JP2005271501A - 複合多層発泡成形品 - Google Patents
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Abstract
【課題】 表皮を有するポリスチレン系発泡成形体からなり表面の美粧性に優れた複合多層発泡成形品の提供。
【解決手段】 密度５０〜２００ｋｇ／ｍ３のスチレン系樹脂発泡成形体２３の表面に、密度１４０〜５００ｋｇ／ｍ３、厚さ０．５ｍｍ以上のスチレン系樹脂発泡シート２５が積層され、該スチレン系樹脂発泡シートの表面に厚さ５００〜２０００μｍの非発泡の熱可塑性樹脂からなる表皮フィルム２４が積層されてなることを特徴とする複合多層発泡成形品２１。
【選択図】 図２
【解決手段】 密度５０〜２００ｋｇ／ｍ３のスチレン系樹脂発泡成形体２３の表面に、密度１４０〜５００ｋｇ／ｍ３、厚さ０．５ｍｍ以上のスチレン系樹脂発泡シート２５が積層され、該スチレン系樹脂発泡シートの表面に厚さ５００〜２０００μｍの非発泡の熱可塑性樹脂からなる表皮フィルム２４が積層されてなることを特徴とする複合多層発泡成形品２１。
【選択図】 図２
Description
本発明は、スチレン系樹脂発泡成形体の表面にスチレン系樹脂発泡シート、非発泡の熱可塑性表皮フィルムが順に積層されてなる複合多層発泡成形品に関する。本発明の複合多層発泡成形品は、例えば、ユニットバスの天井材等の住宅設備用部材、自動車の内装材（インストルメンタルパネル、ドアパネル、シートバックパネル、ステアリングホイール、取手等）、家具（椅子の座部等）、容器、内装材、壁面材等に用いられる。
発泡合成樹脂成形品の表面改良目的として、耐久性の向上がある。従来、発泡合成樹脂成形品の表面改良の方法として、発泡合成樹脂成形品の表面に、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）等からなるシートを積層し、これを表皮とした複合成形品が提案されている。
従来、この種の複合成形品の製造方法としては、雄型と雌型のいずれか一方又は双方のキャビティ面に該キャビティ面に沿う形に予め成形した表皮フィルム又はシートを装着後、型締めを行い、発泡性樹脂粒子の充填と該粒子の加熱発泡処理を行って表皮付き発泡樹脂成形品を製造する方法において、キャビティ面に装着した表皮フィルム又はシートをキャビティ内圧力を上昇させることによりキャビティ面に更に密着させる工程を備えることを特徴とする表皮付き発泡樹脂成形品の製造方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
従来、この種の複合成形品の製造方法としては、雄型と雌型のいずれか一方又は双方のキャビティ面に該キャビティ面に沿う形に予め成形した表皮フィルム又はシートを装着後、型締めを行い、発泡性樹脂粒子の充填と該粒子の加熱発泡処理を行って表皮付き発泡樹脂成形品を製造する方法において、キャビティ面に装着した表皮フィルム又はシートをキャビティ内圧力を上昇させることによりキャビティ面に更に密着させる工程を備えることを特徴とする表皮付き発泡樹脂成形品の製造方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
また、表皮材が通気性を有せず、発泡体層の厚さが大きいものであっても、予備発泡粒子から型内発泡体を製造すると同時に該表皮材と型内発泡体とを強固に一体化することができ、融着不良の発生が無い表皮を有するポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法が提案されている（例えば、特許文献２参照。）。
特開２００２−２９２６６９号公報
特開平６−８９１号公報
特許文献１に記載された製造方法では、発泡成形体の表面に積層された表皮が１層のフィルム又はシートであることから、表皮として非発泡の表皮フィルム又はシートを用いる場合には、表皮の表面に凹凸のディンプルが発生して表面の美粧性を損なう問題があり、また表皮として発泡体シートを用いる場合には、表面強度が不足して耐久性に欠ける問題がある。
特許文献２には、発泡成形体と積層される表皮材として、樹脂シートとポリオレフィン系押出発泡シートとの積層シートを用いる構成が例示されている。しかしながら、特許文献２に記載された製造法は、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造法に関するものであり、ポリプロピレン系樹脂とポリスチレン系樹脂とは圧縮強度等の物性が非常に異なることから、特許文献２に記載された表皮を有するポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造方法をポリスチレン系樹脂発泡成形体に適用できるかどうかは不明である。また、特許文献２では表皮として用いるポリオレフィン系押出発泡シートの密度や発泡倍率については記載されておらず、表皮を有するポリスチレン系樹脂発泡成形体において表面の凹凸を無くして美粧性に優れた成形品を得るために、どのような表皮材を使用すればよいか検討する上で、参考とするべきところはない。
本発明は前記事情に鑑みてなされ、表皮を有するポリスチレン系発泡成形体からなり表面の美粧性に優れた複合多層発泡成形品の提供を目的とする。
前記目的を達成するため、本発明は、密度５０〜２００ｋｇ／ｍ３のスチレン系樹脂発泡成形体の表面に、密度１４０〜５００ｋｇ／ｍ３、厚さ０．５ｍｍ以上のスチレン系樹脂発泡シートが積層され、該スチレン系樹脂発泡シートの表面に厚さ５００〜２０００μｍの非発泡の熱可塑性樹脂からなる表皮フィルムが積層されてなることを特徴とする複合多層発泡成形品を提供する。
本発明の複合多層発泡成形品は、表皮に硬度の高い非発泡の表皮フィルムを用い、その下にクッション性を有する発泡シートを配した構成なので、発泡成形体の表面の凹凸が吸収され、凹凸形状がなく美粧性に優れた表皮を有する複合多層発泡成形品を提供することができる。
また、表皮に硬度の高い非発泡の表皮フィルムを用い、その下にクッション性を有する発泡シートを配した構成なので、表皮の耐衝撃性が良好であり、表皮に爪を押し付けたり、工具等が軽く当たった程度の衝撃で表皮に跡が付くことがなく、複合多層発泡成形品の取付時等での取り扱いが容易になる。
また、表皮に硬度の高い非発泡の表皮フィルムを用い、その下にクッション性を有する発泡シートを配した構成なので、表皮の耐衝撃性が良好であり、表皮に爪を押し付けたり、工具等が軽く当たった程度の衝撃で表皮に跡が付くことがなく、複合多層発泡成形品の取付時等での取り扱いが容易になる。
以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。
図１及び図２は、本発明に係る複合多層発泡成形品の一実施形態を示す図であり、図１は複合多層発泡成形品の斜視図、図２は断面図である。図１及び図２中、符号２１は複合多層発泡成形品、２２は積層発泡シート、２３はスチレン系樹脂発泡成形体（以下、発泡成形体と略記する。）、２４は非発泡の熱可塑性樹脂からなる表皮フィルム、２５はスチレン系樹脂発泡シート（以下、発泡シートと略記する。）である。
図１及び図２は、本発明に係る複合多層発泡成形品の一実施形態を示す図であり、図１は複合多層発泡成形品の斜視図、図２は断面図である。図１及び図２中、符号２１は複合多層発泡成形品、２２は積層発泡シート、２３はスチレン系樹脂発泡成形体（以下、発泡成形体と略記する。）、２４は非発泡の熱可塑性樹脂からなる表皮フィルム、２５はスチレン系樹脂発泡シート（以下、発泡シートと略記する。）である。
本実施形態の複合多層発泡成形品２１は、密度５０〜２００ｋｇ／ｍ３の発泡成形体２３の表面に、密度１４０〜５００ｋｇ／ｍ３、厚さ０．５ｍｍ以上の発泡シート２５が積層され、該発泡シート２５の表面に厚さ５００〜２０００μｍの非発泡の熱可塑性樹脂からなる表皮フィルム２４が積層された構成になっている。
発泡成形体２３は、スチレン系樹脂の発泡性樹脂粒子を型内発泡成形して作製されたものである。この発泡成形体２３を構成するポリスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体の単独重合体はもちろん共重合体も含む。スチレン系単量体には、スチレンのほかメチルスチレン、エチルスチレンなども含まれる。また、共重合体はスチレン単量体が５０モル％以上含まれている共重合体を含んでいる。共重合体の相手方単量体としては、メタクリル酸メチルなどのメタクリル酸エステル、アクリル酸エステル、アクリル酸、メタクリル酸、アクリロニトリル、無水マレイン酸などが挙げられる。また、前記スチレン系樹脂には、ブタジエンゴム、ハイインパクトポリスチレン、スチレン−ブタジエンのブロック共重合体、グラフト共重合体などを適宜混合することができる。
この発泡成形体２３は、密度が５０〜２００ｋｇ／ｍ３の範囲内、好ましくは６０〜１５０ｋｇ／ｍ３の範囲内、より好ましくは８０〜１００ｋｇ／ｍ３の範囲内になっている。この発泡成形体２３は、密度が５０〜２００ｋｇ／ｍ３の範囲内であれば、強度面、断熱性能面で優れたものとなる。この発泡成形体２３の密度が５０ｋｇ／ｍ３未満であると、圧縮強度が低いため取り扱い時に好ましくない。一方、この発泡成形体２３の密度が２００ｋｇ／ｍ３を超えると、断熱性能が低下し好ましくない。
前記発泡シート２５は、スチレン系樹脂を適当な発泡剤と押出機内で混練し、押出機から溶融樹脂を押出し、発泡させて冷却することで発泡シートを製造する押出発泡成形によって製造される。この発泡シート２５の材料となるスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体の単独重合体はもちろん共重合体も含む。スチレン系単量体には、スチレンのほかメチルスチレン、エチルスチレンなども含まれる。また、共重合体はスチレン単量体が５０モル％以上含まれている共重合体を含んでいる。共重合体の相手方単量体としては、メタクリル酸メチルなどのメタクリル酸エステル、アクリル酸エステル、アクリル酸、メタクリル酸、アクリロニトリル、無水マレイン酸などが挙げられる。また、前記スチレン系樹脂には、ブタジエンゴム、ハイインパクトポリスチレン、スチレン−ブタジエンのブロック共重合体、グラフト共重合体などを適宜混合することができる。また、発泡シート２５の製造に用いられる発泡剤としては、プロパン、ｉ−ブタン、ｎ−ブタン、ｉ−ペンタン、ｎ−ペンタン、あるいはこれらの混合物、そして、Ｎ２、ＣＯ２、Ｎ２／ＣＯ２、水、水と−ＯＨ、−ＣＯＯＨ、−ＣＮ、−ＮＨ３、−ＯＳＯ３Ｈ、−ＮＨ、ＣＯ、ＮＨ２、−ＣＯＮＨ２、−ＣＯＯＲ、−ＣＨＳＯ３Ｈ、−ＳＯ３Ｈ、−ＣＯＯＮＨ４、の基を持つ化合物との混合物などが挙げられる。これらの中でｉ−ブタン、ｎ−ブタンは特に好ましい。
この発泡シート２５は、密度１４０〜５００ｋｇ／ｍ３の範囲内、好ましくは２００〜３５０ｋｇ／ｍ３の範囲内、より好ましくは２５０〜３００ｋｇ／ｍ３の範囲内であり、かつ厚さ０．５ｍｍ以上、好ましくは０．７〜１．５ｍｍの範囲内、より好ましくは１．０〜１．２ｍｍの範囲内になっている。
この発泡シートの密度が１４０ｋｇ／ｍ３の未満であると、取り扱い時に容易に爪跡が残り好ましくない。一方、この発泡シートの密度が５００ｋｇ／ｍ３を超えると、スチレン系樹脂発泡成形体表面の凹凸を消すことができず好ましくない。
また、この発泡シートの厚さが０．５ｍｍ未満であると、スチレン系樹脂発泡成形体表面の凹凸を消すことができず好ましくない。
この発泡シートの密度が１４０ｋｇ／ｍ３の未満であると、取り扱い時に容易に爪跡が残り好ましくない。一方、この発泡シートの密度が５００ｋｇ／ｍ３を超えると、スチレン系樹脂発泡成形体表面の凹凸を消すことができず好ましくない。
また、この発泡シートの厚さが０．５ｍｍ未満であると、スチレン系樹脂発泡成形体表面の凹凸を消すことができず好ましくない。
前記表皮フィルム２４は、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系樹脂などの熱可塑性樹脂からなるフィルムであり、発泡シート２５と熱融着により積層可能なポリスチレン系樹脂、特にハイインパクトポリスチレンが好ましい。なお、表皮フィルム２４が発泡シート２５と熱融着させることが困難な材料からなる場合であっても、表皮フィルム２４と発泡シート２５との間に、両者に接着性を有する接着性表皮フィルムを挟んで熱融着させたり、接着剤を塗布して両者を接着させることが可能である。
この表皮フィルム２４の厚さは５００〜２０００μｍの範囲内、好ましくは７００〜１５００μｍの範囲内、より好ましくは１０００〜１２００μｍの範囲内とされる。
この表皮フィルム２４の厚さが５００μｍ未満であると、取り扱い時に容易に爪跡が残り好ましくない。一方、この表皮フィルム２４の厚さが２０００μｍを超えると、熱が伝わりにくくなり、成形性が悪くなり好ましくない。
この表皮フィルム２４の厚さが５００μｍ未満であると、取り扱い時に容易に爪跡が残り好ましくない。一方、この表皮フィルム２４の厚さが２０００μｍを超えると、熱が伝わりにくくなり、成形性が悪くなり好ましくない。
複合多層発泡成形品２１を型内発泡成形して製造する際、前記発泡シート２５と表皮フィルム２４は、予め両者を積層した積層発泡シート２２として用いることが好ましいが、前記型内発泡成形時に発泡シート２５と表皮フィルム２４を熱融着させて積層することも可能である。
この複合多層発泡成形品２１の形状、寸法は特に限定されない。この複合多層発泡成形品２１の用途としては、例えばユニットバスの天井材等の住宅設備用部材、自動車の内装材（インストルメンタルパネル、ドアパネル、シートバックパネル、ステアリングホイール、取手等）、家具（椅子の座部等）、容器、内装材、壁面材等が挙げられるが、これらに限定されない。
この複合多層発泡成形品２１は、表皮に硬度の高い非発泡の表皮フィルム２４を用い、その下にクッション性を有する発泡シート２５を配した構成なので、発泡成形体２３の表面の凹凸が吸収され、凹凸形状がなく美粧性に優れた表皮を有する複合多層発泡成形品２１を提供することができる。
また、表皮に硬度の高い非発泡の表皮フィルム２４を用い、その下にクッション性を有する発泡シート２５を配した構成なので、表皮の耐衝撃性が良好であり、表皮に爪を押し付けたり、工具等が軽く当たった程度の衝撃で表皮に跡が付くことがなく、複合多層発泡成形品２１の取付け時等での取り扱いが容易になる。
また、表皮に硬度の高い非発泡の表皮フィルム２４を用い、その下にクッション性を有する発泡シート２５を配した構成なので、表皮の耐衝撃性が良好であり、表皮に爪を押し付けたり、工具等が軽く当たった程度の衝撃で表皮に跡が付くことがなく、複合多層発泡成形品２１の取付け時等での取り扱いが容易になる。
次に、前記複合多層発泡成形品２１の製造方法を説明する。
図３は、前記複合多層発泡成形品２１の製造に用いられる製造装置の一例を示す図であり、この図中、符号１は成形装置、２は積層発泡シート（以下、シートと略記する。）、３は雄型、４は雌型、５は雄型側外装体、６は雌型側外装体、７は供給管路、８，９は蒸気導入管、１０，１１は冷却水導入管、１２，１３は真空吸引管、１４，１５はドレン排出管、１６はストッパ、１７はシート保持具、１８は連通路、１９はキャビティ、２０は成形型である。
図３は、前記複合多層発泡成形品２１の製造に用いられる製造装置の一例を示す図であり、この図中、符号１は成形装置、２は積層発泡シート（以下、シートと略記する。）、３は雄型、４は雌型、５は雄型側外装体、６は雌型側外装体、７は供給管路、８，９は蒸気導入管、１０，１１は冷却水導入管、１２，１３は真空吸引管、１４，１５はドレン排出管、１６はストッパ、１７はシート保持具、１８は連通路、１９はキャビティ、２０は成形型である。
この成形装置１は、多数の蒸気穴が穿設された雄型３と雌型４とから構成された成形型２０と、雄型３が固定された雄型側外装体５と、雌型４が固定された雌型側外装体６とを備え、雄型側外装体５と雌型側外装体６とを接近させた時、雄型３と雌型４が型締めされて成形型２０内に製造する複合多層発泡成形品２１の外形と合致するキャビティ１９が形成され、雄型３と雌型４の接触部又はその近傍にシート２を雄型３と雌型４の間に張設するシート保持具１７が設けられ、雌型３に発泡性樹脂粒子をキャビティ１９内に供給する供給管路７が接続され、かつ雄型側外装体５に、雄型３と雌型４が離間した状態で、雄型３と雌型４の間の空間と外部とをつなぐ連通路１８を塞ぐことによって、雄型３と雌型４の間の空間を外部と遮断するストッパ１６が設けられた構成になっている。
雄型側外装体５と雌型側外装体６は、それぞれ雄型３と雌型４を固定した状態で、離間又は接近する方向（進退方向）に移動可能とされ、雄型側外装体５と雌型側外装体６とを接近させた時、雄型３と雌型４が型締めされて成形型２０内にキャビティ１９が形成され（型締め状態）、この型締め状態から一方又は両方を離間方向に移動させることで型開きできるように構成されている。これらの外装体及び型の移動は、いずれか一方を他方に対して進退方向に移動させてもよいし、両方を進退方向に移動させる構成としてもよい。また図３では、雄型３を上側に、雌型４を下側に配置し、雄型３（又は両方の型）を上下動させて成形を行う横型の成形装置１を例示しているが、雄型３と雌型４を左右に配置し、雄型３（又は両方の型）を水平方向に移動させて成形を行う縦型の成形装置とすることもできる。縦型の成形装置であれば、横型の成形装置と比べてコンパクトに構成でき、成形装置の設置スペースを節約できる利点がある。
前記ストッパ１６は、雄型側外装体５の下端から下方に向けて延出した延出部分５Ａの先端部に、内側に向けて取り付けられている。このストッパ１６は、雄型側外装体５の延出部分５Ａと、雌型側外装体６先端部との隙間（型締め状態では連通路１８）を開閉可能に塞ぐことができればよく、特に限定されないが、本例では空気等のガスを導入することで膨れて前記隙間を塞ぎ、ガスを抜くことで隙間を開く耐熱チューブを用いている。
本例示において、雄型側外装体５と雄型３との間の空間、及び雌型側外装体６と雌型４との間の空間には、蒸気導入管８，９、冷却水導入管１０，１１、真空吸引管１２，１３及びドレン排出管１４，１５がそれぞれ一本づつ接続されている。また、これらの管路とは別に、連通路１８に達するドレン排出管１５Ａが設けられている。
キャビティ１９内に発泡性樹脂粒子を供給する供給管路１７は、従来より熱可塑性樹脂発泡成形品の製造において用いられている構造のものを使用でき、例えばエアー吹き込みにより発泡性樹脂粒子を吸引してキャビティ１９内に搬送し、キャビティ１９内に必要量の発泡性樹脂粒子を充填するものが使用される。
シート保持具１７は、雄型３と雌型４の間にシート２を張設できればよく、特に限定されず、従来公知の各種保持具を用いることができる。本例示では、雌型４の上端側にシート２を張設している。なお、複合多層発泡成形品２１に合成樹脂製の枠材等を残した状態で成形を行う場合、この枠材等にシート２の縁を挟持する部分を設けてシート保持具１７の機能を持たせ、雌型４の上端に、シート２を挟持させた枠材等を固定し、これによってシート２を張設する構成としてもよい。シート２は、表皮フィルム２４面を雄型３側に向け、発泡シート２５面を雌型４側に向けた状態で張設する。
この成形装置１は、雄型側外装体５と雌型側外装体６とを接近させた時、雄型３と雌型４が型締めされて成形型２０内に製造する複合多層発泡成形品の外形と合致するキャビティ１９が形成され、雄型３と雌型４の接触部又はその近傍にシート２を雄型３と雌型４の間に張設するシート保持具１７が設けられ、雌型３に発泡性樹脂粒子をキャビティ１９内に供給する供給管路７が接続され、かつ雄型側外装体５と雌型側外装体６のいずれかに、雄型３と雌型４が離間した状態で、雄型３と雌型４の間の空間を外部と遮断するストッパ１６が設けられた構成としたので、シート２を雌雄型間に張設し、雄型３と雌型４が離間した状態のまま、ストッパ１６を閉じることで雄型側外装体５と雌型側外装体６の間の空間を外部から遮断でき、張設されたシート２に雄型３と雌型４を通して蒸気を当て、効率よく加熱することができるので、このシート２を加熱、軟化させた後、型締めして該シート２を雄型３の凸部３Ａ（型締め時に雄型３と雌型４の境界線よりも雌型４側に入り込む部分）で押圧、成形し、雄型３側のシート２と雌型４との間に発泡性樹脂粒子を充填し、加熱して型内成形し、発泡成形品２３の表面に発泡シート２５と表皮フィルム２４が順に積層されてなる複合多層発泡成形品２１を一台の成形装置を用いて効率よく製造することができる。
前記成形装置１を用いて複合多層発泡成形品２１を製造する方法の一例を、図４及び図５を参照して説明する。図４は、雌型４の上端にシート２を張設し、これを蒸気加熱し、軟化させる工程を示す概略図、図５は、シート２が接している雄型３と雌型４を型締めし、形成されたキャビティ１９内に発泡性樹脂粒子を充填する工程を示す概略図である。
このシート２は、前述した密度１４０〜５００ｋｇ／ｍ３、厚さ０．５ｍｍ以上の発泡シート２５と、厚さ５００〜２０００μｍの非発泡の表皮フィルム２４とを積層した積層発泡シートである。このシート２は、例えば、発泡シート２５と表皮フィルム２４とを重ねた状態で、加熱ロールと押えロールとの間を通しそれらを熱融着させて積層することによって作製される。
また発泡性樹脂粒子としては、密度５０〜２００ｋｇ／ｍ３のスチレン系発泡性樹脂粒子を用いることが好ましい。
また発泡性樹脂粒子としては、密度５０〜２００ｋｇ／ｍ３のスチレン系発泡性樹脂粒子を用いることが好ましい。
これらの材料を用いて複合多層発泡成形品を製造するには、まず、型開き状態（図４参照）にある雌雄型のうち、雌型４側にシート２を張設する。シート２を張設する際、表皮フィルム２４面を雄型３側に向け、発泡シート２５面を雌型４側に向けて張設する。前述したように、複合多層発泡成形品に合成樹脂製の枠材等を残した状態で成形を行う場合、この枠材等にシート２の縁を挟持する部分を設けてシート保持具１７の機能を持たせ、雌型４の上端に、シートを挟持させた枠材等を固定し、これによってシート２を張設することが望ましい。
次いで、図４に示すように、ストッパ１６を膨らませ、雄型側外装体５と雌型側外装体６の隙間を塞ぎ、次いでそれぞれの蒸気導入管８，９から蒸気（図４中ではＳＴＥＡＭと記してある。）を雄型側外装体５と雌型側外装体６の内部に供給し、シート２を加熱する。この加熱温度、加熱時間は、シート２の材質、厚みに応じて適宜設定される。
次に、雄型３が固定された雄型側外装体５を下降させ、雄型側外装体５の下端面と雌型側外装体６の上端とが当接する接近状態とし、雄型３と雌型４とを型締めする。型締め時、ストッパ１６は、空気を抜いて萎ませた状態にしておく。
この型締めにより、雄型３の凸部３Ａが軟化したシート２に当接し、シート２は押圧されて凸部３Ａの形状に沿って成形される。雄型３の凸部３Ａに押圧され成形されたシート２は、図３及び図５に示すように雄型３側に付着する。
この型締めにより、雄型３の凸部３Ａが軟化したシート２に当接し、シート２は押圧されて凸部３Ａの形状に沿って成形される。雄型３の凸部３Ａに押圧され成形されたシート２は、図３及び図５に示すように雄型３側に付着する。
次いで、図５に示すように、雄型３と雌型４が型締めされ、雄型３側に凸部３Ａで押圧されたシート２が付着した状態にある成形型２０のキャビティ１９内に、供給管路７を通して発泡性樹脂粒子を供給し（図５中、ＦＩＬＬＩＮＧと記してある。）、キャビティ１９内を発泡性樹脂粒子で満たす。
次いで、蒸気導入管８，９を通して各外装体の内部に蒸気を導入し、成形型２０を蒸気加熱して型内成形する。この加熱によりキャビティ１９内の発泡性樹脂粒子が膨張し、シート２を雄型３側に押し付けるように圧力を加える。これによってシート２は雄型３の形状に沿って綺麗に成形される。また、この加熱でキャビティ１９内の発泡性樹脂粒子同士が融着し、発泡成形体２３が形成されるとともに、シート２に接した発泡性樹脂粒子がシート２に融着し、発泡成形体２３の表面にシート２の発泡シート２５側が熱融着した複合多層発泡成形品２１が得られる。
次いで、冷却水導入管１０，１１からの冷却水導入、ドレン排出管１４，１５からの排水、真空吸引管１２，１３からの排気、排気中止後に空気導入などの操作を行って成形型２０を冷却した後、雄型３を雌型４から離して型開きし、複合多層発泡成形品２１を型から取り出す。
この複合多層発泡成形品の製造方法は、シート２を雌型４の上端に張設して加熱、軟化させた後、型締めして該シート２を雄型３の凸部３Ａで押圧、成形し、雄型３側のシート２と雌型４との間に発泡性樹脂粒子を充填し、加熱して型内成形し、熱可塑性樹脂発泡成形品の表面にシート２からなる表皮が積層されてなる複合多層発泡成形品を製造するので、予め成形したシートを成形型にセットして発泡性樹脂粒子を充填し、加熱して型内成形する従来技術と比べ、シート２の成形と発泡粒子の型内成形を同じ成形型２０を用いて行うことで製造工程が削減でき、余分な手間と時間を省いて生産効率が向上し、製造コストを低減することができる。
また、従来技術と比べ、シート２の成形と発泡粒子の型内成形を同じ成形型を用いて行うことで製造工程が削減でき、シート成形用の成形型を別途用意する必要がなく、設備コスト及びランニングコストを低減することができる。
また、軟化したシート２を雄型３の凸部３Ａで押圧して成形し、さらに発泡粒子の型内成形の際に生じる圧力でシートを成形しているので、綺麗な外観の表皮が得られると共に、複雑な形状の複合多層発泡成形品の製造が可能となる。
また、シート２を雌雄型間に張設し、これを加熱軟化後に雄型３で押圧して成形するので、成形したシート２を成形型内にセットする操作が不要となり、シート２と発泡成形体２３とのずれを生じることがなくなり、高品質の複合多層発泡成形品２１を安定して製造することができる。
また、従来技術と比べ、シート２の成形と発泡粒子の型内成形を同じ成形型を用いて行うことで製造工程が削減でき、シート成形用の成形型を別途用意する必要がなく、設備コスト及びランニングコストを低減することができる。
また、軟化したシート２を雄型３の凸部３Ａで押圧して成形し、さらに発泡粒子の型内成形の際に生じる圧力でシートを成形しているので、綺麗な外観の表皮が得られると共に、複雑な形状の複合多層発泡成形品の製造が可能となる。
また、シート２を雌雄型間に張設し、これを加熱軟化後に雄型３で押圧して成形するので、成形したシート２を成形型内にセットする操作が不要となり、シート２と発泡成形体２３とのずれを生じることがなくなり、高品質の複合多層発泡成形品２１を安定して製造することができる。
［実施例１］
図３に示した成形装置を用いて、外寸３００×４００×４０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、肉厚３０ｍｍの複合多層発泡成形品を成形した。
表皮フィルムとして、厚さ５００μｍのハイインパクトポリスチレンフィルム（ＲＰ東プラ社製、品名：ＮＯＡＳＴＩＣ−Ｍ）を用いた。
発泡シートとして、密度１５７ｋｇ／ｍ３、厚み１．６５ｍｍのポリスチレン発泡シート（積水化成品工業社製、品名：Ｓ−３２０Ｂ−６４０−２５０）を用いた。
発泡性樹脂粒子として、嵩密度２００ｋｇ／ｍ３、嵩発泡倍率５倍のポリスチレン発泡粒子（積水化成品工業社製、品名：ＨＪＬＭ５倍）を用いた。
表皮フィルムと発泡シートとを重ねた状態で２００℃の加熱ロールと１８０℃の押えロールとの間を通しそれらを熱融着させて積層発泡シートを作製した。
その積層発泡シートを表皮フィルム面が雄型側になるように雌雄型間に張設し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を１０秒間供給し加熱軟化させた後、型締めして積層発泡シートを雄型の凸部で押圧し成形し、雄型側の積層発泡シートと雌型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を５秒間供給し、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、積層発泡シートの発泡シート面とも熱融着させた。加熱蒸気の供給を停止し、冷却後、型を開放して図１に示す形状の複合多層発泡成形品を取り出した。発泡性樹脂粒子度鬱しが融着して形成された発泡成形体部分は密度２００ｋｇ／ｍ３、発泡倍率５倍であった。
得られた複合多層発泡成形品を目視で観察したところ、表皮フィルム面に凹凸（ディンプル）が無く美麗性に優れるものであった。また表皮フィルム面を爪で押しても表皮フィルム面に爪跡が残らず表面硬度が十分なものであった。また表皮フィルム側をこぶしでたたいても発泡シート部分の座屈も生じず、また発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分の破損もなく、複合発泡成形品として十分な強度を有していた。
図３に示した成形装置を用いて、外寸３００×４００×４０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、肉厚３０ｍｍの複合多層発泡成形品を成形した。
表皮フィルムとして、厚さ５００μｍのハイインパクトポリスチレンフィルム（ＲＰ東プラ社製、品名：ＮＯＡＳＴＩＣ−Ｍ）を用いた。
発泡シートとして、密度１５７ｋｇ／ｍ３、厚み１．６５ｍｍのポリスチレン発泡シート（積水化成品工業社製、品名：Ｓ−３２０Ｂ−６４０−２５０）を用いた。
発泡性樹脂粒子として、嵩密度２００ｋｇ／ｍ３、嵩発泡倍率５倍のポリスチレン発泡粒子（積水化成品工業社製、品名：ＨＪＬＭ５倍）を用いた。
表皮フィルムと発泡シートとを重ねた状態で２００℃の加熱ロールと１８０℃の押えロールとの間を通しそれらを熱融着させて積層発泡シートを作製した。
その積層発泡シートを表皮フィルム面が雄型側になるように雌雄型間に張設し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を１０秒間供給し加熱軟化させた後、型締めして積層発泡シートを雄型の凸部で押圧し成形し、雄型側の積層発泡シートと雌型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を５秒間供給し、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、積層発泡シートの発泡シート面とも熱融着させた。加熱蒸気の供給を停止し、冷却後、型を開放して図１に示す形状の複合多層発泡成形品を取り出した。発泡性樹脂粒子度鬱しが融着して形成された発泡成形体部分は密度２００ｋｇ／ｍ３、発泡倍率５倍であった。
得られた複合多層発泡成形品を目視で観察したところ、表皮フィルム面に凹凸（ディンプル）が無く美麗性に優れるものであった。また表皮フィルム面を爪で押しても表皮フィルム面に爪跡が残らず表面硬度が十分なものであった。また表皮フィルム側をこぶしでたたいても発泡シート部分の座屈も生じず、また発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分の破損もなく、複合発泡成形品として十分な強度を有していた。
［実施例２］
図３に示した成形装置を用いて、外寸３００×４００×４０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、肉厚３０ｍｍの複合発泡成形品を成形した。
表皮フィルムとして、厚さ１０００μｍのハイインパクトポリスチレンフィルム（ＲＰ東プラ社製、品名：ＮＯＡＳＴＩＣ−Ｐ）を用いた。
発泡シートとして、密度２００ｋｇ／ｍ３、厚み１．１０ｍｍのポリスチレン発泡シート（積水化成品工業社製、品名：ＭＤ２０５５−３００）を用いた。
発泡性樹脂粒子として、嵩密度１００ｋｇ／ｍ３、嵩発泡倍率１０倍のポリスチレン発泡粒子（積水化成品工業社製、品名：ＨＪＬＭ１０倍）を用いた。表皮フィルムと発泡シートとを重ねた状態で２００℃の加熱ロールと１８０℃の押えロールとの間を通しそれらを熱融着させて積層発泡シートを作製した。その積層発泡シートを表皮フィルム面が雄型側になるように雌雄型間に張設し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を１０秒間供給し加熱軟化させた後、型締めして積層発泡シートを雄型の凸部で押圧し成形し、雄型側の積層発泡シートと雌型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を５秒間供給し、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、積層発泡シートの発泡シート面とも熱融着させた。加熱蒸気の供給を停止し、冷却後、型を開放して図１の複合発泡成形品を取り出した。発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分は密度１００ｋｇ／ｍ３、発泡倍率１０倍であった。
得られた複合発泡成形品を目視で観察したところ、表皮フィルム面に凹凸（ディンプル）がなく美麗性に優れるものであった。また表皮フィルム面を爪で押しても表皮フィルム面に爪あとが残らず表面硬度が十分なものであった。また表皮フィルム側をこぶしでたたいても発泡シート部分の座屈も生じず、また発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分の破損もなく、複合発泡成形品として十分な強度を有していた。
図３に示した成形装置を用いて、外寸３００×４００×４０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、肉厚３０ｍｍの複合発泡成形品を成形した。
表皮フィルムとして、厚さ１０００μｍのハイインパクトポリスチレンフィルム（ＲＰ東プラ社製、品名：ＮＯＡＳＴＩＣ−Ｐ）を用いた。
発泡シートとして、密度２００ｋｇ／ｍ３、厚み１．１０ｍｍのポリスチレン発泡シート（積水化成品工業社製、品名：ＭＤ２０５５−３００）を用いた。
発泡性樹脂粒子として、嵩密度１００ｋｇ／ｍ３、嵩発泡倍率１０倍のポリスチレン発泡粒子（積水化成品工業社製、品名：ＨＪＬＭ１０倍）を用いた。表皮フィルムと発泡シートとを重ねた状態で２００℃の加熱ロールと１８０℃の押えロールとの間を通しそれらを熱融着させて積層発泡シートを作製した。その積層発泡シートを表皮フィルム面が雄型側になるように雌雄型間に張設し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を１０秒間供給し加熱軟化させた後、型締めして積層発泡シートを雄型の凸部で押圧し成形し、雄型側の積層発泡シートと雌型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を５秒間供給し、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、積層発泡シートの発泡シート面とも熱融着させた。加熱蒸気の供給を停止し、冷却後、型を開放して図１の複合発泡成形品を取り出した。発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分は密度１００ｋｇ／ｍ３、発泡倍率１０倍であった。
得られた複合発泡成形品を目視で観察したところ、表皮フィルム面に凹凸（ディンプル）がなく美麗性に優れるものであった。また表皮フィルム面を爪で押しても表皮フィルム面に爪あとが残らず表面硬度が十分なものであった。また表皮フィルム側をこぶしでたたいても発泡シート部分の座屈も生じず、また発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分の破損もなく、複合発泡成形品として十分な強度を有していた。
［実施例３］
図３に示した成形装置を用いて、外寸３００×４００×４０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、肉厚３０ｍｍの複合発泡成形品を成形した。
表皮フィルムとして、厚さ２０００μｍのハイインパクトポリスチレンフィルム（ＲＰ東プラ社製、品名：ＮＯＡＦＯＲＴＥ−Ｈ）を用いた。
発泡シートとして、密度５００ｋｇ／ｍ３、厚み１．００ｍｍのポリスチレン発泡シート（積水化成品工業社製、品名：ＭＤ−２０５５−３００を製造する際に発泡剤注入量、押出し量、引取速度を調整して製造したもの）を用いた。
発泡性樹脂粒子として、嵩密度５０ｋｇ／ｍ３、嵩発泡倍率２０倍のポリスチレン発泡粒子（積水化成品工業社製、品名：ＨＪＬＭ２０倍）を用いた。
表皮フィルムと発泡シートとを重ねた状態で２００℃の加熱ロールと１８０℃の押えロールとの間を通しそれらを熱融着させて積層発泡シートを作製した。その積層発泡シートを表皮フィルム面が雄型側になるように雌雄型間に張設し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を１０秒間供給し加熱軟化させた後、型締めして積層発泡シートを雄型の凸部で押圧し成形し、雄型側の積層発泡シートと雌型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を５秒間供給し、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、積層発泡シートの発泡シート面とも熱融着させた。加熱蒸気の供給を停止し、冷却後、型を開放して図１の複合発泡成形品を取り出した。発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分は密度５０ｋｇ／ｍ３、発泡倍率２０倍であった。
得られた複合発泡成形品を目視で観察したところ、表皮フィルム面に凹凸（ディンプル）がなく美麗性に優れるものであった。また表皮フィルム面を爪で押しても表皮フィルム面に爪あとが残らず表面硬度が十分なものであった。また表皮フィルム側をこぶしでたたいても発泡シート部分の座屈も生じず、また発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分の破損もなく、複合発泡成形品として十分な強度を有していた。
図３に示した成形装置を用いて、外寸３００×４００×４０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、肉厚３０ｍｍの複合発泡成形品を成形した。
表皮フィルムとして、厚さ２０００μｍのハイインパクトポリスチレンフィルム（ＲＰ東プラ社製、品名：ＮＯＡＦＯＲＴＥ−Ｈ）を用いた。
発泡シートとして、密度５００ｋｇ／ｍ３、厚み１．００ｍｍのポリスチレン発泡シート（積水化成品工業社製、品名：ＭＤ−２０５５−３００を製造する際に発泡剤注入量、押出し量、引取速度を調整して製造したもの）を用いた。
発泡性樹脂粒子として、嵩密度５０ｋｇ／ｍ３、嵩発泡倍率２０倍のポリスチレン発泡粒子（積水化成品工業社製、品名：ＨＪＬＭ２０倍）を用いた。
表皮フィルムと発泡シートとを重ねた状態で２００℃の加熱ロールと１８０℃の押えロールとの間を通しそれらを熱融着させて積層発泡シートを作製した。その積層発泡シートを表皮フィルム面が雄型側になるように雌雄型間に張設し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を１０秒間供給し加熱軟化させた後、型締めして積層発泡シートを雄型の凸部で押圧し成形し、雄型側の積層発泡シートと雌型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を５秒間供給し、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、積層発泡シートの発泡シート面とも熱融着させた。加熱蒸気の供給を停止し、冷却後、型を開放して図１の複合発泡成形品を取り出した。発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分は密度５０ｋｇ／ｍ３、発泡倍率２０倍であった。
得られた複合発泡成形品を目視で観察したところ、表皮フィルム面に凹凸（ディンプル）がなく美麗性に優れるものであった。また表皮フィルム面を爪で押しても表皮フィルム面に爪あとが残らず表面硬度が十分なものであった。また表皮フィルム側をこぶしでたたいても発泡シート部分の座屈も生じず、また発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分の破損もなく、複合発泡成形品として十分な強度を有していた。
［比較例１］
図３に示した成形装置を用いて、外寸３００×４００×４０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、肉厚３０ｍｍの複合発泡成形品を成形した。
表皮フィルムとして、厚さ１０００μｍのハイインパクトポリスチレンフィルム（ＲＰ東プラ社製、品名：ＮＯＡＳＴＩＣ−Ｐ）を用いた。
発泡シートとして、密度２００ｋｇ／ｍ３、厚み１．１０ｍｍのポリスチレン発泡シート（積水化成品工業社製、品名：ＭＤ−２０５５−３００）を用いた。
発泡性樹脂粒子として、嵩密度１００ｋｇ／ｍ３、嵩発泡倍率１０倍のポリスチレン発泡粒子（積水化成品工業社製、品名：ＨＪＬＭ１０倍）を用いた。
表皮フィルムと発泡シートとを重ねた状態で２００℃の加熱ロールと１８０℃の押えロールとの間を通しそれらを熱融着させて積層発泡シートを作製した。その積層発泡シートを表皮フィルム面が雄型側になるように雌雄型間に張設し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を１０秒間供給し加熱軟化させた後、型締めして積層発泡シートを雄型の凸部で押圧し成形し、雄型側の積層発泡シートと雌型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を５秒間供給し、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、積層発泡シートの発泡シート面とも熱融着させた。加熱蒸気の供給を停止し、冷却後、型を開放して図１の複合発泡成形品を取り出した。発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分は密度１００ｋｇ／ｍ３、発泡倍率１０倍であった。
得られた複合発泡成形品を目視で観察したところ、表皮フィルム面に凹凸（ディンプル）がなく美麗性に優れるものであった。また表皮フィルム面を爪で押しても表皮フィルム面に爪あとが残らず表面硬度が十分なものであった。また表皮フィルム側をこぶしでたたいても発泡シート部分の座屈も生じず、また発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分の破損もなく、複合発泡成形品として十分な強度を有していた。しかし、断熱性能が低くまた、重量過多で不十分である。
図３に示した成形装置を用いて、外寸３００×４００×４０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、肉厚３０ｍｍの複合発泡成形品を成形した。
表皮フィルムとして、厚さ１０００μｍのハイインパクトポリスチレンフィルム（ＲＰ東プラ社製、品名：ＮＯＡＳＴＩＣ−Ｐ）を用いた。
発泡シートとして、密度２００ｋｇ／ｍ３、厚み１．１０ｍｍのポリスチレン発泡シート（積水化成品工業社製、品名：ＭＤ−２０５５−３００）を用いた。
発泡性樹脂粒子として、嵩密度１００ｋｇ／ｍ３、嵩発泡倍率１０倍のポリスチレン発泡粒子（積水化成品工業社製、品名：ＨＪＬＭ１０倍）を用いた。
表皮フィルムと発泡シートとを重ねた状態で２００℃の加熱ロールと１８０℃の押えロールとの間を通しそれらを熱融着させて積層発泡シートを作製した。その積層発泡シートを表皮フィルム面が雄型側になるように雌雄型間に張設し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を１０秒間供給し加熱軟化させた後、型締めして積層発泡シートを雄型の凸部で押圧し成形し、雄型側の積層発泡シートと雌型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を５秒間供給し、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、積層発泡シートの発泡シート面とも熱融着させた。加熱蒸気の供給を停止し、冷却後、型を開放して図１の複合発泡成形品を取り出した。発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分は密度１００ｋｇ／ｍ３、発泡倍率１０倍であった。
得られた複合発泡成形品を目視で観察したところ、表皮フィルム面に凹凸（ディンプル）がなく美麗性に優れるものであった。また表皮フィルム面を爪で押しても表皮フィルム面に爪あとが残らず表面硬度が十分なものであった。また表皮フィルム側をこぶしでたたいても発泡シート部分の座屈も生じず、また発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分の破損もなく、複合発泡成形品として十分な強度を有していた。しかし、断熱性能が低くまた、重量過多で不十分である。
［比較例２］
図３に示した成形装置を用いて、外寸３００×４００×４０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、肉厚３０ｍｍの複合発泡成形品を成形した。
表皮フィルムとして、厚さ１０００μｍのハイインパクトポリスチレンフィルム（ＲＰ東プラ社製、品名：ＮＯＡＳＴＩＣ−Ｐ）を用いた。
発泡シートとして、密度６７０ｋｇ／ｍ３、厚み１．００ｍｍのポリスチレン発泡シート（積水化成品工業社製、品名：ＭＤ−２０５５−３００を製造する際に発泡剤注入量、押出し量、引取速度を調整して製造したもの）を用いた。
発泡性樹脂粒子として、嵩密度１００ｋｇ／ｍ３、嵩発泡倍率１０倍のポリスチレン発泡粒子（積水化成品工業社製、品名：ＨＪＬＭ１０倍）を用いた。表皮フィルムと発泡シートとを重ねた状態で２００℃の加熱ロールと１８０℃の押えロールとの間を通しそれらを熱融着させて積層発泡シートを作製した。その積層発泡シートを表皮フィルム面が雄型側になるように雌雄型間に張設し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を１０秒間供給し加熱軟化させた後、型締めして積層発泡シートを雄型の凸部で押圧し成形し、雄型側の積層発泡シートと雌型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を５秒間供給し、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、積層発泡シートの発泡シート面とも熱融着させた。加熱蒸気の供給を停止し、冷却後、型を開放して図１の複合発泡成形品を取り出した。発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分は密度１００ｋｇ／ｍ３、発泡倍率１０倍であった。
また表皮フィルム面を爪で押しても表皮フィルム面に爪あとが残らず表面硬度が十分なものであった。また表皮フィルム側をこぶしでたたいても発泡シート部分の座屈も生じず、また発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分の破損もなく、複合発泡成形品として十分な強度を有していた。
しかし、得られた複合発泡成形品を目視で観察したところ、表皮フィルム面に凹凸（ディンプル）が発生し美麗性が悪いものであり、複合発泡成形品としては不十分である。
図３に示した成形装置を用いて、外寸３００×４００×４０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、肉厚３０ｍｍの複合発泡成形品を成形した。
表皮フィルムとして、厚さ１０００μｍのハイインパクトポリスチレンフィルム（ＲＰ東プラ社製、品名：ＮＯＡＳＴＩＣ−Ｐ）を用いた。
発泡シートとして、密度６７０ｋｇ／ｍ３、厚み１．００ｍｍのポリスチレン発泡シート（積水化成品工業社製、品名：ＭＤ−２０５５−３００を製造する際に発泡剤注入量、押出し量、引取速度を調整して製造したもの）を用いた。
発泡性樹脂粒子として、嵩密度１００ｋｇ／ｍ３、嵩発泡倍率１０倍のポリスチレン発泡粒子（積水化成品工業社製、品名：ＨＪＬＭ１０倍）を用いた。表皮フィルムと発泡シートとを重ねた状態で２００℃の加熱ロールと１８０℃の押えロールとの間を通しそれらを熱融着させて積層発泡シートを作製した。その積層発泡シートを表皮フィルム面が雄型側になるように雌雄型間に張設し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を１０秒間供給し加熱軟化させた後、型締めして積層発泡シートを雄型の凸部で押圧し成形し、雄型側の積層発泡シートと雌型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を５秒間供給し、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、積層発泡シートの発泡シート面とも熱融着させた。加熱蒸気の供給を停止し、冷却後、型を開放して図１の複合発泡成形品を取り出した。発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分は密度１００ｋｇ／ｍ３、発泡倍率１０倍であった。
また表皮フィルム面を爪で押しても表皮フィルム面に爪あとが残らず表面硬度が十分なものであった。また表皮フィルム側をこぶしでたたいても発泡シート部分の座屈も生じず、また発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分の破損もなく、複合発泡成形品として十分な強度を有していた。
しかし、得られた複合発泡成形品を目視で観察したところ、表皮フィルム面に凹凸（ディンプル）が発生し美麗性が悪いものであり、複合発泡成形品としては不十分である。
［比較例３］
図３に示した成形装置を用いて、外寸３００×４００×４０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、肉厚３０ｍｍの複合発泡成形品を成形した。
表皮フィルムとして、厚さ１０００μｍのハイインパクトポリスチレンフィルム（ＲＰ東プラ社製、品名：ＮＯＡＳＴＩＣ−Ｐ）を用いた。
発泡シートとして、密度１１５ｋｇ／ｍ３、厚み１．７０ｍｍのポリスチレン発泡シート（積水化成品工業社製、品名：ＲＫＴ−２３０Ａ−６４０−３００）を用いた。
発泡性樹脂粒子として、嵩密度１００ｋｇ／ｍ３、嵩発泡倍率１０倍のポリスチレン発泡粒子（積水化成品工業社製、品名：ＨＪＬＭ１０倍）を用いた。
表皮フィルムと発泡シートとを重ねた状態で２００℃の加熱ロールと１８０℃の押えロールとの間を通しそれらを熱融着させて積層発泡シートを作製した。その積層発泡シートを積層発泡シートの表皮フィルム面が雄型側になるように雌雄型間に張設し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を１０秒間供給し加熱軟化させた後、型締めして積層発泡シートを雄型の凸部で押圧し成形し、雄型側の積層発泡シートと雌型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を５秒間供給し、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、積層発泡シートの発泡シート面とも熱融着させた。加熱蒸気の供給を停止し、冷却後、型を開放して図１の複合発泡成形品を取り出した。発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分は密度１００ｋｇ／ｍ３、発泡倍率１０倍であった。
得られた複合発泡成形品を目視で観察したところ、表皮フィルム面に凹凸（ディンプル）が発生せず美麗性が優れたものであった。また表皮フィルム面を爪で押しても表皮フィルム面に爪あとが残らず表面硬度が十分なものであった。しかし、表皮フィルム側をこぶしでたたくと発泡シート部分の座屈が生じ、複合発泡成形品として強度不足である。
図３に示した成形装置を用いて、外寸３００×４００×４０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、肉厚３０ｍｍの複合発泡成形品を成形した。
表皮フィルムとして、厚さ１０００μｍのハイインパクトポリスチレンフィルム（ＲＰ東プラ社製、品名：ＮＯＡＳＴＩＣ−Ｐ）を用いた。
発泡シートとして、密度１１５ｋｇ／ｍ３、厚み１．７０ｍｍのポリスチレン発泡シート（積水化成品工業社製、品名：ＲＫＴ−２３０Ａ−６４０−３００）を用いた。
発泡性樹脂粒子として、嵩密度１００ｋｇ／ｍ３、嵩発泡倍率１０倍のポリスチレン発泡粒子（積水化成品工業社製、品名：ＨＪＬＭ１０倍）を用いた。
表皮フィルムと発泡シートとを重ねた状態で２００℃の加熱ロールと１８０℃の押えロールとの間を通しそれらを熱融着させて積層発泡シートを作製した。その積層発泡シートを積層発泡シートの表皮フィルム面が雄型側になるように雌雄型間に張設し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を１０秒間供給し加熱軟化させた後、型締めして積層発泡シートを雄型の凸部で押圧し成形し、雄型側の積層発泡シートと雌型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を５秒間供給し、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、積層発泡シートの発泡シート面とも熱融着させた。加熱蒸気の供給を停止し、冷却後、型を開放して図１の複合発泡成形品を取り出した。発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分は密度１００ｋｇ／ｍ３、発泡倍率１０倍であった。
得られた複合発泡成形品を目視で観察したところ、表皮フィルム面に凹凸（ディンプル）が発生せず美麗性が優れたものであった。また表皮フィルム面を爪で押しても表皮フィルム面に爪あとが残らず表面硬度が十分なものであった。しかし、表皮フィルム側をこぶしでたたくと発泡シート部分の座屈が生じ、複合発泡成形品として強度不足である。
［比較例４］
図３に示した成形装置を用いて、外寸３００×４００×４０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、肉厚３０ｍｍの複合発泡成形品を成形した。
表皮フィルムとして、厚さ４００μｍのハイインパクトポリスチレンフィルム（ＲＰ東プラ社製、品名：ＮＯＡＳＴＩＣ−Ｍ）を用いた。
発泡シートとして、密度２００ｋｇ／ｍ３、厚み１．１０ｍｍのポリスチレン発泡シート（積水化成品工業社製、品名：ＭＤ−２０５５−３００）を用いた。
発泡性樹脂粒子として、嵩密度１００ｋｇ／ｍ３、嵩発泡倍率１０倍のポリスチレン発泡粒子（積水化成品工業社製、品名：ＨＪＬＭ１０倍）を用いた。
表皮フィルムと発泡シートとを重ねた状態で２００℃の加熱ロールと１８０℃の押えロールとの間を通しそれらを熱融着させて積層発泡シートを作製した。その積層発泡シートを積層発泡シートの表皮フィルム面が雄型側になるように雌雄型間に張設し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を１０秒間供給し加熱軟化させた後、型締めして積層発泡シートを雄型の凸部で押圧し成形し、雄型側の積層発泡シートと雌型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を５秒間供給し、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、積層発泡シートの発泡シート面とも熱融着させた。加熱蒸気の供給を停止し、冷却後、型を開放して図１の複合発泡成形品を取り出した。発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分は密度１００ｋｇ／ｍ３、発泡倍率１０倍であった。
得られた複合発泡成形品を目視で観察したところ、表皮フィルム面に凹凸（ディンプル）が発生せず美麗性が優れたものであった。また表皮フィルム側をこぶしでたたいても発泡シート部分の座屈も生じず、また発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分の破損もないが、表皮フィルム面を爪で押すと表皮フィルム面に爪あとが残り表面硬度が不十分なものであった。複合発泡成形品として強度不足である。
図３に示した成形装置を用いて、外寸３００×４００×４０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、肉厚３０ｍｍの複合発泡成形品を成形した。
表皮フィルムとして、厚さ４００μｍのハイインパクトポリスチレンフィルム（ＲＰ東プラ社製、品名：ＮＯＡＳＴＩＣ−Ｍ）を用いた。
発泡シートとして、密度２００ｋｇ／ｍ３、厚み１．１０ｍｍのポリスチレン発泡シート（積水化成品工業社製、品名：ＭＤ−２０５５−３００）を用いた。
発泡性樹脂粒子として、嵩密度１００ｋｇ／ｍ３、嵩発泡倍率１０倍のポリスチレン発泡粒子（積水化成品工業社製、品名：ＨＪＬＭ１０倍）を用いた。
表皮フィルムと発泡シートとを重ねた状態で２００℃の加熱ロールと１８０℃の押えロールとの間を通しそれらを熱融着させて積層発泡シートを作製した。その積層発泡シートを積層発泡シートの表皮フィルム面が雄型側になるように雌雄型間に張設し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を１０秒間供給し加熱軟化させた後、型締めして積層発泡シートを雄型の凸部で押圧し成形し、雄型側の積層発泡シートと雌型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を５秒間供給し、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、積層発泡シートの発泡シート面とも熱融着させた。加熱蒸気の供給を停止し、冷却後、型を開放して図１の複合発泡成形品を取り出した。発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分は密度１００ｋｇ／ｍ３、発泡倍率１０倍であった。
得られた複合発泡成形品を目視で観察したところ、表皮フィルム面に凹凸（ディンプル）が発生せず美麗性が優れたものであった。また表皮フィルム側をこぶしでたたいても発泡シート部分の座屈も生じず、また発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分の破損もないが、表皮フィルム面を爪で押すと表皮フィルム面に爪あとが残り表面硬度が不十分なものであった。複合発泡成形品として強度不足である。
［比較例５］
図３に示した成形装置を用いて、外寸３００×４００×４０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、肉厚３０ｍｍの複合発泡成形品を成形した。
表皮フィルムとして、厚さ２５００μｍのハイインパクトポリスチレンフィルム（ＲＰ東プラ社製、品名：ＮＯＡＦＯＲＴＥ−Ｈ）を用いた。
発泡シートとして、密度２００ｋｇ／ｍ３、厚み１．１０ｍｍのポリスチレン発泡シート（積水化成品工業社製、品名：ＭＤ−２０５５−３００）を用いた。発泡性樹脂粒子として、嵩密度１００ｋｇ／ｍ３、嵩発泡倍率１０倍のポリスチレン発泡粒子（積水化成品工業社製、品名：ＨＪＬＭ１０倍）を用いた。表皮フィルムと発泡シートとを重ねた状態で２００℃の加熱ロールと１８０℃の押えロールとの間を通しそれらを熱融着させて積層発泡シートを作製した。その積層発泡シートを表皮フィルム面が雄型側になるように雌雄型間に張設し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を１０秒間供給し加熱軟化させた後、型締めして積層発泡シートを雄型の凸部で押圧し成形し、雄型側の積層発泡シートと雌型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を５秒間供給し、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、積層発泡シートの発泡シート面とも熱融着させた。加熱蒸気の供給を停止し、冷却後、型を開放して図１の複合発泡成形品を取り出した。発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分は密度１００ｋｇ／ｍ３、発泡倍率１０倍であった。
表皮フィルム面を爪で押しても表皮フィルム面に爪あとが残らず表面硬度が十分なものであった。また表皮フィルム側をこぶしでたたいても発泡シート部分の座屈も生じず、また発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分の破損もなく、複合発泡成形品として十分な強度を有していた。しかし、得られた複合発泡成形品を目視で観察したところ、表皮フィルム面に凹凸（ディンプル）が発生せず美麗性は優れているものの、シートが厚いため成形性が悪く寸法精度が悪い。
図３に示した成形装置を用いて、外寸３００×４００×４０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、肉厚３０ｍｍの複合発泡成形品を成形した。
表皮フィルムとして、厚さ２５００μｍのハイインパクトポリスチレンフィルム（ＲＰ東プラ社製、品名：ＮＯＡＦＯＲＴＥ−Ｈ）を用いた。
発泡シートとして、密度２００ｋｇ／ｍ３、厚み１．１０ｍｍのポリスチレン発泡シート（積水化成品工業社製、品名：ＭＤ−２０５５−３００）を用いた。発泡性樹脂粒子として、嵩密度１００ｋｇ／ｍ３、嵩発泡倍率１０倍のポリスチレン発泡粒子（積水化成品工業社製、品名：ＨＪＬＭ１０倍）を用いた。表皮フィルムと発泡シートとを重ねた状態で２００℃の加熱ロールと１８０℃の押えロールとの間を通しそれらを熱融着させて積層発泡シートを作製した。その積層発泡シートを表皮フィルム面が雄型側になるように雌雄型間に張設し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を１０秒間供給し加熱軟化させた後、型締めして積層発泡シートを雄型の凸部で押圧し成形し、雄型側の積層発泡シートと雌型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を５秒間供給し、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、積層発泡シートの発泡シート面とも熱融着させた。加熱蒸気の供給を停止し、冷却後、型を開放して図１の複合発泡成形品を取り出した。発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分は密度１００ｋｇ／ｍ３、発泡倍率１０倍であった。
表皮フィルム面を爪で押しても表皮フィルム面に爪あとが残らず表面硬度が十分なものであった。また表皮フィルム側をこぶしでたたいても発泡シート部分の座屈も生じず、また発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分の破損もなく、複合発泡成形品として十分な強度を有していた。しかし、得られた複合発泡成形品を目視で観察したところ、表皮フィルム面に凹凸（ディンプル）が発生せず美麗性は優れているものの、シートが厚いため成形性が悪く寸法精度が悪い。
［比較例６］
図３に示した成形装置を用いて、外寸３００×４００×４０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、肉厚３０ｍｍの複合発泡成形品を成形した。
表皮フィルムとして、厚さ１０００μｍのハイインパクトポリスチレンフィルム（ＲＰ東プラ社製、品名：ＮＯＡＳＴＩＣ−Ｐ）を用いた。
発泡シートとして、密度２００ｋｇ／ｍ３、厚み１．１０ｍｍのポリスチレン発泡シート（積水化成品工業社製、品名：ＭＤ−２０５５−３００）を用いた。
発泡性樹脂粒子として、嵩密度３３ｋｇ／ｍ３、嵩発泡倍率３０倍のポリスチレン発泡粒子（積水化成品工業社製、品名：ＨＪＬＭ３０倍）を用いた。
表皮フィルムと発泡シートとを重ねた状態で２００℃の加熱ロールと１８０℃の押えロールとの間を通しそれらを熱融着させて積層発泡シートを作製した。その積層発泡シートを積層発泡シートの表皮フィルム面が雄型側になるように雌雄型間に張設し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を１０秒間供給し加熱軟化させた後、型締めして積層発泡シートを雄型の凸部で押圧し成形し、雄型側の積層発泡シートと雌型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を５秒間供給し、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、積層発泡シートの発泡シート面とも熱融着させた。加熱蒸気の供給を停止し、冷却後、型を開放して図１の複合発泡成形品を取り出した。発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分は密度３３ｋｇ／ｍ３、発泡倍率３０倍であった。
得られた複合発泡成形品を目視で観察したところ、表皮フィルム面に凹凸（ディンプル）が発生し美麗性が悪いものであった。また表皮フィルム面を爪で押しても表皮フィルム面に爪あとが残らず表面硬度が十分なものであった。また表皮フィルム側をこぶしでたたいても発泡シート部分の座屈も生じず、また発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分の破損もなく、複合発泡成形品として十分な強度を有していた。しかし、裏面側の発泡成形体は、他の物体との接触による破損の可能性が高く、強度的に不十分である。
図３に示した成形装置を用いて、外寸３００×４００×４０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、肉厚３０ｍｍの複合発泡成形品を成形した。
表皮フィルムとして、厚さ１０００μｍのハイインパクトポリスチレンフィルム（ＲＰ東プラ社製、品名：ＮＯＡＳＴＩＣ−Ｐ）を用いた。
発泡シートとして、密度２００ｋｇ／ｍ３、厚み１．１０ｍｍのポリスチレン発泡シート（積水化成品工業社製、品名：ＭＤ−２０５５−３００）を用いた。
発泡性樹脂粒子として、嵩密度３３ｋｇ／ｍ３、嵩発泡倍率３０倍のポリスチレン発泡粒子（積水化成品工業社製、品名：ＨＪＬＭ３０倍）を用いた。
表皮フィルムと発泡シートとを重ねた状態で２００℃の加熱ロールと１８０℃の押えロールとの間を通しそれらを熱融着させて積層発泡シートを作製した。その積層発泡シートを積層発泡シートの表皮フィルム面が雄型側になるように雌雄型間に張設し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を１０秒間供給し加熱軟化させた後、型締めして積層発泡シートを雄型の凸部で押圧し成形し、雄型側の積層発泡シートと雌型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を５秒間供給し、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、積層発泡シートの発泡シート面とも熱融着させた。加熱蒸気の供給を停止し、冷却後、型を開放して図１の複合発泡成形品を取り出した。発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分は密度３３ｋｇ／ｍ３、発泡倍率３０倍であった。
得られた複合発泡成形品を目視で観察したところ、表皮フィルム面に凹凸（ディンプル）が発生し美麗性が悪いものであった。また表皮フィルム面を爪で押しても表皮フィルム面に爪あとが残らず表面硬度が十分なものであった。また表皮フィルム側をこぶしでたたいても発泡シート部分の座屈も生じず、また発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分の破損もなく、複合発泡成形品として十分な強度を有していた。しかし、裏面側の発泡成形体は、他の物体との接触による破損の可能性が高く、強度的に不十分である。
［比較例７］
図３に示した成形装置を用いて、外寸３００×４００×４０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、肉厚３０ｍｍの複合発泡成形品を成形した。
表皮フィルムとして、厚さ１０００μｍのハイインパクトポリスチレンフィルム（ＲＰ東プラ社製、品名：ＮＯＡＳＴＩＣ−Ｐ）を用いた。
発泡シートは用いなかった。
発泡性樹脂粒子として、嵩密度１００ｋｇ／ｍ３、嵩発泡倍率１０倍のポリスチレン発泡粒子（積水化成品工業社製、品名：ＨＪＬＭ１０倍）を用いた。
型締めして積層発泡シートを雄型の凸部で押圧し成形し、雄型側の積層発泡シートと雌型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を５秒間供給し、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、積層発泡シートの発泡シート面とも熱融着させた。加熱蒸気の供給を停止し、冷却後、型を開放して図１の複合発泡成形品を取り出した。発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分は密度１００ｋｇ／ｍ３、発泡倍率１０倍であった。
得られた複合発泡成形品は、表皮フィルム面を爪で押しても表皮フィルム面に爪あとが残らず表面硬度が十分なものであった。また表皮フィルム側をこぶしでたたいても発泡シート部分の座屈も生じず、また発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分の破損もなく、複合発泡成形品として十分な強度を有していた。しかし、得られた複合発泡成形品を目視で観察したところ、表皮フィルム面に凹凸（ディンプル）が発生し美麗性が悪いものであった。
図３に示した成形装置を用いて、外寸３００×４００×４０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、肉厚３０ｍｍの複合発泡成形品を成形した。
表皮フィルムとして、厚さ１０００μｍのハイインパクトポリスチレンフィルム（ＲＰ東プラ社製、品名：ＮＯＡＳＴＩＣ−Ｐ）を用いた。
発泡シートは用いなかった。
発泡性樹脂粒子として、嵩密度１００ｋｇ／ｍ３、嵩発泡倍率１０倍のポリスチレン発泡粒子（積水化成品工業社製、品名：ＨＪＬＭ１０倍）を用いた。
型締めして積層発泡シートを雄型の凸部で押圧し成形し、雄型側の積層発泡シートと雌型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を５秒間供給し、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、積層発泡シートの発泡シート面とも熱融着させた。加熱蒸気の供給を停止し、冷却後、型を開放して図１の複合発泡成形品を取り出した。発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分は密度１００ｋｇ／ｍ３、発泡倍率１０倍であった。
得られた複合発泡成形品は、表皮フィルム面を爪で押しても表皮フィルム面に爪あとが残らず表面硬度が十分なものであった。また表皮フィルム側をこぶしでたたいても発泡シート部分の座屈も生じず、また発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分の破損もなく、複合発泡成形品として十分な強度を有していた。しかし、得られた複合発泡成形品を目視で観察したところ、表皮フィルム面に凹凸（ディンプル）が発生し美麗性が悪いものであった。
［比較例８］
図３に示した成形装置を用いて、外寸３００×４００×４０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、肉厚３０ｍｍの複合発泡成形品を成形した。
表皮フィルム無しで、発泡シートとして、密度２００ｋｇ／ｍ３、厚み１．１０ｍｍのポリスチレン発泡シート（積水化成品工業社製、品名：ＭＤ−２０５５−３００）を用いた。
発泡性樹脂粒子として、嵩密度１００ｋｇ／ｍ３、嵩発泡倍率１０倍のポリスチレン発泡粒子（積水化成品工業社製、品名：ＨＪＬＭ１０倍）を用いた。
型締めして積層発泡シートを雄型の凸部で押圧し成形し、雄型側の積層発泡シートと雌型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を５秒間供給し、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、積層発泡シートの発泡シート面とも熱融着させた。加熱蒸気の供給を停止し、冷却後、型を開放して図１の複合発泡成形品を取り出した。発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分は密度１００ｋｇ／ｍ３、発泡倍率１０倍であった。
得られた複合発泡成形品を目視で観察したところ、表皮フィルム面に凹凸（ディンプル）が発生せず美麗性が優れたものであった。また表皮フィルム側をこぶしでたたいても発泡シート部分の座屈も生じず、また発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分の破損もなく、複合発泡成形品として十分な強度を有していた。しかし、表皮フィルム面を爪で押すと爪あとが残こり表面硬度が不十分なものであった。
図３に示した成形装置を用いて、外寸３００×４００×４０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、肉厚３０ｍｍの複合発泡成形品を成形した。
表皮フィルム無しで、発泡シートとして、密度２００ｋｇ／ｍ３、厚み１．１０ｍｍのポリスチレン発泡シート（積水化成品工業社製、品名：ＭＤ−２０５５−３００）を用いた。
発泡性樹脂粒子として、嵩密度１００ｋｇ／ｍ３、嵩発泡倍率１０倍のポリスチレン発泡粒子（積水化成品工業社製、品名：ＨＪＬＭ１０倍）を用いた。
型締めして積層発泡シートを雄型の凸部で押圧し成形し、雄型側の積層発泡シートと雌型との間に発泡性樹脂粒子を充填し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ２の加熱蒸気を５秒間供給し、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、積層発泡シートの発泡シート面とも熱融着させた。加熱蒸気の供給を停止し、冷却後、型を開放して図１の複合発泡成形品を取り出した。発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分は密度１００ｋｇ／ｍ３、発泡倍率１０倍であった。
得られた複合発泡成形品を目視で観察したところ、表皮フィルム面に凹凸（ディンプル）が発生せず美麗性が優れたものであった。また表皮フィルム側をこぶしでたたいても発泡シート部分の座屈も生じず、また発泡性樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形体部分の破損もなく、複合発泡成形品として十分な強度を有していた。しかし、表皮フィルム面を爪で押すと爪あとが残こり表面硬度が不十分なものであった。
１…成形装置、２…シート（積層発泡シート）、３…雄型、４…雌型、５…雄型側外装体、６…雌型側外装体、７…供給管路、８，９…蒸気導入管、１０，１１…冷却水導入管、１２，１３…真空吸引管、１４，１５…ドレン排出管、１６…ストッパ、１７…シート保持具、１８…連通路、１９…キャビティ、２０…成形型、２１…複合多層発泡成形品、２２…積層発泡シート、２３…発泡成形品（スチレン系樹脂発泡成形体）、２４…表皮フィルム、２５…発泡シート（スチレン系樹脂発泡シート）。
Claims (1)
- 密度５０〜２００ｋｇ／ｍ３のスチレン系樹脂発泡成形体の表面に、密度１４０〜５００ｋｇ／ｍ３、厚さ０．５ｍｍ以上のスチレン系樹脂発泡シートが積層され、該スチレン系樹脂発泡シートの表面に厚さ５００〜２０００μｍの非発泡の熱可塑性樹脂からなる表皮フィルムが積層されてなることを特徴とする複合多層発泡成形品。
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- 2004-03-26 JP JP2004090997A patent/JP2005271501A/ja active Pending
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20090310 |