂の
供給条件、特に表皮材に作用する樹脂の供給圧力を低減
するご々がきわめて重要であることを見いだし本発明を
完成するに到った。
可能でかつ、キャビティークリアランス(1)が任意に
設定可能な−・対の上下金型(1,2)を用いた、以上
の−「程(イ)〜(ニ)乙こよる発泡層が裏打ちされた
表皮材を貼合したポリプロピレン樹脂成形体の成形方法
である。
をイj(給し、1−下金型(1,2)により形成される
キャビティークリアランス(1)が(C+ 1.5 )
ll1m以上、(C+50)mm以1・゛の間にあると
き、下型(2)内に設置された樹脂供給口より化学発泡
剤を/1%人したポリプロピレン溶融樹脂の供給を行う
第一一−[程(ここで、CI、1発泡層が裏打ちされた
表皮材の厚めである) (ロ)次いで、上型(1)を1. Omm 7秒以上、
100 mm /秒以下の速度で降下さゼ、溶融樹脂を
5kg/(苗取に、100kg/cffl以下の圧力で
加圧し、キャビティ端まで樹脂を充填して賦形完了する
第1程 (ハ)溶融樹脂の賦形完了後1秒以上、330秒以ドの
間加圧しスキン層を形成する第三工程(ニ)スキン層形
成後、J−型(1)を1−昇させ、発泡層付き表皮材の
圧縮力が芯材樹脂の発泡圧力以上とし、発泡したコア層
を形成および固化させ、その後1−型(1)を再降下し
成形体に] kg / cn1以上、20kg/c4以
丁の圧力を与え成形品を金型内で冷却する第四工程 以1・゛、図面に基づいて本発明の詳細な説明する。
る。 (1)は下金型で上下可動となっている。(2)
は下金型で固定されている。(3)は下型に設けられた
溶融樹脂通路で、その端(4)は図示してないが溶融相
H)1供給装置に接続している。
ビティー、(6)は上下型の噛合部で、溶融樹脂がキャ
ビティー(5)からもれ出さないように間隙が小さくし
てあって摺動自在であり、キャビティークリアランス(
1) は上型())を−上下することにより、任意に設
定することが出来る。(7)は発泡層が裏打ちされた表
皮材である。
ティークリアランス(1)を示し、横軸は肋間を示す。
に説明する。
給して上型(1)を降下させ、キャビティークリアラン
ス(以下単にクリアランスという)を(C+15) 〜
(C+、50)mm (Cは発泡層が裏打ちされた表皮
Hの厚みであり発泡層も含めた合計厚み)にして、成形
品の芯材となる発泡剤を混入したプロピレン溶融樹脂を
樹脂通路(3)を通じて、キャビティ=(5)に供給す
る(B−C1第一1゜程)。この時、クリアランスがl
−記範囲内であれば−1−型(1)を停止または降下さ
せながら溶融樹脂の供給をおこなってもよい。図4は溶
融樹脂の供給が完了した状況(図1.0点)を示してい
る。
、溶融樹脂の熱と圧力により、表皮+A、特にこれを裏
打ちしている発泡層が損傷を受げないよ−)にするため
である。
させ、ン容融樹月旨を5〜1. OOkg/cJでノ用
圧し、−トヤビティ端まで樹脂を充填して賦形完了する
(C〜l)、第二工程)。このような条件で賦形するの
も、1表皮材及びその裏打ち発泡層を損傷させず、溶融
樹脂をキャビティー末端まで流動させて賦形し、かつ熔
融樹脂の発泡を抑制しておくためごある。
ここでスキン層を形成させる。D−Fの時間は、金型に
接している部分の溶融樹脂が冷却固化し、かつ中心部の
樹脂がまだ固化せず発泡可能な状態にあるように選ぶが
、これは、成形品の厚み、発泡倍率によって任意に設定
することができる。
表皮材の圧縮力が芯材樹脂の発泡圧以下になるようにし
て、芯材樹脂中心部を発泡さセ、発泡したコア層を形成
、固化させ(F−G) 、次いで上型を降下させ成形体
に1〜20kg/cJの圧力を一1jえ成形品を冷却し
成形を完Yする( に −11)。
示4゛。
Aが貼合され、芯材が発泡した成形品を得る。
、及びその裏打ら発泡層がIfi傷されてなく、表皮材
の下に裏打ちした発泡層かあるのでソフト感があって、
外観が極めてよく、表皮材の貼合されていない面は発泡
していなく、平滑で光沢のある外観、の、Eいスキン層
となっており、両面とも外観の優れた成形品が得られる
。また芯14層は発泡しているので軽量化されている。
ート、レザー、熱凸J塑性エラストマーのシー]・、l
/ リ’−1各種の織41、不織布等があげられ、裏打
ち用発泡層として適するものとして、ポリプロピレン架
橋発泡シー1〜、ウレタンフメームのシーI・があげら
れる。これら表皮月々発泡シー]・は接着剤、押出ラミ
不−1・等適当な方法で接着して用いる。
ロピレンにエチレン他のモノマーが共重合されたもので
もよく、またポリプロピレンにポリエチレン、熱可塑性
エラストマー等の樹脂の他、タルク、炭酸カルシウム等
のフィラーが混入されてい−(もよく、実質上50−t
%以トがボリプl:1ビI/ン樹脂であればよい。
ピレン樹脂に用いられるものを使用するごとができ、重
曹等の無機系発泡剤や、アゾジカルボンアミF系等のイ
1機系発泡剤を例示することができる。
欠、住人ノーブレンBIIZ5077 )に化学発泡剤
として無機系発泡剤(三協化成製、セルマイクM830
62)を3重足%混入したものを、発泡層付表皮材とし
てIIVcシート(厚b O,6nun)にポリプロピ
レン発泡シー1− (発泡倍率15倍、厚み3mm)を
裏打らした積層シート(合計Jlみ3.6mm)を用い
た。
70m11の箱型形状品成形用金型を用い下記の条件で
成形を行ったり (第一・−1−稈)ト型30°cyF型ε30°(:の
ト十金型間に発泡層(=J表皮)Aを供給し、〜1−4
.ヒテイークリアランス(1)を30mmとして、F型
内の溶融樹脂通路を通し7て190°Cのプロピ1/ン
溶融樹脂を供給する(図1、[3〜C) (第二工程)熔融樹脂の供給完了上同時に、上型(1)
を20mm/秒の速度で降下さ−υ、溶融樹脂を60
kg / crl の圧力で、2秒間加圧し賦形する
。
間加圧しスキン層を形成さセる(図ID−E) (第四工程)上型(1)を3.0mm、、I−昇させ(
E〜F)、30秒間コア層を発泡固化させる(図1F−
c)。その後、1.0 kg / crMの圧力で30
秒間保持冷却する。(図IG−H) 成形品として1.2倍の発泡倍率を持つ1〃さ2 mm
の芯材の表面に3 mmの発泡層イNjき表皮材が貼合
されたものが得られた。得られた成形品は両面とも極め
て外観の優れたものであった。
は全て実施例1と同し方法で成形した。得られた成形品
は発泡しなかった他に、表皮材の表面に凹凸が発生した
。
、住人ノーブレンA X568 、MFI? 65)に
発泡剤としてはアヅシカルボンアミド系発泡剤(三協化
成製、セルマイクMB3013) 2 wt%を混入し
たものを用いた。金型は実施例1と同しものを用い、発
泡層(=jき表皮材とし7ては、liさ2 mmのトリ
′:2ツト(織布)を使用し、これを発泡率16倍、厚
さ10価の発泡ポリウレタンシートを接着して裏打ちし
たものを用いて、次の成形条件で成形した。
に発泡層イ]表皮刊を供給し、キャヒう〜イークリアラ
ンス(1)を45mmとして、F型内の熔融樹脂通路を
通して200 ’Cのプロピレン溶融樹脂を供給する(
図1.13〜C) (第二工程)溶融樹脂の供給完fと同時に、l−、Qす
(1)を20mm/秒の速度で降下ざゼ、溶融樹脂を3
0 kg / cAの圧力で2秒間加圧賦形する(lI
C−D) (第三]−程)さらに、30 kg / c%で5秒間
加圧しスキン層を形成さゼる(図ID−F) (第四工程)上型(1)を1.2.0 mm−,1−昇
さゼ(E〜F)、、30秒間コア層を発泡固化ざゼる(
図IF−c )。その後、15kg/c漬の圧力で40
秒間保持冷却する。(図1.G−H) 得られた成形品は、芯材層が発泡層1.3倍、箱底部の
厚みが3 、0 mmで、表皮材と裏打ら発泡層の合旧
厚みが10mmの成形品を得た。表皮材面、及び表皮材
が貼合されていない面ともに実施例1と同様、外観の優
れた成形品であった。
成形した。得られた成形品は表皮材(裏打ち発泡層を含
む)厚みが8 mmに低下し、更に樹脂供給口のまわり
の裏打ち発泡層が芯材溶融樹脂の熱と圧力により破壊さ
れていた。
化学発泡剤を混入ずろご己:(、こより、表皮材の凧合
いが非常に優れた、発泡層が裏!−1ぢされた表皮+3
を貼合したポリプロピレン樹脂発泡成形体の製造が可能
とな−った。表皮+Aの(f+jはもちろん、他の而(
芯11層面)ともに外観の優れたものであり、軽¥化さ
れた成形体の安価な製造法を提供するものであり、自動
車、弱電他の分野に利用価値の高いものである。
の時間経過を丞ず。 図2へ・5は本発明の成形を行う金型の構造を示す縦断
面図である。 図6は本発明により得られる成形品の斜視図である。 (1)上型 (2) ”I’型(3)溶融
樹脂通路 (4)接続し](5)キャピティー
(6)噛合部(7)表皮材 (8)溶融樹
脂(8゛)発泡ポリプロピレン樹脂層 16(卵) 図 図 図3 図5
Claims (1)
- (1)噛合部(6)において摺動可能でかつ、キャビテ
ィークリアランス(t)が任意に設定可能な一対の上下
金型(1、2)を用いた、以下の工程(イ)〜(ニ)に
よる発泡層が裏打ちされた表皮材を貼合したポリプロピ
レン樹脂成形体の成形方法。 (イ)上下金型間に発泡層が裏打ちされた表皮材(7)
を供給し、上下金型(1、2)により形成されるキャビ
ティークリアランス(t)が(C+15)mm以上、(
C+50)mm以下の間にあるとき、下型(2)内に設
置された樹脂供給口より化学発泡剤を混入したポリプロ
ピレン溶融樹脂の供給を行う第一工程(ここで、Cは発
泡層が裏打ちされた表皮材の厚みである) (ロ)次に、上型(1)を10mm/秒以上、100m
m/秒以下の速度で降下させ、溶融樹脂を5kg/cm
^2以上、100kg/cm^2以下の圧力で加圧し、
キャビティ端まで樹脂を充填して賦形完了する第二工程 (ハ)溶融樹脂の賦形完了後1秒以上、30秒以下の間
加圧しスキン層を形成する第三工程 (ニ)スキン層形成後、上型(1)を上昇させ、発泡層
付き表皮材の圧縮力が芯材樹脂の発泡圧力以下とし、発
泡したコア層を形成および固化させ、その後上型(1)
を再降下し成形体に1kg/cm^2以上、20kg/
cm^2以下の圧力を与え成形品を金型内で冷却する第
四工程
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