JP2006264206A - 剥離フィルム付き高光沢発泡成形品とその製造方法及び高光沢発泡成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】 鏡面光沢度の高い剥離フィルム付き高光沢発泡成形品とその製造方法及び高光沢発泡成形品の提供。
【解決手段】 熱可塑性樹脂発泡成形品の少なくとも一部の表面に非発泡熱可塑性樹脂からなる表皮層が積層され、該表皮層の少なくとも一部の表面に剥離フィルムが剥離可能に接着されてなり、前記剥離フィルムを剥離した表皮層の表面が、（Ａ）ＪＩＳ Ｚ８７４１−１９９７で測定される鏡面光沢度が５０以上であること、（Ｂ）ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４に規定された方法に基づいて測定された中心線平均粗さＲａが０．４０μｍ以下であること、のいずれか一方又は両方を満たしている高光沢表面であることを特徴とする剥離フィルム付き高光沢発泡成形品。
【選択図】 図２

Description

本発明は、熱可塑性樹脂発泡成形品の表面に非発泡熱可塑性樹脂からなる表皮層が積層され、この表皮層の表面に剥離フィルムが剥離可能に接着されてなり、表皮層の表面が高い鏡面光沢度および／または極めて小さい中心線平均粗さＲａを有する剥離可能フィルム付き高発泡成形品に関する。本発明の成形品は、例えば、ユニットバスの天井材等の住宅設備用部材、自動車の内装材（インストルメンタルパネル、ドアパネル、シートバックパネル、ステアリングホイール、取手等）、家具（椅子の座部等）、容器、内装材、壁面材等に用いられる。

従来、ポリスチレン系樹脂発泡成形品などの表面に表皮材を設け、汚れや異種物を容易に除去できるようにした製品（例えば、特許文献１参照。）が提案されている。また、型内発泡成形によって発泡成形品を製造する際に、製品の表面の意匠性を向上させたり（例えば、特許文献２参照。）、表面を滑らかにする（例えば、特許文献３参照。）技術が提案されている。

特許文献１には、発泡合成樹脂よりなる主体層と、合成樹脂フィルム等の表面層を有する複合構造の合成樹脂製品であって、前記表面層を、主体層に対して剥離可能に積層してあり、その剥離強度が５０〜５００（ｇ／１５ｍｍ幅）であることを特徴とする複合構造の合成樹脂製品が開示されている。この合成樹脂製品は、食品用トレー等に使用した際に、表面層を剥離することで汚れを除去し、主体層を再利用しやすくするための技術であり、発泡合成樹脂よりなる主体層の表面の状態を改善するための技術とは無関係である。

特許文献２には、熱可塑性樹脂からなる原料ビーズが相互に融着して一体化した発泡成形体からなる装飾品であって、少なくともその外部に露出する表面には、コアベント跡またはベントホール跡からなる突起が形成されることなく、平滑な表面層を備えたことを特徴とする意匠性に優れた発泡成形体が開示されている。

特許文献３には、上下一対の型のうち、少なくとも一方の型に形成されたキャビティ内へ面するように両型の合い面にアクリル樹脂製でシート状の表皮材を挟持し、挟持した該表皮材を型内で加熱し、該一方の型に形成され、該キャビティ内へ開口する通気孔を通じて該キャビティ内を真空吸引して、該表皮材を該キャビティの表面に沿うように予備成形し、この予備成形された該表皮材と他方の型とで形成された表皮材キャビティ内へ、該他方の型に形成された発泡樹脂材充填路を介して粒状の発泡樹脂材を充填し、その後、前記型に形成され、該表皮材キャビティ内へ開口する蒸気供給路を介して、該表皮材キャビティ内へ蒸気を供給し、該蒸気で加熱されることにより該発泡樹脂材が該表皮材キャビティ内で発泡して、該表皮材キャビティ内で発泡樹脂製品を成形すると同時に、該型内の熱と該発泡樹脂材の発泡する圧力とにより、発泡した発泡樹脂材と該表皮材とが直接接着することを特徴とする発泡樹脂製品の成形方法が開示されている。
実公平７−５６１９０号公報 特開２０００−３３４７６１号公報 特開２０００−２２９３２９号公報

発泡成形品に求められている特性の一つとして、鏡面に近い表面光沢を持たせることが挙げられる。しかしながら、前述した従来技術では、鏡面に近い表面光沢を持つ発泡成形品を得ることはできなかった。
特許文献１には、発泡合成樹脂よりなる主体層の表面状態を改善することに関して全く記載されていない。
特許文献２及び特許文献３に記載された従来技術では、成形時に成形体が金型表面と接触するため、その表面を転写し、光沢度は低い。

また、前述した従来技術において、発泡成形品の表面を鏡面化するために、成形面となる金型表面を鏡面研磨したり、フッ素樹脂等をコーティングするなどの方法によって平滑化する方法が考えられるが、その表面の平滑化には限界があり、発泡成形品の表面を鏡面化することはできなかった。

本発明は前記事情に鑑みてなされ、鏡面光沢度の高い剥離フィルム付き高光沢発泡成形品とその製造方法及び高光沢発泡成形品の提供を目的とする。

前記目的を達成するため、本発明は、熱可塑性樹脂発泡成形品の少なくとも一部の表面に非発泡熱可塑性樹脂からなる表皮層が積層され、該表皮層の少なくとも一部の表面に剥離フィルムが剥離可能に接着されてなり、前記剥離フィルムを剥離した表皮層の表面が、
（Ａ）ＪＩＳ Ｚ８７４１−１９９７で測定される鏡面光沢度が５０以上であること、
（Ｂ）ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４に規定された方法に基づいて測定された中心線平均粗さＲａが０．４０μｍ以下であること、
のいずれか一方又は両方を満たしている高光沢表面であることを特徴とする剥離フィルム付き高光沢発泡成形品を提供する。

本発明の剥離フィルム付き高光沢発泡成形品において、前記熱可塑性樹脂発泡成形品と前記表皮層との間に熱可塑性樹脂発泡シート層が介在されていてもよい。

本発明の剥離フィルム付き高光沢発泡成形品において、表面に凹部と凸部のいずれか一方又は両方が設けられていてもよい。

本発明の剥離フィルム付き高光沢発泡成形品において、前記剥離フィルムが高光沢フィルムであることが好ましい。

また本発明は、発泡成形品を型内発泡成形して作製する雌雄型を開いた状態で、雌雄型間又は雄型と雌型のいずれか一方に剥離フィルムと表皮フィルムを、該剥離フィルムが型に接するように重ね合わせて張設し、雌雄型を型締めした後、表皮フィルムとそれと対向する型との間に発泡樹脂粒子を充填し、加熱して型内発泡成形し、熱可塑性樹脂発泡成形品の表面に表皮フィルムを接着して表皮層を形成すると共に、該表皮層の表面に剥離フィルムが剥離可能に接着されてなる請求項１に記載の剥離フィルム付き高光沢発泡成形品を製造することを特徴とする剥離フィルム付き高光沢発泡成形品の製造方法を提供する。

また本発明は、発泡成形品を型内発泡成形して作製する雌雄型を開いた状態で、雌雄型間又は雄型と雌型のいずれか一方に、型に接する側から剥離フィルムと表皮フィルムと発泡シートとを順に重ね合わせて張設し、雌雄型を型締めした後、発泡シートとそれと対向する型との間に発泡樹脂粒子を充填し、加熱して型内発泡成形し、熱可塑性樹脂発泡成形品の表面に発泡シートと表皮フィルムが接着して発泡シート層と表皮層を形成すると共に、該表皮層の表面に剥離フィルムが剥離可能に接着されてなる請求項２に記載の剥離フィルム付き高光沢発泡成形品を製造することを特徴とする剥離フィルム付き高光沢発泡成形品の製造方法を提供する。

前記剥離フィルム付き高光沢発泡成形品の製造方法において、前記表皮フィルムと発泡シートとは、予め積層されていてもよい。

本発明の剥離フィルム付き高光沢発泡成形品の製造方法において、表面に凹部と凸部のいずれか一方又は両方が設けられている剥離フィルム付き高光沢発泡成形品を製造してもよい。

本発明の剥離フィルム付き高光沢発泡成形品の製造方法において、前記剥離フィルムが高光沢フィルムであることが好ましい。

また本発明は、前述した本発明に記載の剥離フィルム付き高光沢発泡成形品の剥離フィルムを剥離してなる高光沢発泡成形品を提供する。

本発明の剥離フィルム付き高光沢発泡成形品は、剥離フィルムを剥離した表皮層の表面が、（Ａ）ＪＩＳ Ｚ８７４１−１９９７で測定される鏡面光沢度が５０以上であること、（Ｂ）ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４に規定された方法に基づいて測定された中心線平均粗さＲａが０．４０μｍ以下であること、のいずれか一方又は両方を満たしている高光沢表面になっているものなので、つややかで美しい表面を有し、高級感を付与することができる。

本発明の剥離フィルム付き高光沢発泡成形品の製造方法は、雌雄型を開いた状態で、雌雄型間又は雄型と雌型のいずれか一方に剥離フィルムと表皮フィルムを、あるいは剥離フィルムと表皮フィルムと発泡シートを張設し、その後は従来の型内発泡成形と同様の手順で型内発泡成形することで、前述したようにつややかで美しい表面を有する高光沢発泡成形品を得ることができるので、安価に高光沢発泡成形品を提供することができる。

以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。
図１及び図２は、本発明の剥離フィルム付き高光沢発泡成形品の第１実施形態を示し、図１は剥離フィルム付き高光沢発泡成形品の斜視図、図２（ａ）は断面図、図２（ｂ）は剥離フィルムを剥離した高光沢発泡成形品の断面図である。これらの図中、符号２１は剥離フィルム付き高光沢発泡成形品、２２は発泡成形品、２３は剥離フィルム、２４は表皮層、２５は高光沢表面、２６は高光沢発泡成形品である。

この剥離フィルム付き高光沢発泡成形品２１は、発泡成形品２２の表面、特に意匠面に熱可塑性樹脂フィルムを接着して表皮層２４が形成され、この表皮層２４の表面に剥離フィルム２３が剥離可能に接着された構成になっている。この剥離フィルム付き高光沢発泡成形品２１は、剥離フィルム２３を剥離した表皮層２４の表面が、（Ａ）ＪＩＳ Ｚ８７４１−１９９７で測定される鏡面光沢度が５０以上であること、（Ｂ）ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４に規定された方法に基づいて測定された中心線平均粗さＲａが０．４０μｍ以下であること、のいずれか一方又は両方を満たしている高光沢表面２５になっている。
なお、本発明において鏡面光沢度の上限は特に設けないが７０程度であり、中心線平均粗さＲａの下限も特に設けないが０．１０μｍ程度である。

前記表皮層２４の高光沢表面２５が、ＪＩＳ Ｚ８７４１−１９９７で測定される鏡面光沢度５０以上および／またはＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４に規定された方法に基づいて測定された中心線平均粗さＲａが０．４０μｍ以下であれば、この高光沢表面２５は、「鏡面」と呼ぶに相応しいつややかで美しい表面となる。一方、鏡面光沢度が５０未満であるとともに、中心線平均粗さＲａが０．４０μｍを超える表面は、つややかさが劣り、高級感を得にくくなるので、本発明の剥離フィルム付き高光沢発泡成形品２１及び高光沢発泡成形品２６として好ましくない。

前記剥離フィルム２３は、発泡成形品２２を型内発泡成形する際、発泡成形品２２の意匠面側（図１の例示では雄型側）に表皮層２４となる表皮フィルムと重ね合わせて配置し、成形された発泡成形品２２表面の表皮層２４に圧着されることによって剥離可能に接着されている。この剥離フィルム２３は、自然に剥離することはないが、手で容易に剥離することができる程度の接着強度で発泡成形品２２の意匠面側に設けられた表皮層２４に接着されている。

発泡成形品２２は、熱可塑性樹脂の発泡粒子を型内発泡成形して作製されたものである。この熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系樹脂などが挙げられ、特にポリスチレン系樹脂が好ましい。ポリスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体の単独重合体はもちろん共重合体も含む。スチレン系単量体には、スチレンのほかメチルスチレン、エチルスチレンなども含まれる。また、共重合体はスチレン単量体が５０モル％以上含まれている共重合体を含んでいる。共重合体の相手方単量体としては、メタクリル酸メチルなどのメタクリル酸エステル、アクリル酸エステル、アクリル酸、メタクリル酸、アクリロニトリル、無水マレイン酸などが挙げられる。また、前記スチレン系樹脂には、ブタジエンゴム、ハイインパクトポリスチレン、スチレン−ブタジエンのブロック共重合体、グラフト共重合体などを適宜混合することができる。この発泡成形品２２の密度は特に限定されないが、密度５０〜２００ｋｇ／ｍ^３の範囲内とするのが好ましい。

表皮層２４は、非発泡熱可塑性樹脂フィルム（表皮フィルム）を前記発泡成形品２２の型内発泡成形時に発泡成形品２２の表面に接着させて形成したものである。この表皮層２４の材料は、例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系樹脂などが挙げられ、特にポリスチレン系樹脂が好ましい。この表皮層２４の樹脂材料と前記発泡成形品２２の樹脂材料とを同種の樹脂（例えば、ポリスチレン系樹脂同士）とするか、あるいは熱融着が可能な樹脂を選択して組み合わせることで、表皮フィルムと発泡成形品２２とを接着剤を用いることなく接着させることができる。しかし、これに限定されることなく、表皮層２４と発泡成形品２２との間にホットメルト接着剤シートなどを介在させておき、型内発泡成形時に両者を接着することもできる。

剥離フィルム２３としては、表皮層２４に対して熱融着性の弱い樹脂からなるフィルムが用いられ、例えば、表皮層２４としてハイインパクトポリスチレンフィルムなどのポリスチレン系樹脂フィルムを用いる場合には、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂などのフィルムが好ましい。この剥離フィルム２３は、表皮層２４にその表面状態が転写されることから、高光沢フィルムを用いることが望ましい。剥離フィルム２３として高光沢フィルムを用いることによって、前記発泡成形品２２の型内発泡成形時に、表皮層２４となる表皮フィルムが発泡成形品２２の発泡圧力により型側に剥離フィルム２３として配置された高光沢フィルムに押し付けられ、高光沢フィルムの表面状態が表皮層２４の表面に転写されることになる。このように剥離フィルム２３として高光沢フィルムを用いることによって、表皮層２４の表面を、鏡面光沢度が５０以上、中心線平均粗さＲａが０．４０μｍ未満の高光沢表面２５に容易に仕上げることができる。

図３は、本発明の剥離フィルム付き高光沢発泡成形品の第２実施形態を示す図であり、図３（ａ）は剥離フィルム付き高光沢発泡成形品２１の断面図、（ｂ）は剥離フィルム２３を剥離した高光沢発泡成形品２６の断面図である。これらの図中、符号２１は剥離フィルム付き高光沢発泡成形品、２２は発泡成形品、２３は剥離フィルム、２４は表皮層、２５は高光沢表面、２６は高光沢発泡成形品、２７は発泡シート層である。

本実施形態の剥離フィルム付き高光沢発泡成形品２１は、発泡成形品２２の表面に発泡シート層２７と表皮層２４が順に積層され、表皮層２４の高光沢表面２５に剥離フィルム２３が剥離可能に接着された構成になっている。この高光沢表面２５は、前述した第１実施形態の剥離フィルム付き高光沢発泡成形品２１における高光沢表面２５と同じく、（Ａ）ＪＩＳ Ｚ８７４１−１９９７で測定される鏡面光沢度が５０以上であること、（Ｂ）ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４に規定された方法に基づいて測定された中心線平均粗さＲａが０．４０μｍ以下であること、のいずれか一方又は両方を満たしている。
なお、本発明において鏡面光沢度の上限は特に設けないが７０程度であり、中心線平均粗さＲａの下限も特に設けないが０．１０μｍ程度である。

この発泡シート層２７及び表皮層２４は、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系樹脂などの熱可塑性樹脂を押出発泡成形して製造された発泡シートと、熱可塑性樹脂からなる非発泡の表皮フィルムとを熱融着することにより積層したものである。発泡シートと表皮フィルムの材料としてはポリスチレン系樹脂が好ましく、特に表皮フィルムにはハイインパクトポリスチレン樹脂フィルムを用いることが好ましい。

前述した各実施形態による剥離フィルム付き高光沢発泡成形品２１の形状、寸法は特に限定されない。この剥離フィルム付き高光沢発泡成形品２１の用途としては、例えばユニットバスの天井材等の住宅設備用部材、自動車の内装材（インストルメンタルパネル、ドアパネル、シートバックパネル、ステアリングホイール、取手等）、家具（椅子の座部等）、容器、内装材、壁面材等が挙げられるが、これらに限定されない。

前述した各実施形態による剥離フィルム付き高光沢発泡成形品２１は、剥離フィルム２３を剥離した表皮層２４の表面が、（Ａ）ＪＩＳ Ｚ８７４１−１９９７で測定される鏡面光沢度が５０以上であること、（Ｂ）ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４に規定された方法に基づいて測定された中心線平均粗さＲａが０．４０μｍ以下であること、のいずれか一方又は両方を満たしている高光沢表面２５になっているものなので、つややかで美しい表面を有し、高級感を付与することができる。

次に、本発明に係る剥離フィルム付き高光沢発泡成形品の製造方法の一例を説明する。
図４は、本発明の製造方法に用いられる製造装置の一例を示す図であり、この図中、符号１は成形装置、２は剥離フィルム２３と表皮フィルムを重ね合わせたシート、又は剥離フィルム２３と表皮フィルムと発泡シートとを重ね合わせたシート（以下、シートと略記する）、３は雄型、４は雌型、５は雄型側外装体、６は雌型側外装体、７は供給管路、８，９は蒸気導入管、１０，１１は冷却水導入管、１２，１３は真空吸引管、１４，１５はドレン排出管、１６はストッパ、１７はシート保持具、１８は連通路、１９はキャビティ、２０は成形型である。

この成形装置１は、多数の蒸気穴が穿設された雄型３と雌型４とから構成された成形型２０と、雄型３が固定された雄型側外装体５と、雌型４が固定された雌型側外装体６とを備え、雄型側外装体５と雌型側外装体６とを接近させた時、雄型３と雌型４が型締めされて成形型２０内に製造する複合多層発泡成形品２１の外形と合致するキャビティ１９が形成され、雄型３と雌型４の接触部又はその近傍にシート２を雄型３と雌型４の間に張設するシート保持具１７が設けられ、雌型３に発泡樹脂粒子をキャビティ１９内に供給する供給管路７が接続され、かつ雄型側外装体５に、雄型３と雌型４が離間した状態で、雄型３と雌型４の間の空間と外部とをつなぐ連通路１８を塞ぐことによって、雄型３と雌型４の間の空間を外部と遮断するストッパ１６が設けられた構成になっている。

雄型側外装体５と雌型側外装体６は、それぞれ雄型３と雌型４を固定した状態で、離間又は接近する方向（進退方向）に移動可能とされ、雄型側外装体５と雌型側外装体６とを接近させた時、雄型３と雌型４が型締めされて成形型２０内にキャビティ１９が形成され（型締め状態）、この型締め状態から一方又は両方を離間方向に移動させることで型開きできるように構成されている。これらの外装体及び型の移動は、いずれか一方を他方に対して進退方向に移動させてもよいし、両方を進退方向に移動させる構成としてもよい。また図４では、雄型３を上側に、雌型４を下側に配置し、雄型３（又は両方の型）を上下動させて成形を行う横型の成形装置１を例示しているが、雄型３と雌型４を左右に配置し、雄型３（又は両方の型）を水平方向に移動させて成形を行う縦型の成形装置とすることもできる。縦型の成形装置であれば、横型の成形装置と比べてコンパクトに構成でき、成形装置の設置スペースを節約できる利点がある。

前記ストッパ１６は、雄型側外装体５の下端から下方に向けて延出した延出部分５Ａの先端部に、内側に向けて取り付けられている。このストッパ１６は、雄型側外装体５の延出部分５Ａと、雌型側外装体６先端部との隙間（型締め状態では連通路１８）を開閉可能に塞ぐことができればよく、特に限定されないが、本例では空気等のガスを導入することで膨れて前記隙間を塞ぎ、ガスを抜くことで隙間を開く耐熱チューブを用いている。

本例示において、雄型側外装体５と雄型３との間の空間、及び雌型側外装体６と雌型４との間の空間には、蒸気導入管８，９、冷却水導入管１０，１１、真空吸引管１２，１３及びドレン排出管１４，１５がそれぞれ一本づつ接続されている。また、これらの管路とは別に、連通路１８に達するドレン排出管１５Ａが設けられている。

キャビティ１９内に発泡樹脂粒子を供給する供給管路１７は、従来より熱可塑性樹脂発泡成形品の製造において用いられている構造のものを使用でき、例えばエアー吹き込みにより発泡樹脂粒子を吸引してキャビティ１９内に搬送し、キャビティ１９内に必要量の発泡樹脂粒子を充填するものが使用される。

図５は、本発明に係る製造方法の一例を工程順に示す概略構成図であり、本例では、図４に示す製造装置を用いて図２に示す剥離フィルム付き高光沢発泡成形品２１を製造する方法を例示する。

本例では、まず、図５（ａ）に示すように、雌雄型が型開き状態にある時、その雄型３の凸部３Ａ前面に剥離フィルム２３と表皮フィルム２８を張設する。剥離フィルム２３と表皮フィルム２８の張設は、粘着テープや接着剤を用いて行うことができ、あるいは雄型側にクリップなどの張設用治具を設けておき、雄型３の凸部３Ａ前面に剥離フィルム２３と表皮フィルム２８を張設してもよい。

次いで、雄型３を型締め方向に移動させて型締めし、雄型３側の表皮フィルム２８と雌型４との間のキャビティ内に発泡樹脂粒子を充填し、加熱蒸気を供給して型内発泡成形を行い、発泡樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させるとともに、表皮フィルム２８と熱融着させる。これにより発泡成形品２２の表面に非発泡樹脂からなる表皮層２４が形成される。また、発泡成形品２２の発泡圧力により表皮層２４が剥離フィルム２３に押し付けられ、高光沢フィルムからなる剥離フィルム２３の表面状態が表皮層２４の表面に転写され、表皮層２４の表面が高光沢表面２５になる。

次いで、成形型を冷却後、図５（ｃ）に示すように型開きし、発泡成形品２２の表面（意匠面）に表皮層２４が形成され、該表皮層２４の表面に剥離フィルム２３が剥離可能に接着され、この表皮層２４の表面が高光沢表面２５になっている剥離フィルム付き高光沢発泡成形品２１を取り出す。

図５（ｄ）に示すように、型から取り出した剥離フィルム付き高光沢発泡成形品２１は、剥離フィルム２３が自然に剥がれることはないが、しかし手で容易に剥離できる。
この剥離フィルム２３は、図５（ｅ）に示すように、適当な時期に手で剥ぎ取り、鏡面光沢度が５０以上および／または中心線平均粗さＲａが０．４０μｍ以下であるつややかで美麗な高光沢表面２５を露出させることができる。

前述した製造方法は、雌雄型を開いた状態で、剥離フィルム２３と表皮フィルム２８を、あるいは剥離フィルム２３と表皮フィルム２８と発泡シートとを張設し、その後は従来の型内発泡成形と同様の手順で型内発泡成形することで、前述したようにつややかで美しい高光沢表面２５を有する剥離フィルム付き高光沢発泡成形品２１を得ることができるので、安価に剥離フィルム付き高光沢発泡成形品２１を提供することができる。
またこの製造方法では、凹凸部分を持った発泡成形品や曲面部分を持った発泡成形品の製造が可能となり、種々の形状の発泡成形品に対して、つややかな鏡面状の高光沢表面２５を形成することができ、表面意匠性を大幅に向上させることができる。

［実施例１］
図４に示した成形装置を用いて、外寸３００×４００×４０ｍｍ、深さ１０ｍｍ、肉厚３０ｍｍの剥離フィルム付き高光沢発泡成形品を成形した。
剥離フィルムとして、厚さ１００μｍのポリエチレン製高光沢フィルム（積水化学工業社製、商品名ＣＳフィルム）を用いた。
表皮フィルムとして、密度１０００ｋｇ／ｍ^３、厚み１．００ｍｍのポリスチレンシート（積水化成品工業社製、商品名ＮＯＡＳＴＩＣ−Ｍ）を用いた。
発泡樹脂粒子として、嵩密度１００ｋｇ／ｍ^３、嵩発泡倍率１０倍のポリスチレン発泡粒子（積水化成品工業社製、品名：ＨＪＬＭの発泡性樹脂粒子を嵩発泡倍率１０倍に予備発泡させた発泡樹脂粒子）を用いた。
剥離フィルムと表皮フィルムを重ねた状態で７０℃の加熱ロールと５０℃の押えロールとの間を通しそれらを剥離可能に接着してシートを作製した。このシートを、剥離フィルムが雄型側になるように雌雄型間に張設し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ^２の加熱蒸気を１０秒間供給して加熱軟化させた後、型締めしてシートを雄型の凸部で押圧し成形した。次に、雄型側のシートと雌型との間に発泡樹脂粒子を充填し、１２０℃、１．０ｋｇ／ｃｍ^２の加熱蒸気を５秒間供給して発泡樹脂粒子を加熱発泡させ互いに熱融着させた。加熱蒸気の供給を停止し、冷却後、型を開放して図１及び図２に示す剥離フィルム付き高光沢発泡成形品を取り出した。発泡樹脂粒子同士が融着して形成された発泡成形品部分は密度１００ｋｇ／ｍ^３、発泡倍率１０倍であった。
得られた剥離フィルム付き高光沢発泡成形品は、剥離フィルムが表皮層に剥離可能に接着されており自然に剥離することはなかった。この剥離フィルムは手で容易に剥離することができ、フィルム剥離後の表皮層表面（高光沢表面）を目視で観察したところ、つややかで美麗性に優れるものであった。この表皮層表面の鏡面光沢度及び中心線平均粗さＲａを次の測定方法によって測定した。

＜鏡面光沢度＞
鏡面光沢度は、ＪＩＳ Ｚ８７４１−１９９７「鏡面光沢度−測定方法」に規定された測定方法に準じて、下記の方法で測定される。すなわち、前記規格に準拠する鏡面光沢度測定装置を用いて入射角θ＝６０°の条件で、表面の反射率を測定する。次にこの測定値を、基準面の光沢度を１００としたときの百分率数に換算して鏡面光沢度として表す。基準面としては、前記規格に規定された、屈折率が可視波長範囲全域にわたって一定値１．５６７である黒色ガラス基準面を用い、入射角θ＝６０°のときは、鏡面反射率１０％を光沢度１００と規定する。尤も、最近では、測定を行うと前記の換算を自動的に行って、鏡面光沢度を出力する機能を有する鏡面光沢度測定装置（例えば、堀場製作所社製、グロスチェッカーＩＧ−３３０）が市販されている。本実施例にあっては、堀場製作所社製、グロスチェッカーＩＧ−３３０を用いて、入射角θ＝６０°の条件で、サンプル表面各部をＮ＝５で測定し、その平均値をサンプル表面の鏡面光沢度とした。

＜中心線平均粗さＲａ＞
中心線平均粗さＲａは、下記の方法で求められる。まず、表面粗さ測定機を用いて測定するなどして、成形品表面の断面曲線を得る。次にこの断面曲線から、ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４「表面粗さ−定義及び表示」に規定された方法に基づいて、中心線平均粗さＲａを求める。なお、この中心線平均粗さＲａに関しても、測定を行うと、自動的に、前記規定の方法に基づいて演算をして、その結果を出力する機能を有する表面粗さ測定機（例えば、東京精密社製、ハンディサーフＥ−３５Ａ）が市販されている。かかる測定機を使用すれば、中心線平均粗さＲａを求める演算作業を省略することができる。本実施例では、東京精密社製、ハンディサーフＥ−３５Ａを用い、カットオフ値０．８ｍｍ、測定長さ４ｍｍの条件で、サンプル表面を任意の方向でＮ＝４で測定し、その平均値をサンプル表面の中心線平均粗さＲａとした。

実施例１において製造した剥離フィルム付き高光沢発泡成形品のフィルムを剥離した後の表皮層表面の鏡面光沢度は５５、中心線平均粗さＲａは０．３０μｍであった。

［実施例２］
発泡シートとして、密度３１０ｋｇ／ｍ^３、厚み０．７５ｍｍのポリスチレン発泡シート（積水化成品工業社製、品名：ＭＤＬ−２５０３Ｇ−３５０）と前記表皮フィルムを積層したシートを用い、このシートの表皮フィルム側に前記剥離フィルムを重ね合わせて使用した以外は、実施例１と同様にして、図３に示す剥離フィルム付き高光沢発泡成形品を製造した。得られた剥離フィルム付き高光沢発泡成形品は、剥離フィルムが表皮層に剥離可能に接着されており自然に剥離することはなかった。この剥離フィルムは手で容易に剥離することができ、フィルム剥離後の表皮層表面（高光沢表面）を目視で観察したところ、つややかで美麗性に優れるものであった。この表皮層表面の鏡面光沢度及び中心線平均粗さＲａを実施例１と同様に測定した。
その結果、実施例２において製造した剥離フィルム付き高光沢発泡成形品のフィルムを剥離した後の表皮層表面の鏡面光沢度は５５、中心線平均粗さＲａは０．３０μｍであった。

［比較例１］
剥離フィルムを用いなかった以外は、実施例１と同様にして、表皮層を有する発泡成形品を製造した。
剥離フィルムを用いない比較例１の表皮層表面は、光沢が弱く、実施例１の高光沢表面と比べると、明らかに外見上の差が認められた。
比較例１で製造した発泡成形体の表皮層表面の鏡面光沢度は４４、中心線平均粗さＲａは０．４８μｍであった。

［比較例２］
剥離フィルムを用いなかった以外は、実施例２と同様にして、表皮層と発泡シート層を有する発泡成形品を製造した。
剥離フィルムを用いない比較例２の表皮層表面は、光沢が弱く、実施例２の高光沢表面と比べると、明らかに外見上の差が認められた。
比較例２で製造した発泡成形体の表皮層表面の鏡面光沢度は４４、中心線平均粗さＲａは０．４８μｍであった。

本発明の剥離フィルム付き高光沢発泡成形品の第１実施形態を示す斜視図である。 本発明の剥離フィルム付き高光沢発泡成形品の第１実施形態を示す断面図である。 本発明の剥離フィルム付き高光沢発泡成形品の第２実施形態を示す断面図である。 剥離フィルム付き高光沢発泡成形品の製造に用いられる製造装置の一例を示す断面図である。 本発明に係る製造方法の一例を工程順に示す構成図である。

符号の説明

１…成形装置、２…シート、３…雄型、４…雌型、５…雄型側外装体、６…雌型側外装体、７…供給管路、８，９…蒸気導入管、１０，１１…冷却水導入管、１２，１３…真空吸引管、１４，１５…ドレン排出管、１６…ストッパ、１７…シート保持具、１８…連通路、１９…キャビティ、２０…成形型、２１…剥離フィルム付き高光沢発泡成形品、２２…発泡成形品、２３…剥離フィルム、２４…表皮層、２５…高光沢表面、２６…高光沢発泡成形品、２７…発泡シート層、２８…表皮フィルム。

Claims (10)

1. 熱可塑性樹脂発泡成形品の少なくとも一部の表面に非発泡熱可塑性樹脂からなる表皮層が積層され、該表皮層の少なくとも一部の表面に剥離フィルムが剥離可能に接着されてなり、前記剥離フィルムを剥離した表皮層の表面が、
   （Ａ）ＪＩＳ Ｚ８７４１−１９９７で測定される鏡面光沢度が５０以上であること、
   （Ｂ）ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４に規定された方法に基づいて測定された中心線平均粗さＲａが０．４０μｍ以下であること、
   のいずれか一方又は両方を満たしている高光沢表面であることを特徴とする剥離フィルム付き高光沢発泡成形品。
2. 前記熱可塑性樹脂発泡成形品と前記表皮層との間に熱可塑性樹脂発泡シート層が介在されていることを特徴とする請求項１に記載の剥離フィルム付き高光沢発泡成形品。
3. 表面に凹部と凸部のいずれか一方又は両方が設けられていることを特徴とする請求項１又は２に記載の剥離フィルム付き高光沢発泡成形品。
4. 前記剥離フィルムが高光沢フィルムであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の剥離可能フィルム付き高光沢発泡成形品。
5. 発泡成形品を型内発泡成形して作製する雌雄型を開いた状態で、雌雄型間又は雄型と雌型のいずれか一方に剥離フィルムと表皮フィルムを、該剥離フィルムが型に接するように重ね合わせて張設し、雌雄型を型締めした後、表皮フィルムとそれと対向する型との間に発泡樹脂粒子を充填し、加熱して型内発泡成形し、熱可塑性樹脂発泡成形品の表面に表皮フィルムを接着して表皮層を形成すると共に、該表皮層の表面に剥離フィルムが剥離可能に接着されてなる請求項１に記載の剥離フィルム付き高光沢発泡成形品を製造することを特徴とする剥離フィルム付き高光沢発泡成形品の製造方法。
6. 発泡成形品を型内発泡成形して作製する雌雄型を開いた状態で、雌雄型間又は雄型と雌型のいずれか一方に、型に接する側から剥離フィルムと表皮フィルムと発泡シートとを順に重ね合わせて張設し、雌雄型を型締めした後、発泡シートとそれと対向する型との間に発泡樹脂粒子を充填し、加熱して型内発泡成形し、熱可塑性樹脂発泡成形品の表面に発泡シートと表皮フィルムが接着して発泡シート層と表皮層を形成すると共に、該表皮層の表面に剥離フィルムが剥離可能に接着されてなる請求項２に記載の剥離フィルム付き高光沢発泡成形品を製造することを特徴とする剥離フィルム付き高光沢発泡成形品の製造方法。
7. 前記表皮フィルムと発泡シートとが予め積層されていることを特徴とする請求項６に記載の剥離フィルム付き高光沢発泡成形品の製造方法。
8. 表面に凹部と凸部のいずれか一方又は両方が設けられている剥離フィルム付き高光沢発泡成形品を製造することを特徴とする請求項５〜７のいずれかに記載の剥離フィルム付き高光沢発泡成形品の製造方法。
9. 前記剥離フィルムが高光沢フィルムであることを特徴とする請求項５〜８のいずれかに記載の剥離可能フィルム付き高光沢発泡成形品の製造方法。
10. 請求項１〜４のいずれかに記載の剥離フィルム付き高光沢発泡成形品の剥離フィルムを剥離してなる高光沢発泡成形品。
    

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