JPS59176028A - 発泡体の充填された熱可塑性樹脂成形品の製造法 - Google Patents
発泡体の充填された熱可塑性樹脂成形品の製造法Info
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- JPS59176028A JPS59176028A JP5021283A JP5021283A JPS59176028A JP S59176028 A JPS59176028 A JP S59176028A JP 5021283 A JP5021283 A JP 5021283A JP 5021283 A JP5021283 A JP 5021283A JP S59176028 A JPS59176028 A JP S59176028A
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- thermoplastic resin
- mold
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、断熱もしくは軽量化を目的とする、発泡体が
充填された熱可塑性樹脂成形品の製造法に関する。
充填された熱可塑性樹脂成形品の製造法に関する。
断熱もしくは軽量化を目的とする、発泡体が充填された
熱可塑性樹脂成形品の製造法としては、（１）射出成形
によυ内、外殻を別々に成形し、また内部に充填する所
要形状の発泡体を別に成形し、そして核内、外殻間に該
成形発泡体を挿入したのち、核内、外殻を接着剤による
接着、誘導加熱溶着、摺動摩擦による溶着、ポットメル
トにょる溶着等により溶着もしくは接着させることによ
る製造法、（２）成形発泡体を挿入しなかった以外は上
記（１）の方法と同様にして得られる２重壁成形品、又
は吹込成形により得られる！重壁成形品に、発泡樹脂注
入口と空気抜き孔とを設け、壁間中空部にウレタンを注
入発泡させることによる製造法、および（３）発泡剤を
含まない溶融熱可塑性樹脂を、最初に金型内に約半量前
後射出注入したのち、発泡剤を含む溶融熱可塑性樹脂を
射出注入するサンドインチ成形法による製造法がある。
熱可塑性樹脂成形品の製造法としては、（１）射出成形
によυ内、外殻を別々に成形し、また内部に充填する所
要形状の発泡体を別に成形し、そして核内、外殻間に該
成形発泡体を挿入したのち、核内、外殻を接着剤による
接着、誘導加熱溶着、摺動摩擦による溶着、ポットメル
トにょる溶着等により溶着もしくは接着させることによ
る製造法、（２）成形発泡体を挿入しなかった以外は上
記（１）の方法と同様にして得られる２重壁成形品、又
は吹込成形により得られる！重壁成形品に、発泡樹脂注
入口と空気抜き孔とを設け、壁間中空部にウレタンを注
入発泡させることによる製造法、および（３）発泡剤を
含まない溶融熱可塑性樹脂を、最初に金型内に約半量前
後射出注入したのち、発泡剤を含む溶融熱可塑性樹脂を
射出注入するサンドインチ成形法による製造法がある。
しかしながら（１）の方法では、溶着又は接着という煩
わしく、壕だ外観を損ない易く且不確７実性を伴う２次
加工工程を要する欠点がある。（２）の方法では前記（
１）の欠点に加えてウレタン注入口および空気抜き孔を
埋める工程を必要とし、またこれらの痕跡が外観を損う
という欠点かある。また（３）の方法では外殻スキン層
となる、発泡剤を含まない樹脂を可塑化するシリンダー
及びコアの発泡剤含有樹脂を可塑化するシリンダーの２
本のシリンダーを備えた特殊な成形機を必要とし、また
発泡倍率もそれほど冒くできないという欠点がある。
わしく、壕だ外観を損ない易く且不確７実性を伴う２次
加工工程を要する欠点がある。（２）の方法では前記（
１）の欠点に加えてウレタン注入口および空気抜き孔を
埋める工程を必要とし、またこれらの痕跡が外観を損う
という欠点かある。また（３）の方法では外殻スキン層
となる、発泡剤を含まない樹脂を可塑化するシリンダー
及びコアの発泡剤含有樹脂を可塑化するシリンダーの２
本のシリンダーを備えた特殊な成形機を必要とし、また
発泡倍率もそれほど冒くできないという欠点がある。
本発明者等は、溶着、接着等の２次加工を要せず、又外
部に孔７ｉ：埋めた痕跡がなく、断熱性の優れた、肉厚
軽量の成形品を特殊な成形機を使用することなしで製造
することを目的として、種々工夫倹約の結果、成形品の
殻の約半分及び内部に充填される発泡体を別個に成形し
、これらを金型に挿入し、その後その金型の残存隙間部
分に樹脂を射出注入することにより本発明の目的を達成
することに成功した。
部に孔７ｉ：埋めた痕跡がなく、断熱性の優れた、肉厚
軽量の成形品を特殊な成形機を使用することなしで製造
することを目的として、種々工夫倹約の結果、成形品の
殻の約半分及び内部に充填される発泡体を別個に成形し
、これらを金型に挿入し、その後その金型の残存隙間部
分に樹脂を射出注入することにより本発明の目的を達成
することに成功した。
本発明の、発泡体の充填された熱可塑性樹脂成形品の製
造法は、該成形品の殻をその内部から発泡体を取シ出し
得るように適尚に２分割した形状の該殻の片方を熱可塑
性樹脂で成形し、一方、所要形状の発泡体を成形し、所
要形状の成形品を成形し得る金型に上記で成形した殻の
片方及び発泡体全所要の組合せで挿入し、型締めし、そ
の後その金型の残存隙間部分に熱可塑性樹脂溶融物を射
出注入することを特徴とする。
造法は、該成形品の殻をその内部から発泡体を取シ出し
得るように適尚に２分割した形状の該殻の片方を熱可塑
性樹脂で成形し、一方、所要形状の発泡体を成形し、所
要形状の成形品を成形し得る金型に上記で成形した殻の
片方及び発泡体全所要の組合せで挿入し、型締めし、そ
の後その金型の残存隙間部分に熱可塑性樹脂溶融物を射
出注入することを特徴とする。
本発明の一実施態様においては、所要形状の成形品を成
形し得る金型に熱可塑性樹脂溶融物を射出注入する際に
、その注入口付近において注入樹脂溶融物が発泡体と直
接には接触しないようにすることを特徴とする。
形し得る金型に熱可塑性樹脂溶融物を射出注入する際に
、その注入口付近において注入樹脂溶融物が発泡体と直
接には接触しないようにすることを特徴とする。
本発明において使用する熱可塑性樹脂は射出成形が可能
であるならばいづれの熱可塑性樹脂でもよいが、比較的
低い温度で成形できる点で特にポリプロピレン、ポリス
チレン、ポリスチレンあるいはＡＢＳ樹脂等が好ましい
。
であるならばいづれの熱可塑性樹脂でもよいが、比較的
低い温度で成形できる点で特にポリプロピレン、ポリス
チレン、ポリスチレンあるいはＡＢＳ樹脂等が好ましい
。
本発明において、前もって成形しておく２分割した形状
の殻の片方を成形するのに用いる熱可塑性樹脂と最後に
射出注入する熱可塑性樹脂とは必ずしも同質である必要
はないが、同質であることが好ましく、又それらは同一
の、または異なる色の着色剤を含有することもできる。
の殻の片方を成形するのに用いる熱可塑性樹脂と最後に
射出注入する熱可塑性樹脂とは必ずしも同質である必要
はないが、同質であることが好ましく、又それらは同一
の、または異なる色の着色剤を含有することもできる。
本発明において使用する発泡体はウレタン発泡体、フェ
ノール樹脂発泡体等の熱硬化性樹脂発泡体や、発泡ポリ
スチレン、発泡ポリエチレン等の熱可塑性樹脂発泡体等
、独立気泡の発泡体であればいづれでもよく、また天然
発泡体であるコルクも使用できる。これらの発泡体は成
形品の殻内部の所要形状となるように、型により、ある
いは単純な形状の場合は切削加工により予め成形してお
く。
ノール樹脂発泡体等の熱硬化性樹脂発泡体や、発泡ポリ
スチレン、発泡ポリエチレン等の熱可塑性樹脂発泡体等
、独立気泡の発泡体であればいづれでもよく、また天然
発泡体であるコルクも使用できる。これらの発泡体は成
形品の殻内部の所要形状となるように、型により、ある
いは単純な形状の場合は切削加工により予め成形してお
く。
本発明を図面を参照して具体的に説明する。
第１図は本発明の製造法で得られる、発泡体の充填され
た保温弁当箱の断面図であυ、１は成形品の殻をその内
部から発泡体を取シ出し得るように適当に２分割した形
状の、熱可塑性樹脂製膜の片方であり、２は所要形状の
発泡体であり、３は最後に金型の残存隙間部分に熱可塑
性樹脂溶融物を射出注入することによって成形された殻
、即ち上記２分割した形状の殻の残シの片方である。
た保温弁当箱の断面図であυ、１は成形品の殻をその内
部から発泡体を取シ出し得るように適当に２分割した形
状の、熱可塑性樹脂製膜の片方であり、２は所要形状の
発泡体であり、３は最後に金型の残存隙間部分に熱可塑
性樹脂溶融物を射出注入することによって成形された殻
、即ち上記２分割した形状の殻の残シの片方である。
第１図に示すような成形品は、不発明に従って、上記２
分割した形状の殻の片方１及び所要形状の発泡体２を従
来公知の方法に従って成形し、第２図に示すような所要
形状の成形品を成形し得る金型４に上記で成形した殻の
片方１及び発泡体２を所要の組合せで（即ち１内に２を
完全に挿入した状態で）挿入し、型締めし、その後その
金型の残存隙間部分（第１図の３に相当する部分）に熱
可塑性樹脂溶融物を射出注入することによって製造され
る。
分割した形状の殻の片方１及び所要形状の発泡体２を従
来公知の方法に従って成形し、第２図に示すような所要
形状の成形品を成形し得る金型４に上記で成形した殻の
片方１及び発泡体２を所要の組合せで（即ち１内に２を
完全に挿入した状態で）挿入し、型締めし、その後その
金型の残存隙間部分（第１図の３に相当する部分）に熱
可塑性樹脂溶融物を射出注入することによって製造され
る。
同、発泡体２が熱可塑性樹脂発泡体である場合、射出注
入時にその射出注入される樹脂により樹脂注入口対面部
の発泡体（２）が溶融もしくは軟化し、それで射出圧に
抗し得す、発泡体内の空気が圧縮され、内圧が高くなシ
、その結果として成形終了後、この内圧によシ成形品の
一部に膨らみを生ずることがある。この射出成形後の局
部的な膨らみの発生を防止するためには、樹脂注入口付
近において注入樹脂溶融物か発泡体と直接には接触しな
いようにすることが望ましい。溶融樹脂を樹脂注入口の
対面で発泡体と直接には接触せしめない方法として次の
λ方法がある。
入時にその射出注入される樹脂により樹脂注入口対面部
の発泡体（２）が溶融もしくは軟化し、それで射出圧に
抗し得す、発泡体内の空気が圧縮され、内圧が高くなシ
、その結果として成形終了後、この内圧によシ成形品の
一部に膨らみを生ずることがある。この射出成形後の局
部的な膨らみの発生を防止するためには、樹脂注入口付
近において注入樹脂溶融物か発泡体と直接には接触しな
いようにすることが望ましい。溶融樹脂を樹脂注入口の
対面で発泡体と直接には接触せしめない方法として次の
λ方法がある。
一つは、射出注入される樹脂により溶融することのない
シートを樹脂注入口と発泡体との間に介在せしめる方法
である。このシートとじては金属板、厚紙、熱硬化性値
脂シートは勿論、熱可塑性樹脂シートでもシートが完全
に軟化してしまうことのない十分な厚さのものであれば
使用し得る。
シートを樹脂注入口と発泡体との間に介在せしめる方法
である。このシートとじては金属板、厚紙、熱硬化性値
脂シートは勿論、熱可塑性樹脂シートでもシートが完全
に軟化してしまうことのない十分な厚さのものであれば
使用し得る。
シートの大きさは、大きいほどよく、樹脂注入口との間
に介在せしめるには、シートを粘着剤等で発泡体表面に
固定すればよい。
に介在せしめるには、シートを粘着剤等で発泡体表面に
固定すればよい。
前記のようにシートを発泡体と樹脂注入口との間に介在
せしめるときには、溶融樹脂は直接には発泡体と接触し
ないので、発泡体の材質が、射出注入樹脂の温度よシ低
い溶融温度の熱可塑性樹脂であっても発泡体は溶融せず
、また発泡体はかなシ広い表面積で射出圧を受けるので
圧力が分散され、発泡体内の空気の局部的な圧縮がなく
、且単位面積当シの圧力自体が低い。したがって成形後
に内圧ＩＣよる変形が出たとしても、全体的で、しかも
小さいので外観を損うことがない。
せしめるときには、溶融樹脂は直接には発泡体と接触し
ないので、発泡体の材質が、射出注入樹脂の温度よシ低
い溶融温度の熱可塑性樹脂であっても発泡体は溶融せず
、また発泡体はかなシ広い表面積で射出圧を受けるので
圧力が分散され、発泡体内の空気の局部的な圧縮がなく
、且単位面積当シの圧力自体が低い。したがって成形後
に内圧ＩＣよる変形が出たとしても、全体的で、しかも
小さいので外観を損うことがない。
他の一つは、発泡体を充填する目的が断熱ではなく、リ
プ等における１ひけ１の防止の場合にとれる方法で、肉
厚のリプの内部に発泡体を挿入し、樹脂注入口の位置を
発泡体のない部分に設けて射出注入する方法である。こ
の場合、溶融樹脂は発泡体の上を高速で流れるため発泡
体に加わる圧力が低く、発泡体の圧ｉ変化が小さく、シ
たがって成形後にも発泡体内圧による変形が出ない。
プ等における１ひけ１の防止の場合にとれる方法で、肉
厚のリプの内部に発泡体を挿入し、樹脂注入口の位置を
発泡体のない部分に設けて射出注入する方法である。こ
の場合、溶融樹脂は発泡体の上を高速で流れるため発泡
体に加わる圧力が低く、発泡体の圧ｉ変化が小さく、シ
たがって成形後にも発泡体内圧による変形が出ない。
本発明の製造法によって得られる、発泡体の充填された
熱可塑性樹脂成形品は、発泡体の注入孔、空気抜き孔が
なく、且完全に一体の成形品となっているので、内部に
水分の侵入することがなく、断熱効果がすぐれている。
熱可塑性樹脂成形品は、発泡体の注入孔、空気抜き孔が
なく、且完全に一体の成形品となっているので、内部に
水分の侵入することがなく、断熱効果がすぐれている。
また断熱を目的としない場合でも、肉厚、軽量で、しか
も通常の射出成形でおきる１ひけ１のない、豪華な成形
品が容易に得られる。
も通常の射出成形でおきる１ひけ１のない、豪華な成形
品が容易に得られる。
実施例／
第１図に示す２分割した形状の殻の片方１を所要形状の
金型を用いてポリプロピレンで成形し、またこのポリプ
ロピレン成形品を型の一部として利用して独立気泡の硬
質ウレタン発泡体２を成形した。
金型を用いてポリプロピレンで成形し、またこのポリプ
ロピレン成形品を型の一部として利用して独立気泡の硬
質ウレタン発泡体２を成形した。
次に最終製品の形状の、第２図に示す断面のキャビティ
を有する金型に、上記ポリプロピレン成形品１およびウ
レタン発泡体２を挿入し、型締め後、溶融ポリプロピレ
ンを第１図の３に相当する部分に射出注入して保温弁当
箱を成形した。
を有する金型に、上記ポリプロピレン成形品１およびウ
レタン発泡体２を挿入し、型締め後、溶融ポリプロピレ
ンを第１図の３に相当する部分に射出注入して保温弁当
箱を成形した。
ウレタン注入孔、空気抜き孔の痕跡のない、保温効果の
すぐれた弁当箱が得られた。
すぐれた弁当箱が得られた。
実施例λ
発泡体２としてポリスチレン発泡体であって、該発泡体
の底面（即ち第１図で殻３と接触する面）に、底面全面
を蔽う肉厚／ｒｒｒＩｎのポリプロピレンクートを粘着
させたものを用いた以外は実施例／と同様にして弁当箱
を製造した。
の底面（即ち第１図で殻３と接触する面）に、底面全面
を蔽う肉厚／ｒｒｒＩｎのポリプロピレンクートを粘着
させたものを用いた以外は実施例／と同様にして弁当箱
を製造した。
発泡ポリスチレンが充填され友保温効果の良い保温弁当
箱が得られた。
箱が得られた。
実施例３
この実施例は第３図に示す斜視図及び第≠図に示す第３
図のＡ−Ａ線断面図の、通常の成形では１ひけ１が顕著
に出る厚い中仕切シの多数ある仕出用弁当箱の製造例で
ある。第≠図に示す２分割した形状の殻の片方１を所要
形状の金型を用いてポリプロピレンで成形し、別に、リ
プおよび側壁肉厚部のみで底面のないポリプロピレン発
泡体２を成形し、そして最終製品の形状の、第５図に示
す断面を有する金型に成形品１および発泡体２を挿入し
、型締めの後、ポリプロピレンを溶融、射出注入して、
厚肉の中仕切りの多い仕出用弁当箱全製造した。その弁
当箱には１ひけ１その他の欠陥は認められなかった。同
第Ｖ図の３の部分が金型内で新たに成形された部分であ
る。
図のＡ−Ａ線断面図の、通常の成形では１ひけ１が顕著
に出る厚い中仕切シの多数ある仕出用弁当箱の製造例で
ある。第≠図に示す２分割した形状の殻の片方１を所要
形状の金型を用いてポリプロピレンで成形し、別に、リ
プおよび側壁肉厚部のみで底面のないポリプロピレン発
泡体２を成形し、そして最終製品の形状の、第５図に示
す断面を有する金型に成形品１および発泡体２を挿入し
、型締めの後、ポリプロピレンを溶融、射出注入して、
厚肉の中仕切りの多い仕出用弁当箱全製造した。その弁
当箱には１ひけ１その他の欠陥は認められなかった。同
第Ｖ図の３の部分が金型内で新たに成形された部分であ
る。
第１図は本発明の製造法で得られる、発泡体の充填され
た保温弁当箱の断面図、第２図は第７図の製品をＭ造す
るのに用いられる金型の断面図、第３図は中仕切シの多
数ある仕出用弁当箱の斜視図、第≠図は第３図のＡ−Ａ
線での断面図、第５図は第３図及び第グ図の製品を製造
するのに用いられる金型の断面図である。 図中、１は！分割した形状の殻の片方、２は発泡体、３
は殻の残ｐの片方、４は金型である。 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図
た保温弁当箱の断面図、第２図は第７図の製品をＭ造す
るのに用いられる金型の断面図、第３図は中仕切シの多
数ある仕出用弁当箱の斜視図、第≠図は第３図のＡ−Ａ
線での断面図、第５図は第３図及び第グ図の製品を製造
するのに用いられる金型の断面図である。 図中、１は！分割した形状の殻の片方、２は発泡体、３
は殻の残ｐの片方、４は金型である。 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図
Claims (2)
- （１）発泡体の充填された熱可塑性樹脂成形品の製造法
において、該成形品の殻をその内部から発泡体を取り出
し得るように適当に！分割した形状の該殻の片方を熱可
塑性樹脂で成形し、一方、所要形状の発泡体を成形し、
所要形状の成形品を成形し得る金型に上記で成形した殻
の片方及′び発泡体を所要の組合せで挿入し、型締めし
、その後その金型の残存隙間部分に熱可塑性樹脂溶融物
を射出注入することを特徴とする製造法。 - （２）所要形状の成形品を成形し得る金型に熱可塑性樹
脂溶融物を射出注入する際に、その注入口付近において
注入樹脂溶融物が発泡体と直接には接触しないようにす
る、特許請求の範囲第（１）項記載の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5021283A JPS59176028A (ja) | 1983-03-25 | 1983-03-25 | 発泡体の充填された熱可塑性樹脂成形品の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5021283A JPS59176028A (ja) | 1983-03-25 | 1983-03-25 | 発泡体の充填された熱可塑性樹脂成形品の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59176028A true JPS59176028A (ja) | 1984-10-05 |
Family
ID=12852782
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5021283A Pending JPS59176028A (ja) | 1983-03-25 | 1983-03-25 | 発泡体の充填された熱可塑性樹脂成形品の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59176028A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02147218A (ja) * | 1988-11-29 | 1990-06-06 | Jsp Corp | 複合発泡体の製造方法 |
| US5514315A (en) * | 1994-07-29 | 1996-05-07 | Watkins Manufacturing Corporation | Polypropylene spa shell manufacturing method |
| US5665284A (en) * | 1995-04-26 | 1997-09-09 | Ronald D. Erwin | Process for manufacturing foam-filled extruded products |
-
1983
- 1983-03-25 JP JP5021283A patent/JPS59176028A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02147218A (ja) * | 1988-11-29 | 1990-06-06 | Jsp Corp | 複合発泡体の製造方法 |
| US5514315A (en) * | 1994-07-29 | 1996-05-07 | Watkins Manufacturing Corporation | Polypropylene spa shell manufacturing method |
| US5665284A (en) * | 1995-04-26 | 1997-09-09 | Ronald D. Erwin | Process for manufacturing foam-filled extruded products |
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