JP2001310380A - 熱可塑性樹脂発泡成形体及びその製造方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂発泡成形体及びその製造方法Info
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- B29C44/04—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities
- B29C44/0415—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities by regulating the pressure of the material during or after filling of the mould, e.g. by local venting
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Abstract
(57)【要約】
【課題】軽量性、断熱性、並びにソフト感を有し、しか
も剛性も備えた熱可塑性樹脂発泡成形体とその製造方法
を提供する。 【解決手段】熱可塑性樹脂発泡シートＳを成形したもの
であり、一般部５と厚肉部３とを有し、前記厚肉部３の
平均発泡倍率は前記一般部５の平均発泡倍率の１．２倍
以上、かつ前記厚肉部３の最大厚みが前記一般部の厚み
の１．５倍以上である熱可塑性樹脂発泡成形体１とす
る。
も剛性も備えた熱可塑性樹脂発泡成形体とその製造方法
を提供する。 【解決手段】熱可塑性樹脂発泡シートＳを成形したもの
であり、一般部５と厚肉部３とを有し、前記厚肉部３の
平均発泡倍率は前記一般部５の平均発泡倍率の１．２倍
以上、かつ前記厚肉部３の最大厚みが前記一般部の厚み
の１．５倍以上である熱可塑性樹脂発泡成形体１とす
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、レトルト食品等を
収容可能な食品容器、家電製品部品、自動車内装部材等
として使用可能な熱可塑性樹脂発泡成形体及びその製造
方法に関する。
収容可能な食品容器、家電製品部品、自動車内装部材等
として使用可能な熱可塑性樹脂発泡成形体及びその製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】熱可塑性樹脂発泡シートを原料として成
形した熱可塑性樹脂発泡成形体は、成形体の有する優れ
た軽量性、断熱性等の特性を活かして食品容器、家電製
品分野、自動車用品分野など広範囲な分野において使用
されている。これらの用途において使用される熱可塑性
樹脂発泡成形体には、当然のことながらその用途に応じ
た一定の剛性も要求される。
形した熱可塑性樹脂発泡成形体は、成形体の有する優れ
た軽量性、断熱性等の特性を活かして食品容器、家電製
品分野、自動車用品分野など広範囲な分野において使用
されている。これらの用途において使用される熱可塑性
樹脂発泡成形体には、当然のことながらその用途に応じ
た一定の剛性も要求される。
【０００３】しかるに、軽量性、断熱性、並びにソフト
感と剛性とは相反する性能である。即ち、軽量性、ソフ
ト感、断熱性を高めるためには原料として使用する熱可
塑性樹脂発泡シートの発泡倍率を高くすることが必要で
あるが、かかる高発泡倍率の原料シートを使用した成形
品は、軽量性等の特性は良好になるが、剛性は低下して
不満足な製品となるのが実情である。
感と剛性とは相反する性能である。即ち、軽量性、ソフ
ト感、断熱性を高めるためには原料として使用する熱可
塑性樹脂発泡シートの発泡倍率を高くすることが必要で
あるが、かかる高発泡倍率の原料シートを使用した成形
品は、軽量性等の特性は良好になるが、剛性は低下して
不満足な製品となるのが実情である。
【０００４】このような問題を解決する技術として、特
開平８−１１１４９号公報記載の発明が公知である。こ
の公報に開示されている技術は、発泡倍率が１．１倍以
上、比重が０．８以下であり、一面側と他面側で発泡状
態が異なる発泡樹脂シートならびにこの樹脂シートを使
用して成形された容器に関するものである。
開平８−１１１４９号公報記載の発明が公知である。こ
の公報に開示されている技術は、発泡倍率が１．１倍以
上、比重が０．８以下であり、一面側と他面側で発泡状
態が異なる発泡樹脂シートならびにこの樹脂シートを使
用して成形された容器に関するものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記特開平８
−１１１４９号公報には、発泡シートの製法は記載され
ているが、成形品については、具体的な記載がなく、従
来の発泡樹脂容器の製造技術により成形しても、その剛
性はなお満足できるものではない。
−１１１４９号公報には、発泡シートの製法は記載され
ているが、成形品については、具体的な記載がなく、従
来の発泡樹脂容器の製造技術により成形しても、その剛
性はなお満足できるものではない。
【０００６】本発明の目的は、軽量性、断熱性、並びに
ソフト感を有し、しかも剛性も備えた熱可塑性樹脂発泡
成形体とその製造方法を提供することにある。
ソフト感を有し、しかも剛性も備えた熱可塑性樹脂発泡
成形体とその製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的
を達成すべく、熱可塑性樹脂発泡成形体とその製造方法
について鋭意研究したところ、成形体全体を均一な発泡
体としなくても、必要な部分のみにソフト感と高断熱性
を付与することにより、剛性に優れ、しかも軽量性に優
れた熱可塑性樹脂発泡成形体が得られることを見出し、
本発明を完成するに至った。
を達成すべく、熱可塑性樹脂発泡成形体とその製造方法
について鋭意研究したところ、成形体全体を均一な発泡
体としなくても、必要な部分のみにソフト感と高断熱性
を付与することにより、剛性に優れ、しかも軽量性に優
れた熱可塑性樹脂発泡成形体が得られることを見出し、
本発明を完成するに至った。
【０００８】本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体は、熱可
塑性樹脂発泡シートを成形したものであり、厚みの異な
る一般部と厚肉部とを備え、前記厚肉部の平均発泡倍率
は前記一般部の平均発泡倍率の１．２倍以上、かつ前記
厚肉部の最大厚みが前記一般部の厚みの１．５倍以上で
あることを特徴とする。
塑性樹脂発泡シートを成形したものであり、厚みの異な
る一般部と厚肉部とを備え、前記厚肉部の平均発泡倍率
は前記一般部の平均発泡倍率の１．２倍以上、かつ前記
厚肉部の最大厚みが前記一般部の厚みの１．５倍以上で
あることを特徴とする。
【０００９】全体を均一な発泡体にすることなく、一般
部と厚肉部を形成することにより、軽量性、ソフト感、
断熱性を損なうことなく、剛性を向上することができた
のである。
部と厚肉部を形成することにより、軽量性、ソフト感、
断熱性を損なうことなく、剛性を向上することができた
のである。
【００１０】厚肉部は、その成形品の使用状況を考慮
し、ソフト感や断熱性、あるいは剛性の要求される位置
に設けられる。
し、ソフト感や断熱性、あるいは剛性の要求される位置
に設けられる。
【００１１】また本発明の成形体は、基本的にはこのよ
うな一般部と厚肉部とから構成されるが、必要に応じて
非発泡ないしは一般部より低発泡倍率の補助部、例えば
容器等における縁部を有していてもよい。
うな一般部と厚肉部とから構成されるが、必要に応じて
非発泡ないしは一般部より低発泡倍率の補助部、例えば
容器等における縁部を有していてもよい。
【００１２】前記厚肉部の平均発泡倍率は、前記一般部
の平均発泡倍率の１．５倍以上、５倍以下であること
が、軽量性、ソフト感、断熱性と、剛性とのバランスが
より優れた成形体が得られるため、好ましい。
の平均発泡倍率の１．５倍以上、５倍以下であること
が、軽量性、ソフト感、断熱性と、剛性とのバランスが
より優れた成形体が得られるため、好ましい。
【００１３】成形体の原料として使用する前記熱可塑性
樹脂発泡シートは、発泡倍率が５倍以下の発泡シートで
あることが、上記の平均発泡倍率を有する成形体を確実
に得ることができ、好ましい。
樹脂発泡シートは、発泡倍率が５倍以下の発泡シートで
あることが、上記の平均発泡倍率を有する成形体を確実
に得ることができ、好ましい。
【００１４】前記熱可塑性樹脂発泡シートはポリオレフ
ィン系樹脂発泡体シートであることが、低コストで要求
に応じた強度を有する成形体が得られ、好ましい。
ィン系樹脂発泡体シートであることが、低コストで要求
に応じた強度を有する成形体が得られ、好ましい。
【００１５】本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体において
は、表面にさらに表皮材層が積層されていることが好ま
しい。
は、表面にさらに表皮材層が積層されていることが好ま
しい。
【００１６】特に自動車部品用途の成形体においては、
触感、外観に優れた成形品が得られる。
触感、外観に優れた成形品が得られる。
【００１７】本発明は、上述の熱可塑性樹脂発泡成形体
の製造方法であって、前記厚肉部と前記一般部に対応す
る成形キャビティーを形成する、それぞれに減圧孔が設
けられた雄型と雌型とからなる成形金型を使用し、下記
（１）〜（４）の工程を有することを特徴とする熱可塑
性樹脂発泡成形体の製造方法。
の製造方法であって、前記厚肉部と前記一般部に対応す
る成形キャビティーを形成する、それぞれに減圧孔が設
けられた雄型と雌型とからなる成形金型を使用し、下記
（１）〜（４）の工程を有することを特徴とする熱可塑
性樹脂発泡成形体の製造方法。
【００１８】（１）周縁をクリップ部材にて挟持・固定
した状態で前記熱可塑性樹脂発泡シートを加熱して軟化
させる加熱工程 （２）前記熱可塑性樹脂発泡シートに関してそれぞれ反
対側に配設された前記雄型と雌型の少なくとも一方を移
動させ、嵌合して成形キャビティーを形成させ、前記雄
型と雌型の一方の型（第１吸引型）の前記減圧孔を通じ
て減圧吸引して前記成形キャビティー内に保持された前
記熱可塑性樹脂発泡シートを前記第１吸引型の形状に賦
形する第１吸引賦形工程 （３）前記第１吸引賦形工程と同時、又は前記第１吸引
賦形工程の後に、他方の型（第２吸引型）の前記減圧孔
を通じて減圧吸引し、熱可塑性樹脂発泡成形体を形成す
る第２吸引賦形工程 （４）冷却後に前記熱可塑性樹脂発泡成形体を取り出す
脱型工程。
した状態で前記熱可塑性樹脂発泡シートを加熱して軟化
させる加熱工程 （２）前記熱可塑性樹脂発泡シートに関してそれぞれ反
対側に配設された前記雄型と雌型の少なくとも一方を移
動させ、嵌合して成形キャビティーを形成させ、前記雄
型と雌型の一方の型（第１吸引型）の前記減圧孔を通じ
て減圧吸引して前記成形キャビティー内に保持された前
記熱可塑性樹脂発泡シートを前記第１吸引型の形状に賦
形する第１吸引賦形工程 （３）前記第１吸引賦形工程と同時、又は前記第１吸引
賦形工程の後に、他方の型（第２吸引型）の前記減圧孔
を通じて減圧吸引し、熱可塑性樹脂発泡成形体を形成す
る第２吸引賦形工程 （４）冷却後に前記熱可塑性樹脂発泡成形体を取り出す
脱型工程。
【００１９】上述の製造方法により、原料である熱可塑
性発泡樹脂シートから一般部と厚肉部とを有する熱可塑
性樹脂発泡成形体が効果的に製造可能である。
性発泡樹脂シートから一般部と厚肉部とを有する熱可塑
性樹脂発泡成形体が効果的に製造可能である。
【００２０】上述の製造方法においては、前記（１）加
熱工程に次いで、 （５）前記熱可塑性発泡樹脂シートの両面側に圧力差を
形成して軟化された前記熱可塑性発泡樹脂シートを低圧
側に膨出させる膨張工程を設けると共に前記第１吸引賦
形工程を、（２’）前記雌型と前記雄型とを前記熱可塑
性発泡樹脂シートに関してそれぞれ反対側に雄型が前記
低圧側となるように配置し、軟化された前記熱可塑性発
泡樹脂シートに膨出した側から前記雄型を当接させつつ
移動させて前記雌型と嵌合して成形キャビティーを形成
させ、前記雄型と雌型の一方の型（第１吸引型）の前記
減圧孔を通じて減圧吸引して前記成形キャビティー内に
保持された前記熱可塑性樹脂発泡シートを前記第１吸引
型の形状に賦形する第１吸引賦形工程とすることが好ま
しい。
熱工程に次いで、 （５）前記熱可塑性発泡樹脂シートの両面側に圧力差を
形成して軟化された前記熱可塑性発泡樹脂シートを低圧
側に膨出させる膨張工程を設けると共に前記第１吸引賦
形工程を、（２’）前記雌型と前記雄型とを前記熱可塑
性発泡樹脂シートに関してそれぞれ反対側に雄型が前記
低圧側となるように配置し、軟化された前記熱可塑性発
泡樹脂シートに膨出した側から前記雄型を当接させつつ
移動させて前記雌型と嵌合して成形キャビティーを形成
させ、前記雄型と雌型の一方の型（第１吸引型）の前記
減圧孔を通じて減圧吸引して前記成形キャビティー内に
保持された前記熱可塑性樹脂発泡シートを前記第１吸引
型の形状に賦形する第１吸引賦形工程とすることが好ま
しい。
【００２１】膨張工程（５）を設けることにより、成形
材料である加熱・軟化された熱可塑性発泡樹脂シート
を、その両側に差圧を形成することにより均一に膨張し
て伸長した後、第１吸引賦形工程（２’）が行われる。
この工程においては、製品の形状を有する雄型を膨出し
た側から金型の先端部から順次金型全体を加熱軟化され
た前記発泡樹脂シートに順次当接させつつ前記雌型側に
移動させて嵌合させた後に第１吸引賦形工程が行われ
る。
材料である加熱・軟化された熱可塑性発泡樹脂シート
を、その両側に差圧を形成することにより均一に膨張し
て伸長した後、第１吸引賦形工程（２’）が行われる。
この工程においては、製品の形状を有する雄型を膨出し
た側から金型の先端部から順次金型全体を加熱軟化され
た前記発泡樹脂シートに順次当接させつつ前記雌型側に
移動させて嵌合させた後に第１吸引賦形工程が行われ
る。
【００２２】成形材料である熱可塑性発泡樹脂シートと
してポリオレフィン系発泡樹脂シートを使用する場合、
非晶性のポリスチレン発泡樹脂シートと異なって溶融強
度が低いために成形品の絞り比、即ち絞り深さに対する
開口部の径の比が大きな成形品を製造する場合、金型に
最初に接触する部位近傍において局部的に大きな伸び変
形が生じて発泡体の気泡の損傷やシートの破損等の不良
が発生しやすい。
してポリオレフィン系発泡樹脂シートを使用する場合、
非晶性のポリスチレン発泡樹脂シートと異なって溶融強
度が低いために成形品の絞り比、即ち絞り深さに対する
開口部の径の比が大きな成形品を製造する場合、金型に
最初に接触する部位近傍において局部的に大きな伸び変
形が生じて発泡体の気泡の損傷やシートの破損等の不良
が発生しやすい。
【００２３】上述のような膨張工程を設けることによ
り、強度の低い加熱されたポリオレフィン系発泡樹脂シ
ートにある程度の予備的な伸長を与えて成形が行われる
ため、このような局部的な伸びを与えることなく、厚肉
部と一般部を備え、かつ深絞りを伴う熱可塑性樹脂発泡
成形体の製造が可能となる。
り、強度の低い加熱されたポリオレフィン系発泡樹脂シ
ートにある程度の予備的な伸長を与えて成形が行われる
ため、このような局部的な伸びを与えることなく、厚肉
部と一般部を備え、かつ深絞りを伴う熱可塑性樹脂発泡
成形体の製造が可能となる。
【００２４】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図面に基づ
いて説明する。図１は、本発明の熱可塑性樹脂発泡成形
体の例としての容器を、底部を上にした斜視図（ａ）、
縦断側面図であるＸ−Ｘ断面図（ｂ）及び横断平面図
（ｃ）にて示した。熱可塑性樹脂発泡体容器１は、容器
壁として厚肉部３と一般部５とから構成されており、容
器壁周方向に厚肉部が凸条として一般部５と交互に形成
されている。その結果、容器の縦方向の圧縮強度が、均
一な肉厚で形成されている場合と比較して高くなるとい
う効果が得られる他、高発泡倍率の厚肉部３が手で触る
場合の接触部となっているために断熱性と同時にソフト
な感触も得られる。一般部５の厚みは、図１（ｃ）にお
いてｔ１にて、厚肉部３の最大厚みはｔ２にて示されて
いる。本発明の成形体においては、上述のようにｔ２／
ｔ１≧１．５である。
いて説明する。図１は、本発明の熱可塑性樹脂発泡成形
体の例としての容器を、底部を上にした斜視図（ａ）、
縦断側面図であるＸ−Ｘ断面図（ｂ）及び横断平面図
（ｃ）にて示した。熱可塑性樹脂発泡体容器１は、容器
壁として厚肉部３と一般部５とから構成されており、容
器壁周方向に厚肉部が凸条として一般部５と交互に形成
されている。その結果、容器の縦方向の圧縮強度が、均
一な肉厚で形成されている場合と比較して高くなるとい
う効果が得られる他、高発泡倍率の厚肉部３が手で触る
場合の接触部となっているために断熱性と同時にソフト
な感触も得られる。一般部５の厚みは、図１（ｃ）にお
いてｔ１にて、厚肉部３の最大厚みはｔ２にて示されて
いる。本発明の成形体においては、上述のようにｔ２／
ｔ１≧１．５である。
【００２５】厚肉部３は、この例では断面が略半円状に
形成されており、厚みは連続的に変化しているが、これ
に限定されるものではなく、台形や矩形であってもよ
い。断面が矩形の場合には、厚肉部３の厚みが不連続的
に変化する場合もある。厚肉部３の最大厚みｔ２と一般
部５の厚みｔ１との比は、この図（ｃ）に示されたよう
に、相隣接する部分における比である。
形成されており、厚みは連続的に変化しているが、これ
に限定されるものではなく、台形や矩形であってもよ
い。断面が矩形の場合には、厚肉部３の厚みが不連続的
に変化する場合もある。厚肉部３の最大厚みｔ２と一般
部５の厚みｔ１との比は、この図（ｃ）に示されたよう
に、相隣接する部分における比である。
【００２６】図１に示した容器の例においては、容器側
壁部が構造部を構成し、底面部は均一な厚みにて形成さ
れた均一肉厚部であるが、底面にも一般部と厚肉部とを
形成してもよく、その場合、厚肉部は渦状、同心円状、
放射状等の形状にて形成される。
壁部が構造部を構成し、底面部は均一な厚みにて形成さ
れた均一肉厚部であるが、底面にも一般部と厚肉部とを
形成してもよく、その場合、厚肉部は渦状、同心円状、
放射状等の形状にて形成される。
【００２７】容器１には縁部７が形成されている。この
縁部７は容器の径方向の強度向上の作用を有する他、蓋
とのシール部としても作用する。
縁部７は容器の径方向の強度向上の作用を有する他、蓋
とのシール部としても作用する。
【００２８】図２は、本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体
の例として、ドアトリムを示したものである。この図に
例示のドアトリム１１は一般部１５とアームレスト近傍
の厚肉部１３とを備えたものである。この例において
も、アームレスト近傍において剛性とソフトな触感が得
られる。
の例として、ドアトリムを示したものである。この図に
例示のドアトリム１１は一般部１５とアームレスト近傍
の厚肉部１３とを備えたものである。この例において
も、アームレスト近傍において剛性とソフトな触感が得
られる。
【００２９】図３〜図７には、容器を例として、本発明
の製造方法を例示した。容器製造用の成形金型は、容器
内面形状を有する雄型２２と容器外面形状を有する雌型
２１とから構成されており、雌型２１の成形キャビティ
ー構成面には減圧孔２４が、また雄型２２のキャビティ
ー形成面にも減圧孔２５が設けられている。雌型２１の
減圧孔２４は減圧支流路２６ａ、減圧流路２６ｂを通じ
て、また雄型２２の減圧孔２５は減圧支流路２７ａ、減
圧流路２７ｂを通じて、それぞれ減圧手段に接続するこ
とにより、成形キャビティーを減圧にすることができ、
第１吸引賦形工程、第２吸引賦形工程が行える。
の製造方法を例示した。容器製造用の成形金型は、容器
内面形状を有する雄型２２と容器外面形状を有する雌型
２１とから構成されており、雌型２１の成形キャビティ
ー構成面には減圧孔２４が、また雄型２２のキャビティ
ー形成面にも減圧孔２５が設けられている。雌型２１の
減圧孔２４は減圧支流路２６ａ、減圧流路２６ｂを通じ
て、また雄型２２の減圧孔２５は減圧支流路２７ａ、減
圧流路２７ｂを通じて、それぞれ減圧手段に接続するこ
とにより、成形キャビティーを減圧にすることができ、
第１吸引賦形工程、第２吸引賦形工程が行える。
【００３０】図３は成形金型を開いて原料の熱可塑性樹
脂発泡シートＳを供給した状態で、ヒーター２８により
加熱する加熱工程を示したものである。熱可塑性樹脂発
泡シート（原料樹脂シート）Ｓはクリップ部材２３によ
り挟持され、雌型２１と雄型２２との間に保持される。
雌型２１と雄型２２は退避位置に後退し、ヒーター２８
が原料樹脂シートＳの近傍に進出し、熱可塑性樹脂発泡
シートＳを両面から均一に加熱する（加熱工程）。
脂発泡シートＳを供給した状態で、ヒーター２８により
加熱する加熱工程を示したものである。熱可塑性樹脂発
泡シート（原料樹脂シート）Ｓはクリップ部材２３によ
り挟持され、雌型２１と雄型２２との間に保持される。
雌型２１と雄型２２は退避位置に後退し、ヒーター２８
が原料樹脂シートＳの近傍に進出し、熱可塑性樹脂発泡
シートＳを両面から均一に加熱する（加熱工程）。
【００３１】図４は、ヒーター２８が退避位置に移動
し、雌型２１と雄型２２とが熱可塑性樹脂発泡シートＳ
の近傍に進出した状態を示したものである。雌型２１は
樹脂発泡シートＳに近接するかあるいは当接してもよ
い。
し、雌型２１と雄型２２とが熱可塑性樹脂発泡シートＳ
の近傍に進出した状態を示したものである。雌型２１は
樹脂発泡シートＳに近接するかあるいは当接してもよ
い。
【００３２】図５は、図４の状態からさらに雄型２２を
雌型２１側に移動させて嵌合し、容器の形状の所定の成
形キャビティーを形成した状態を示す。原料樹脂シート
Ｓは雄型２２により金型内に押し込まれるようにして成
形キャビティー内に収容される。
雌型２１側に移動させて嵌合し、容器の形状の所定の成
形キャビティーを形成した状態を示す。原料樹脂シート
Ｓは雄型２２により金型内に押し込まれるようにして成
形キャビティー内に収容される。
【００３３】原料樹脂シートＳを成形金型内に収容した
状態で雄型２２の減圧孔２５を通じて減圧吸引して第１
吸引賦形工程を行った状態を図６に示した。この場合は
雄型が第１吸引型となり、原料樹脂シートＳは雄型２２
側に密着して容器の内面形状が形成される。
状態で雄型２２の減圧孔２５を通じて減圧吸引して第１
吸引賦形工程を行った状態を図６に示した。この場合は
雄型が第１吸引型となり、原料樹脂シートＳは雄型２２
側に密着して容器の内面形状が形成される。
【００３４】上記の第１吸引賦形工程に次いで、この例
では第２吸引型となる雌型２１の減圧孔２４を通じて減
圧吸引し、第２吸引賦形工程を行った状態を図７に示し
た。この工程では、厚肉部３が一般部より高い発泡倍率
に形成され、容器の成形が完了する。第１吸引賦形工程
と第２吸引賦形工程を同時に行ってもよい。
では第２吸引型となる雌型２１の減圧孔２４を通じて減
圧吸引し、第２吸引賦形工程を行った状態を図７に示し
た。この工程では、厚肉部３が一般部より高い発泡倍率
に形成され、容器の成形が完了する。第１吸引賦形工程
と第２吸引賦形工程を同時に行ってもよい。
【００３５】冷却後に脱型し、トリミングを行うことに
より容器の製造が完了する。容器１の端縁７を形成する
金型部分に、いわゆる食い切り部を設け、成形と同時に
トリミングを行うことも好適な態様である。
より容器の製造が完了する。容器１の端縁７を形成する
金型部分に、いわゆる食い切り部を設け、成形と同時に
トリミングを行うことも好適な態様である。
【００３６】上記の例においては、成形金型とヒーター
２８がいずれも加熱位置と退避位置の間を移動する構成
が示されているが、かかる構成に代えて、例えば原料で
ある樹脂シートＳをクリップ部材２３で把持したまま移
動可能な構成とし、ヒーター２８を固定して配設した加
熱ゾーンと金型を配設した成形ゾーンとを設け、加熱ゾ
ーンで樹脂シートＳを加熱した後に成形ゾーンへ移動さ
せ、この成形ゾーンで図４〜図７に例示されたように成
形する構成であってもよい。
２８がいずれも加熱位置と退避位置の間を移動する構成
が示されているが、かかる構成に代えて、例えば原料で
ある樹脂シートＳをクリップ部材２３で把持したまま移
動可能な構成とし、ヒーター２８を固定して配設した加
熱ゾーンと金型を配設した成形ゾーンとを設け、加熱ゾ
ーンで樹脂シートＳを加熱した後に成形ゾーンへ移動さ
せ、この成形ゾーンで図４〜図７に例示されたように成
形する構成であってもよい。
【００３７】また雌型２１を第１吸引型とし、雄型２２
を第２吸引型としてもよい。クリップ部材２３は原料樹
脂シートＳを数点、好ましくは４点で挟持するものであ
ってもよく、対向する２辺ないし４辺で挟持してもよ
く、また円形、４角形等の枠体状のクリップであっても
よい。原料樹脂シートは１個のクリップ部材で挟持して
もよく、同一又は異なった複数のクリップ部材で挟持し
てもよい。
を第２吸引型としてもよい。クリップ部材２３は原料樹
脂シートＳを数点、好ましくは４点で挟持するものであ
ってもよく、対向する２辺ないし４辺で挟持してもよ
く、また円形、４角形等の枠体状のクリップであっても
よい。原料樹脂シートは１個のクリップ部材で挟持して
もよく、同一又は異なった複数のクリップ部材で挟持し
てもよい。
【００３８】ドアトリム等の製造も上記の容器の製造の
方法と図３〜図７に示したのと同様な工程により行うこ
とができる。
方法と図３〜図７に示したのと同様な工程により行うこ
とができる。
【００３９】雌型２１の減圧孔２４は図４においては容
器の底部の端に２個、側壁部中央近辺に２個が、また雄
型２２の減圧孔２５は容器１の側壁部上端に２個、それ
ぞれ設けられているが、これに限定されるものではな
く、製品の形状に応じて適宜設定される。
器の底部の端に２個、側壁部中央近辺に２個が、また雄
型２２の減圧孔２５は容器１の側壁部上端に２個、それ
ぞれ設けられているが、これに限定されるものではな
く、製品の形状に応じて適宜設定される。
【００４０】加熱工程に次いで膨張工程を設け、発泡樹
脂の容器を製造する製造装置の概略と製造工程の例を図
８、図９に示した。この例においては、減圧することに
より発泡樹脂シートを膨張させることによって膨張工程
が行われる。
脂の容器を製造する製造装置の概略と製造工程の例を図
８、図９に示した。この例においては、減圧することに
より発泡樹脂シートを膨張させることによって膨張工程
が行われる。
【００４１】膨張工程を有する製造方法に使用する製造
装置５０は、減圧室Ｖを形成する筐体５１、筐体５１を
支持するフレーム５４を備え、図４に示したものと同じ
雌型４１、雄型４２から構成される金型が、雄型４２が
減圧室Ｖ内に、雌型４１がその外側に位置するように配
設されている。雄型４２は金型支持台５５に固定されて
おり、該金型支持台５５はフレーム５４に装着された油
圧シリンダー５７のロッド５６に取り付けられている。
装置５０は、減圧室Ｖを形成する筐体５１、筐体５１を
支持するフレーム５４を備え、図４に示したものと同じ
雌型４１、雄型４２から構成される金型が、雄型４２が
減圧室Ｖ内に、雌型４１がその外側に位置するように配
設されている。雄型４２は金型支持台５５に固定されて
おり、該金型支持台５５はフレーム５４に装着された油
圧シリンダー５７のロッド５６に取り付けられている。
【００４２】原料樹脂シートＳは開閉部材５２により開
閉自在に構成されたクリップ部材５３に把持され、さら
に枠体６０により原料樹脂シートＳの膨張部分が、成形
に必要な部分のみが膨出するように規制される。枠体６
０により形成される膨張部分の形状は特に限定されるも
のではなく、成形体の形状等を考慮して設定されるが、
カップめん用の容器等の円錐台状の容器を製造する場合
には、円形であることが好ましい。
閉自在に構成されたクリップ部材５３に把持され、さら
に枠体６０により原料樹脂シートＳの膨張部分が、成形
に必要な部分のみが膨出するように規制される。枠体６
０により形成される膨張部分の形状は特に限定されるも
のではなく、成形体の形状等を考慮して設定されるが、
カップめん用の容器等の円錐台状の容器を製造する場合
には、円形であることが好ましい。
【００４３】図４に示した場合と同様に、原料樹脂シー
トＳをクリップ部材５３にて把持する。この把持によ
り、減圧室Ｖが閉鎖状態となり、減圧室Ｖ内を減圧状態
にすると加熱されて軟化した原料樹脂シートが膨出す
る。
トＳをクリップ部材５３にて把持する。この把持によ
り、減圧室Ｖが閉鎖状態となり、減圧室Ｖ内を減圧状態
にすると加熱されて軟化した原料樹脂シートが膨出す
る。
【００４４】加熱工程においては、図３に示したのと同
様に成形金型が退避した状態でヒーター２８を進出さ
せ、原料樹脂シートＳを均一に加熱する。
様に成形金型が退避した状態でヒーター２８を進出さ
せ、原料樹脂シートＳを均一に加熱する。
【００４５】加熱後、減圧室Ｖ内を真空装置（図示せ
ず）により減圧室減圧孔６１を通じて減圧にすると、枠
体６０により規制されていない部分が雄型４２側に膨出
する。この状態で雄型４２を移動して雌型４１側に進出
させると、膨出した発泡樹脂シートの先端部から雄型４
２が当接しつつ雄型４２が雌型４１方向に移動する。か
かる操作により、膨出した樹脂シートＳは、布を被せる
ような状況で雄型４２に当接・被覆され、成形キャビテ
ィー内に収容される。従って、特に局部的な伸長が起こ
らず、容器の成形が可能となる。
ず）により減圧室減圧孔６１を通じて減圧にすると、枠
体６０により規制されていない部分が雄型４２側に膨出
する。この状態で雄型４２を移動して雌型４１側に進出
させると、膨出した発泡樹脂シートの先端部から雄型４
２が当接しつつ雄型４２が雌型４１方向に移動する。か
かる操作により、膨出した樹脂シートＳは、布を被せる
ような状況で雄型４２に当接・被覆され、成形キャビテ
ィー内に収容される。従って、特に局部的な伸長が起こ
らず、容器の成形が可能となる。
【００４６】また上記膨張工程（２）は、図８において
雌型４１側に加圧室を設けて加圧する方式であってもよ
いが、原料樹脂シートＳの片面側は大気圧にした状態で
他面側を減圧するものであることがより好ましい。減圧
によることが、わずかな圧力差を容易に調整することが
可能であり、従って軟化した樹脂シートの膨出高さの微
妙な調節が、加圧による場合より精度よく行える。
雌型４１側に加圧室を設けて加圧する方式であってもよ
いが、原料樹脂シートＳの片面側は大気圧にした状態で
他面側を減圧するものであることがより好ましい。減圧
によることが、わずかな圧力差を容易に調整することが
可能であり、従って軟化した樹脂シートの膨出高さの微
妙な調節が、加圧による場合より精度よく行える。
【００４７】上記の膨張工程においては、前記発泡樹脂
シートの膨出高さを成形体の凸状部の高さ、具体的には
成形体が容器であれば容器高さの５０％以上とするもの
であることが好ましい。
シートの膨出高さを成形体の凸状部の高さ、具体的には
成形体が容器であれば容器高さの５０％以上とするもの
であることが好ましい。
【００４８】原料樹脂シートＳの膨出高さを成形体の凸
状部の高さの５０％以上とすることにより、成形時に、
特に成形体の器壁側部を形成する樹脂シート部分に発生
するシートの局部的な伸びが効果的に抑制され、より容
易に絞り比が０．６以上の深絞りのポリオレフィン系発
泡樹脂容器を容易に製造することが可能となる。絞り比
とは凸状部の高さに対する開口の径の比であり、円錐台
状の容器の場合には、（容器の高さ／容器開口部の直
径）が絞り比となる。また膨出高さは、クリップ部材２
３による保持面から膨出した原料樹脂シートの頂点まで
の距離である。
状部の高さの５０％以上とすることにより、成形時に、
特に成形体の器壁側部を形成する樹脂シート部分に発生
するシートの局部的な伸びが効果的に抑制され、より容
易に絞り比が０．６以上の深絞りのポリオレフィン系発
泡樹脂容器を容易に製造することが可能となる。絞り比
とは凸状部の高さに対する開口の径の比であり、円錐台
状の容器の場合には、（容器の高さ／容器開口部の直
径）が絞り比となる。また膨出高さは、クリップ部材２
３による保持面から膨出した原料樹脂シートの頂点まで
の距離である。
【００４９】成形品に表皮材層を設ける場合は、例えば
図４において原料樹脂シートＳと表皮材とを重ねてクリ
ップ部材２３にて把持し、図５〜図７に示した工程によ
り成形するこも可能であり、また予め原料樹脂シートと
表皮材を積層して原料シートとして使用すること等によ
り積層成形品が製造可能である。
図４において原料樹脂シートＳと表皮材とを重ねてクリ
ップ部材２３にて把持し、図５〜図７に示した工程によ
り成形するこも可能であり、また予め原料樹脂シートと
表皮材を積層して原料シートとして使用すること等によ
り積層成形品が製造可能である。
【００５０】本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体は、食品
容器や家電製品の部材のほか、特に自動車内装部品に好
適に使用可能であり、具体的には、インストルメントパ
ネル、シートバック、パーティションボード、コンソー
ルボックス、ドアトリム等が例示される。
容器や家電製品の部材のほか、特に自動車内装部品に好
適に使用可能であり、具体的には、インストルメントパ
ネル、シートバック、パーティションボード、コンソー
ルボックス、ドアトリム等が例示される。
【００５１】本発明に使用する熱可塑性樹脂は、従来か
ら上記の用途に使用されている樹脂は限定なく使用可能
であるが、ポリプロピレン系樹脂やポリエチレン系樹脂
等のポリオレフィン系樹脂の使用が好ましく、とりわけ
成形性、コスト、物理的強度等の観点からポリプロピレ
ン系樹脂発泡シートの使用が好ましい。
ら上記の用途に使用されている樹脂は限定なく使用可能
であるが、ポリプロピレン系樹脂やポリエチレン系樹脂
等のポリオレフィン系樹脂の使用が好ましく、とりわけ
成形性、コスト、物理的強度等の観点からポリプロピレ
ン系樹脂発泡シートの使用が好ましい。
【００５２】ポリプロピレン系樹脂発泡シートは、発泡
倍率１．５倍以上、５倍以下のポリプロピレン系樹脂発
泡体であれば、製造方法、添加成分、発泡剤等はいずれ
のものでもよい。また、ポリプロピレン系樹脂は、主た
る樹脂成分としてポリプロピレンを含有するものであれ
ば、他の混合樹脂成分や共重合成分等を含んでいてもよ
い。
倍率１．５倍以上、５倍以下のポリプロピレン系樹脂発
泡体であれば、製造方法、添加成分、発泡剤等はいずれ
のものでもよい。また、ポリプロピレン系樹脂は、主た
る樹脂成分としてポリプロピレンを含有するものであれ
ば、他の混合樹脂成分や共重合成分等を含んでいてもよ
い。
【００５３】ポリプロピレン系樹脂発泡体シートの製造
方法は、一般的には、熱分解型発泡剤とポリプロピレン
樹脂とを混合して、押出機で樹脂の加熱溶融と発泡剤の
分解を行いながら、樹脂と発泡ガスとを混練・均一化さ
せ、発泡に適した温度まで冷却した後、ダイスよりシー
ト状に押し出して発泡させ、引取機にて冷却・成形する
方法や、熱分解型発泡剤の代わりに物理発泡剤を押出機
内に圧入する方法などが採用でき、例えば特公昭５８−
３１０９８号公報などにその詳細が開示されている。そ
して、発泡倍率の調整は、発泡剤の種類や添加量などの
調整により行うことができる。原料樹脂シートとしては
市販の熱可塑性樹脂発泡シートを使用してもよく、スミ
セラー（住化プラステック社製）などが例示される。
方法は、一般的には、熱分解型発泡剤とポリプロピレン
樹脂とを混合して、押出機で樹脂の加熱溶融と発泡剤の
分解を行いながら、樹脂と発泡ガスとを混練・均一化さ
せ、発泡に適した温度まで冷却した後、ダイスよりシー
ト状に押し出して発泡させ、引取機にて冷却・成形する
方法や、熱分解型発泡剤の代わりに物理発泡剤を押出機
内に圧入する方法などが採用でき、例えば特公昭５８−
３１０９８号公報などにその詳細が開示されている。そ
して、発泡倍率の調整は、発泡剤の種類や添加量などの
調整により行うことができる。原料樹脂シートとしては
市販の熱可塑性樹脂発泡シートを使用してもよく、スミ
セラー（住化プラステック社製）などが例示される。
【００５４】なお、前述の表皮材層を積層した原料シー
トを得るには、一定発泡倍率で押出成形された発泡樹脂
シートの表面を加熱溶融し、別途供給された表皮材を圧
着ロールで圧着して積層する方法、発泡樹脂シートの表
面に接着剤を塗布して表皮材を接着、積層する方法等が
利用できる。
トを得るには、一定発泡倍率で押出成形された発泡樹脂
シートの表面を加熱溶融し、別途供給された表皮材を圧
着ロールで圧着して積層する方法、発泡樹脂シートの表
面に接着剤を塗布して表皮材を接着、積層する方法等が
利用できる。
【００５５】本発明のパネル状の発泡熱可塑性樹脂成形
体の表皮材としては、公知の表皮材は限定なく使用可能
である。具体的な表皮材としては、織布、不織布、編
布、熱可塑性樹脂ないし熱可塑性エラストマーにて形成
されたフィルム、シート等が例示される。さらにこれら
の表皮材に、ポリウレタン、ゴム、熱可塑性エラストマ
ー等の非発泡シートや発泡体シートを積層した複合表皮
材を使用してもよい。
体の表皮材としては、公知の表皮材は限定なく使用可能
である。具体的な表皮材としては、織布、不織布、編
布、熱可塑性樹脂ないし熱可塑性エラストマーにて形成
されたフィルム、シート等が例示される。さらにこれら
の表皮材に、ポリウレタン、ゴム、熱可塑性エラストマ
ー等の非発泡シートや発泡体シートを積層した複合表皮
材を使用してもよい。
【図１】食品容器に適した本発明の熱可塑性発泡樹脂成
形品の例を示した斜視図と断面図
形品の例を示した斜視図と断面図
【図２】熱可塑性発泡樹脂成形品の例としてのドアトリ
ムを示した図
ムを示した図
【図３】容器製造方法における加熱工程の例を示した断
面図
面図
【図４】容器製造方法において、雄型と雌型とが発泡樹
脂シートの近傍に進出した状態を示した図
脂シートの近傍に進出した状態を示した図
【図５】雄型と雌型とが嵌合して原料樹脂シートを収容
した状態で成形キャビティーが形成された状態を示した
図
した状態で成形キャビティーが形成された状態を示した
図
【図６】容器製造方法における第１吸引賦形工程を示し
た図
た図
【図７】容器製造方法における第２吸引賦形工程を示し
た図
た図
【図８】膨張工程を有する成形体の製造方法に使用する
製造装置の概要と膨張工程を示した図
製造装置の概要と膨張工程を示した図
【図９】雄型が原料樹脂シートを雌型側に押し込みつつ
ある状況を示した図
ある状況を示した図
１ 熱可塑性樹脂発泡成形体（容器） ３ 厚肉部 ５ 一般部 Ｓ 熱可塑性樹脂発泡シート
フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F100 AK01A AK01B AK03A AK03B AK07A AK07B AK51C AL09C AN00C AS00C BA02 BA03 BA07 BA10A BA10C BA16 BA26 EJ202 EJ242 EJ422 GB16 GB23 GB33 GB48 JA13A JA13B JB16A JB16B JB16C JJ02 JL03 YY00A YY00B 4F208 AA03 AD08 AG03 AG20 AG21 MA01 MB11 MC03 MG05 MG07 MG13 MG22 MH06 MK20
Claims (7)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂発泡シートを成形したもの
であり、厚みが異なる一般部と厚肉部とからなり、前記
厚肉部の平均発泡倍率は前記一般部の平均発泡倍率の
１．２倍以上、かつ前記厚肉部の最大厚みが前記一般部
の厚みの１．５倍以上であることを特徴とする熱可塑性
樹脂発泡成形体。 - 【請求項２】 前記厚肉部の平均発泡倍率が前記一般部
の平均発泡倍率の１．５倍以上、５倍以下である請求項
１に記載の熱可塑性樹脂発泡成形体。 - 【請求項３】 前記熱可塑性樹脂発泡シートは、発泡倍
率が５倍以下の発泡シートである請求項１又は２に記載
の熱可塑性樹脂発泡成形体。 - 【請求項４】 前記熱可塑性樹脂発泡シートはポリオレ
フィン系樹脂発泡体シートである請求項１〜３のいずれ
かに記載の熱可塑性樹脂発泡成形体。 - 【請求項５】 表面にさらに表皮材層が積層されている
請求項１〜４のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡成形
体。 - 【請求項６】 請求項１〜５のいずれかに記載の熱可塑
性樹脂発泡成形体の製造方法であって、 厚肉部と一般部に対応する成形キャビティーを形成す
る、それぞれに減圧孔が設けられた雄型と雌型とからな
る成形金型を使用し、 下記（１）〜（４）の工程を有することを特徴とする熱
可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。 （１）周縁をクリップ部材にて挟持・固定した状態で前
記熱可塑性樹脂発泡シートを加熱して軟化させる加熱工
程 （２）前記熱可塑性樹脂発泡シートに関してそれぞれ反
対側に配設された前記雄型と雌型の少なくとも一方を移
動させ、嵌合して成形キャビティーを形成させ、前記雄
型と雌型の一方の型（第１吸引型）の前記減圧孔を通じ
て減圧吸引して前記成形キャビティー内に保持された前
記熱可塑性樹脂発泡シートを前記第１吸引型の形状に賦
形する第１吸引賦形工程 （３）前記第１吸引賦形工程と同時、又は前記第１吸引
賦形工程の後に、他方の型（第２吸引型）の前記減圧孔
を通じて減圧吸引し、熱可塑性樹脂発泡成形体を形成す
る第２吸引賦形工程 （４）冷却後に前記熱可塑性樹脂発泡成形体を取り出す
脱型工程 - 【請求項７】 前記（１）加熱工程に次いで、 （５）前記熱可塑性発泡樹脂シートの両面側に圧力差を
形成して軟化された前記熱可塑性発泡樹脂シートを低圧
側に膨出させる膨張工程を設けると共に前記第１吸引賦
形工程を、（２’）前記雌型と前記雄型とを前記熱可塑
性発泡樹脂シートに関してそれぞれ反対側に雄型が前記
低圧側となるように配置し、軟化された前記熱可塑性発
泡樹脂シートに膨出した側から前記雄型を当接させつつ
移動させて前記雌型と嵌合して成形キャビティーを形成
させ、前記雄型と雌型の一方の型（第１吸引型）の前記
減圧孔を通じて減圧吸引して前記成形キャビティー内に
保持された前記熱可塑性樹脂発泡シートを前記第１吸引
型の形状に賦形する第１吸引賦形工程としたものである
請求項６に記載の熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000129382A JP4456722B2 (ja) | 2000-04-28 | 2000-04-28 | 熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法 |
| DE10120503A DE10120503A1 (de) | 2000-04-28 | 2001-04-26 | Geschäumter thermoplastischer Harzformartikel und Verfahren zu dessen Herstellung |
| US09/843,780 US6685875B2 (en) | 2000-04-28 | 2001-04-30 | Foamed thermoplastic resin molding and process for producing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000129382A JP4456722B2 (ja) | 2000-04-28 | 2000-04-28 | 熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001310380A true JP2001310380A (ja) | 2001-11-06 |
| JP4456722B2 JP4456722B2 (ja) | 2010-04-28 |
Family
ID=18638670
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000129382A Expired - Lifetime JP4456722B2 (ja) | 2000-04-28 | 2000-04-28 | 熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6685875B2 (ja) |
| JP (1) | JP4456722B2 (ja) |
| DE (1) | DE10120503A1 (ja) |
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| JP2018034352A (ja) * | 2016-08-30 | 2018-03-08 | キョーラク株式会社 | 発泡成形体の製造方法 |
| WO2018062033A1 (ja) | 2016-09-30 | 2018-04-05 | キョーラク株式会社 | 発泡成形体の製造方法 |
| KR20190066010A (ko) | 2016-09-30 | 2019-06-12 | 교라꾸 가부시끼가이샤 | 발포성형체의 제조방법 |
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| WO2011129709A2 (en) * | 2010-04-12 | 2011-10-20 | Tarvis Technology Limited | Cup, cup forming apparatus and related methods |
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| GB2576885B (en) * | 2018-09-04 | 2020-09-16 | Bockatech Ltd | Method of forming an article |
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