JPH01259936A - 積層成形体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡体の一方の面に表
皮材を貼り合わせた複合材と、前記発泡体の他方面に配
置されるポリオレフィン系樹脂基材層とを一体成形した
、車両用内装成形品などの８１層成形体およびその製造
方法に関する。

［従来の技術］ 従来この種の積層成形体としては次のものが知られてい
る。

■第１従来例 特開昭５４−１０３６７号公報に示されるように、予め
所望形状に成形された基材層を金型の雄型にセットし、
その基材層の表面に有機溶剤で分散した接着剤をスプレ
ー等によって塗布し、そこに、ポリオレフィン系樹脂発
泡体に表皮材をラミネートした高温加熱状態の複合材を
載置し、雌型と複合材との空間、および、複合材と基材
層との空間それぞれの空気を真空吸引により除去して雌
型と複合材、および、複合材と基材層それぞれを密着さ
せ、しかる後、複合材の表皮材側から圧縮空気を供給し
て複合材を基材層側に圧縮して加圧し、所望形状の車両
用内装成形品を得る。

■第２従来例 特開昭５４−１５８４７１号公報に示されるように、発
泡体シートの一方の表面に表皮材としてのレザーシート
を接着するとともに、他方の面に基材層（芯材）を接着
して積層体を得、その積層体を加熱軟化した状態で成形
型で加圧成形して所望形状の車両用内装成形品を得る。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、上記第１および第２従来例では、それぞ
れ次の欠点があった。

（ｉ）第１従来例の欠点 基材層を予め所望形状に成形しておかなければならない
うえに、その基材層の表面に接着剤を塗布しなければな
らず、工程が多くなって生産性が低下する欠点があった
。

また、接着剤を分散するために有機溶剤が必要であり、
作業環境が悪化するとともに、その引火性のために火災
の虞があり、更に、コストが高くなる欠点があった。

（ｉｉ）第２従来例の欠点 基材層を加熱軟化するために、基材層を高温で加熱しな
ければならず、その加熱状態で発泡体シートに圧力が加
えられ、発泡体シートの基材層と接着されている側が高
温になり、気泡が膨張しながら変形して破壊されるとと
もに、その破壊が表皮材側の気泡にまで波及し、表皮材
側に凹凸を発生し、不良品を発生しやすくて製品歩留り
が低い欠点があった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであっ
て、発泡体に表皮材が貼り合わせた複合材と基材層とを
一体成形した積層成形体を容易に製造することができ、
しかも、成形時に発泡体の気泡が破壊されないようにし
た積層成形体およびその製造方法を提供することを目的
とする。

［課題を解決するための手段］ 本発明は、このような課題を解決するために次のような
手段を採用するものである。

すなわち、本発明に係る積層成形体は、ゲル分率が３０
％〜９０％で見掛密度が０．０２５〜０．２０　ｇ　／
ｃｃである架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体に表皮材を
貼り合せた複合材と、この複合材の発泡体側に配置され
、該発泡体のＤＳＣ（示差走査熱量計）の吸熱ピーク温
度（ＴｍＦ）に対して（ＴｍＦ−６０’Ｃ）　〜（Ｔ　
ｍ　Ｆ　＋６０’Ｃ）の範囲に吸熱ピークを有し、１９
０℃でのメルトインデックスが１．０　ｇ／１０分以上
であるポリオレフィン系樹脂基材層とを、ホントスタン
ピングモールド法により一体成形して成るものである。

本発明において使用されるポリオレフィン系樹脂発泡体
の材料としては、エチレンが０．５〜３５％、ランダム
またはブロックあるいはランダム−ブロック状に共重合
されたポリプロピレン樹脂を用いるのが好ましいが、密
度０．８９７〜０．９５５ｇ／ｃｃのメルトインデック
ス（ＭＩ）０．５〜５０のポリエチレン樹脂や、エチレ
ンとα・オレフィンの共重合ポリエチレン樹脂とか、エ
チレンと酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル
等の七ツマ−が共重合されたポリエチレン樹脂、更には
、前述のようなポリプロピレン樹脂とポリエチレン樹脂
、または、共重合されたポリエチレン樹脂の混和物から
成る発泡体などが適用できる。

また、上述の樹脂に、発泡体に悪影響を与えない範囲で
更に他の樹脂を混合しても良い０例えば、低密度、中密
度あるいは高密度ポリエチレン、α−オレフィンを共重
合したポリエチレン系共重合体、または、エチレンを主
成分とする酢酸ビニルもしくはアクリル酸エステルとの
共重合体を混合しても良い。

本発明に用いる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体のゲル
分率は３０〜９０％、好ましくは４０％〜６０％である
。ゲル分率が３０％未満では、成形時の熱および圧力に
より気泡破壊が発生し、表皮材側に凹凸を生じ、一方、
ゲル分率が９０％を越えると、成形が著しく困難になる
。

なお、上記架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体のゲル分率
とは、次のようにして測定した値をいう。

まず、発泡体を約１−角に切断し、０．１ｇ程度を採取
し、これを試料として精秤し、その重量をＡ（ｇ）とす
る。

この試料を１３０℃の温度で３時間テトラリン中で加熱
した後に冷却し、さらにアセトンで洗浄した後に水洗し
て溶出骨を除去した後に乾燥する。

この乾燥後の試料を精秤し、その重量をＢ　（ｇ）とす
る。

ゲル分率（％）は次式で算出する。

ゲル分率（％）　−Ｂ／ＡＸ　１００ 本発明に用いる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の見掛
は密度は０．０２５〜０．２０ｇ／ｃｃ、好ましくは０
．０５０〜０．１０　ｇ　／　ｃｃである。　０．０２
５　ｇ／ｃｃ未満では、成形品の強度が弱くなり、ｍ１
Ｉｉな形状の成形が困難になる。また、０．２０ｇ／ｃ
ｃを越えると、発泡体のクツション性が低下して、例え
ば、車両用内装成形品などに要求される特性を満足でき
なくなる。

本発明に用いるポリオレフィン系樹脂発泡体としては、
熱分解型発泡剤を用いたものでも、押出機内に液体とポ
リオレフィン系樹脂とを混練し、その液体のガス化によ
り得られたいわゆる押出発泡と称する方法で製造された
ものでも良く、公知の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体
を製造する方法であれば、いかなる方法を用いても良い
。そして、平均発泡倍率が５〜４０倍のものが好適に使
用される。

特に好ましい方法としては、ポリオレフィン樹脂、発泡
剤、架橋促進剤からなる混合物を電離放射線で架橋し、
しかるのちに発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させ
る方法、あるいは、ポリオレフィン樹脂、発泡剤、有機
過酸化物、架橋促進剤、場合によっては架橋調節剤から
なる混合物を有機過酸化物および発泡剤の分解温度以上
に加熱して架橋と発泡を行わせる方法などが挙げられる
。

これらの方法はエンドレスな連続シート状発泡体を製造
する場合に好適である。

発泡剤としては、常温で液体または固体の化合物でポリ
オレフィン樹脂の溶融点以上に加熱されたときに分解ま
たは気化する化合物でシート化や架橋反応を実質的に妨
害しない限り任意のものが使用できるが、分解温度が１
８０〜２４０℃の範囲のものが好ましい、その具体的な
例としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸
金属塩、ジニトロソペンタメチレンテトラミンなどがあ
る。

これらの発泡剤は、ポリプロピレン樹脂に対して０．１
〜４０重量％の範囲で使用され、それぞれの種類や発泡
倍率によって任意に混合量を変えることができる。

架橋反応に有機過酸化物を泪いる場合は、分解点が、本
発明で用いるポリオレフィン樹脂の流動開始温度以上の
もので分解半減期が１分間の場合の分解温度が約１２０
℃以上のものが好ましく、特に好ましくは１５０℃以上
のものである。その具体的な例としては、メチルエチル
ケトンパーオキシド（１８２℃）、ｔ−プチルパーオキ
シイソブロビルカーボネー）　（１５３℃）、ジクミル
パーオキシド（１７１℃）などがある、これらの有機過
酸化物はポリオレフィン樹脂に対して０．０１〜１０重
量％、好ましくは０．０５〜５重量％使用される。

架橋促進剤の代表的な例としては、ジビニルベンゼン、
ジアリルベンゼン、ジビニルナフタレンなどがあり、そ
の好ましい添加量は、ポリオレフィン樹脂に対して０．
１〜３０重量％、より好ましくは０．３〜２０重量％で
ある。

ポリオレフィン樹脂と発泡、剤や架橋促進剤、有機過酸
化物の混合は、従来公知の混合方法によって行うことが
できる０例えば、ヘンシェルミキサによる混合、パンバ
リミキサによる混合、ミキシングロールによる混合、混
練押出機による混合方法などがある。特に樹脂が粉末状
の場合は、ヘンシェルミキサによる粉末混合が便利であ
る。粉末混合は通常室温から樹脂の軟化温度の間で行わ
れ、溶融混合は、通常、樹脂の熔融温度から１９５℃の
範囲で行われる。

連続シート状の発泡体を製造する場合は、発泡剤の分解
温度以下で押出成形によりシート状に成形しておくこと
が望ましい。

均一に混合または混練成形された発泡組成物の架橋と発
泡は有機過酸化物による場合は１３０〜３００℃好まし
くは１５０〜２６０’Ｃの温度範囲で常圧または加圧下
に加熱して行うことができる。架橋と発泡剤の分解が加
熱時にほとんど同時におこる場合は加圧密閉できる金型
の中で架橋と発泡に必要な時間だけ加熱し、除圧と同時
に発泡させる方法が用いられる。粉末混合物をそのまま
発泡させる場合にはこの方法がきわめて有効である。ま
た、加熱架橋条件で発泡剤が分解しない場合には、架橋
を行ったあと発泡剤の分解温度以上で常圧または加圧下
に加熱して発泡させる方法が用いられる。

特に気泡が微細な発泡体を得るためには加圧下に発泡さ
せる方法が好ましい、架橋や発泡に必要な加熱時間は組
成加熱温度、被発泡物の厚さなどによって異なるが、通
常は１〜３０分である。

発泡性組成物を電離性放射線を照射することによって架
橋する場合、電離性放射線としては、電子線加速器から
の電子線Ｃｏ６０その他の放射性同位元素からのα、β
、Ｔ線が好ましいが、Ｘ線や紫外線を用いても良い。こ
れらの放射線照射量は架橋促進剤の種類、目的とする架
橋の割合によって異なるが、一般に０．１〜３０Ｍｒａ
ｄ　、好ましくは０．５〜２０Ｍｒａｄである。

このようにして放射線架橋された樹脂の発泡は、ポリプ
ロピレン樹脂の溶融温度、好ましくは１９０℃以上の温
度に加熱する方法であれば、常圧、加圧、いずれの条件
下でも良く、加熱源や加熱媒体についても未発泡成形物
の形状や発泡時の圧力状、熊に応じて任意のものが使用
できることは前述の場合と同様である。

本発明のポリオレフィン系樹脂発泡体に貼り合わせる表
皮材としては、天然、人造の繊維を用いた布帛状物、ポ
リ塩化ビニル樹脂からなるシート、熱可塑性エラストマ
ーシート、レザー等の公知のものを用いることができる
。

本発明に用いる基材層用樹脂は、上述した発泡体と同様
のポリオレフィン系樹脂である。架橋ポリオレフィン系
樹脂発泡体に対して、例えば、ポリアミド、ポリブナレ
ンテレフタレート系樹脂などのように融点が相当高い樹
脂を基材層用として用いると、基材層の溶融温度が高く
なるから、その温度によって加圧成形時に架橋ポリオレ
フィン系樹脂発泡体の気泡が破壊されるという不都合を
生しる。

本発明において、基材層として使用されるポリオレフィ
ン系樹脂としては、ポリプロピレン樹脂、または、プロ
ピレンとα−オレフィンがランダム、ランダム／ブロッ
ク、ブロック状に共重合されたポリプロピレン樹脂、ポ
リエチレン樹脂またはエチレンとα−オレフィンとの共
重合樹脂、酢酸ビニルやアクリル酸エステルとの共重合
樹脂およびこれらが任意に混合された樹脂などが適用で
きる。

さらに、基材Ｍ樹脂にタルク、炭酸カルシューム等の無
機化合物を基材層樹脂としての特性を損なわない範囲で
添加してもよい、ポリオレフィン系以外の樹脂の添加に
ついても特に限定しない、基材樹脂に対する着色剤、安
定剤等の公知物質を添加することについても限定しない
。

また、ポリオレフィン系樹脂発泡体とポリオレフィン系
樹脂基材層の組合せとしては、ポリプロピレン樹脂発泡
体とポリプロピレン樹脂基材層の場合が好ましいが、ポ
リエチレン系樹脂発泡体とポリエチレン樹脂基材層でも
良く、また、ポリプロピレン樹脂発泡体とポリエチレン
樹脂基材層、あるいはポリエチレン樹脂発泡体とポリプ
ロピレン樹脂基材層のように異質のものを組合せても良
い。

基材層用のポリオレフィン系樹脂は、前記架橋ポリオレ
フィン系樹脂発泡体のＤＳＣ（示差走査熱量計）の吸熱
ピーク温度ＴｍＦに対して、（ＴｍＦ−６０℃）　〜ｒ
ａｍ　Ｆ　＋６０℃）より好ましくは、 （ＴｍＦ−３５℃）　〜（ＴｍＦ＋３５℃）の範囲であ
り、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の吸熱ピーク温度
ＴｍＦに近い吸熱ピークをもつ樹脂を使用するのが好ま
しい。

ここで、ＤＳＣ（示差走査熱量計）による吸熱ピーク温
度は、試料０．１ｍｇ、昇温温度５０℃／分、降温温度
５０℃／分で測定された試料の吸熱ピークの中から、最
も高い吸熱ピークとなるときの温度でもって表される。

基材層用のポリオレフィン系樹脂が、架橋ポリオレフィ
ン系樹脂発泡体の吸熱ピーク温度ＴｍＦに対して、（Ｔ
ｍＦ−６０℃）よりも小さい場合は、得られた積層成形
体の耐熱温度が悪くなって実用的でない。

また、（ＴｍＦ＋６０℃）を越えると、成形時に基材層
用のポリオレフィン系樹脂の熔融熱によって、架橋ポリ
オレフィン系樹脂発泡体の気泡が破壊するという不都合
を生じる。

本発明において基材層用のポリオレフィン系樹脂は、１
９０℃でのメルトインデックスが１．ｏｇ／１０分以上
で分易上これよりもメルトインデックスが小さい（流動
性の悪い）ポリオレフィン系樹脂であると、成形時に架
橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の気泡破壊が多くなり積
層成型体の品質が低下する。

ここで、メルトインデックスは、１９０　’Ｃの加熱下
において、４〜５ｇの試料を荷重２．１６ｋｇで加圧し
た際に、ノズルから、１分間に排出される試料の重量を
１０倍した値（ｇ／１０分）で表している（ＡＳＴＭ　
　Ｄ−１２３８参照）。

本発明の積層成形体は、上述の架橋ポリオレフィン系樹
脂発泡体に表皮材を張り合わせた複合材と、この複合材
の発泡体側に配置された上述のポリオレフィン系樹脂基
材層とを、ホットスタンピング法により一体成形して得
られたものである。

ホットスタンピングモールド法とは、金型の一方のプレ
ス面上に溶融状態の基材層用ポリオレフィン系樹脂を、
団子状に点在するように、または、シート状にして分配
供給し、その上に、ポリオレフィン系樹脂発泡体に表皮
材を貼り合わせた所定量の複合材を任意の温度で供給し
、その状態で加圧することにより複合材の発泡体側にポ
リオレフィン系樹脂基材層を一体成形することによって
熱融着する方法である。

本発明に係るＭＩＭ成型体の代表的な用途は車両用内装
成型品であるが、この他、航空機や船舶の内装品、ある
いは室内用の内装品などにも適用することが可能である
。

一方、本発明に係る積層成型体の製造方法は、ゲル分率
が３０％〜９０％で見掛密度が０．０２５〜０．２０ｇ
　／ｃｃである架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体に表皮
材を貼り合せた複合材を、上下一対の成形型の所定位置
に配置し、前記架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体のＤＳ
Ｃ（示差走査熱量計）の吸熱ピーク温度（ＴｍＦ）に対
して（ＴｍＦ−６０℃）〜（ＴｍＦ＋６０’Ｃ）の範囲
に吸熱ピークを有し、１９０℃でのメルトインデックス
が１．０　ｇ／１０分以上であるポリオレフィン系樹脂
を、前記複合材の発泡体側の所定位置に所定量だけ分配
供給したのち、前記成形型を型締めして圧縮成形するも
のである。

複合材は、上下一対の成形型の上型成形面か下型成形面
あるいは、上型と下型の中間位置に配置される。成形型
の温度は任意に適宜選択される。

基材層用のポリオレフィン系樹脂は、メルトインデック
スが１．０　ｇ／１０分以上になるように可塑化された
ものを、成形品の大きさに応じた適宜な量だけ計量され
て、例えば、ノズル等によって成形面に供給される。基
材層用のポリオレフィン系樹脂の成形面への供給量は、
展開率の大きい部分はど供給量が多くなるように、逆に
展開率の小さい部分には少量になるように、その供給量
を調整することが望ましい。

第１図〜第４図は、本発明に係る製造方法の一例を示し
たもので、第１図は、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体
１に表皮材２を貼り合せた複合材３を上下一対の成形型
４，５間の所定位置に配置した状態を示している。第２
図は、発泡体ｌ側の成形面（この例では、下型の成形面
）に、ノズル６によって基材層用の溶融したポリオレフ
ィン系樹脂７を供給している状態を示している。第３図
は加圧成形状態、第４図は加圧成形によって得られた積
層成型体８を示している。

「実施例１ 側１例」２→− エチレンが５重量％共重合されたポリプロピレン樹脂８
０重量％と、ブテンが共重合されたポリエチレン樹脂２
０重量％との混合物１００重量部に、発泡剤としてアト
ジカルボンアミドを５．１０．１５重世部と、架橋促進
剤としてジビニルベンゼンを４重量部、フェノール系酸
化防止剤を０．３重量部を均一に混合した組成物を作成
した。この組成物を押出機で２１１１１のシート厚みに
成形した。このシートに電離性放射線をゲル分率が３０
〜３３％、４７〜５３％、６５〜７２％になるように照
射した後、２３０゛Ｃの塩浴で発泡した。得られた発泡
体に０．４　ｍｍｒｇ−さの軟質塩化ビニールシートを
ポリエステル系の接着剤で貼り合わせて複合材を形成し
た。

この複合材と基材層樹脂とを次の方法で一体成形した。

即ち、直径５０１１＋１で深さがｌ０１１ｍ、　２ｈｍ
、　３０ｍｍ、　４０ｍ＋ｍ、　５０ｍｍである上下一
対成形金型を、圧縮成形機の上部に凸型、下部に凹型を
それぞれ取り付け、金型温度を５０℃にしておき、上部
凸型と下部凹型との間に複合材をセットし、下部凹型の
上に樹脂温度１７０℃１１９０℃におけるメルトインデ
ックス（Ｍｌ）が１１、吸熱ピーク（Ｔｍ）が１４３℃
の溶融した基材層用のポリプロピレン樹脂を置き、ゲー
ジ圧力２００　ｋ　ｇ　７０ｍ”で成形した。

このようにして得られた成形品について１２表面の凹凸
状態と成形品の発泡体破れを評価した結果、第１表に示
すように成形品には気泡破壊などによる凹凸はほとんど
認められず良好であり、また、成形絞り性も実用的に充
分であることが確認された。

なお、以下に示す各表において、成形品の凹凸状態の評
価を示す各記号の意味は次のとおりである。

◎：良好 Ｏ：実用的な範囲にあるが、◎判定品と比べたら、若干
劣るもの ×：実用に供しえないもの ××：×判定品よりもさらに劣るもの また、成形絞り性は、成形品の直径をＨ１深さをＤとし
た場合に、Ｈ／Ｄで定義される。

Ｘ−施旧ＬＬＱｊｌ エチレンが１１重量％ランダム／ブロック状に共重合さ
れたポリプロピレン樹脂（Ｐ　Ｐ　）　７０１１Ｕ！％
。

５０重量％と、ヘキセンが共重合されたポリエチレン樹
脂（ＰＥ）３０重量％、５０重量％との混合物１００重
量部に、発泡剤としてアゾジカルボンアミドを７．５１
看部と、架橋促進剤としてジアリルフタレートを６重量
部と、フェノール系酸化防止剤を０．１５重量部とを均
一に混合した組成物を作成した。この組成物を押出機で
２ＩＩ鯖のシート厚みに成形した。このシートに電離放
射線をゲル分率が６５〜７３％になる様に照射した後、
２３５℃のオイルバスで発泡した。得られた発泡体に０
．４　ｍ＋＊厚さの軟質塩化ビニールシートをポリエス
テル系の接着剤で貼り合わせて複合材とした。

この複合材と基材層樹脂とを次の方法で一体成形した。

即ち、直径５０ＩＩ＋１で深さが１０ｍｍ、　２０＠（
３０冒−、４０ｍｍ、　５（１ｗｍである上下一対成形
金型を、圧縮成形機の上部に凸型、下部に凹型をそれぞ
れ取り付け、金型温度を５０″Ｃにしておき、上部凸型
と下部凹型との間に複合材をセットし、下部凹型の上に
樹脂温度１８６　’Ｃ１１９０℃におけるメルトインデ
ックス（Ｍｌ）２．５、吸熱ビーク（Ｔｍ０５８℃の溶
融した基材層用のポリプロピレン樹脂を置き、ゲージ圧
力２００　ｋ　ｇ　７０ｍ”で成形した。

このようにして得られた成形品について、表面の凹凸状
態と成形品の発泡体破れを評価した結果、第２表に示す
ように成形品には気泡破壊などによる凹凸はほとんど認
められず良好であり、また、成形絞り性も実用的に充分
であることが確認された。

土較皿エニエ 上述の実施例と同様の混合組成物を実施例と同様な方法
でシート状に成形し、ゲル分率が２５〜２８％になるよ
うに電離性放射線を照射した後、実施例と同条件で発泡
した。得られた発泡体に０．４　ｍｍ厚さの軟質塩化ビ
ニルシートをポリエステル系の接着剤で貼り合わせて複
合材とした。

この複合材と、１９０℃におけるメルトインデックス（
Ｍｌ）が０．９、吸熱ピーク（Ｔｍ）が１５９℃の溶融
したポリプロピレン樹脂（樹脂温度２２０℃）とを、実
施例と同様の方法で一体成形した。

止較拠土−ｌ 実施例１〜９と同様の混合組成物を実施例と同様な方法
でシート状に成形し、ゲル分率が２５〜２８％になるよ
うに電離性放射線を照射した後、実施例と同条件で発泡
した。得られた発泡体に０．４　ａｕｗ厚さの軟質塩化
ビニルシートをポリエステル系の接着剤で貼り合わせて
複合材とした。

この複合材と１９０℃におけるメルトインデックス（Ｍ
ｌ）が１．０よりも相当小さく測定不能な値（ちなみに
、２３０℃におけるメルトインデックス（Ｍｌ）が１０
）、吸熱ピーク（Ｔｍ）が２２６℃の溶融したポリブチ
レンテレフタレート樹脂（樹脂温度２４０℃）とを実施
例と同様の方法で一体成形した。

このようにして得られた比較例１〜５の成形品について
、実施例と同様の評価をした結果、第３表に示すように
実用的なものは得られなかった。

［発明の効果］ 以上の説明から明らかなように、本発明によれば、ゲル
分率が３０％〜９０％で見掛密度が０．０２５〜０．２
０　ｇ　／ｃｃである架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体
を使用するとともに、基材層として発泡体と同じポリオ
レフィン系樹脂を使用し、しかも、その基材層用のポリ
オレフィン系樹脂は、発泡体の吸熱ピーク（ＴｍＦ）に
対して、その吸熱ピークが（ＴｍＦ−６０℃）〜（Ｔｍ
Ｆ十６０℃）の範囲にあり、また、１９０　’Ｃでのメ
ルトインデックスが１．０ｇ／１０分以上であるから、
ホットスタンピングモールドの際に、基材層側の溶融樹
脂から伝達される熱、あるいは、溶融樹脂の流れ性不良
のために、発泡体の気泡破れや表皮層に凹凸が生じると
いうことがな（、高品質の積層成型体を得ることができ
る。

また、本発明によれば、ホットスタンピングモールド法
により複合材と基材層とが一体成形されるから、複合材
や基材層を予め成形する必要がなく、工程の簡略化を図
れ生産性を向上できる。

さらに、複合材と基材層との一体成形時に接着材を使用
しないから、コストが安くなるとともに、環境悪化や火
災のおそれもなく、積層成型体を安全に製造することが
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第４図は本発明に係る積層成型体の製造方法の
説明図であり、第１図は複合材が成形型にセットされた
状態、第２図は基材層用の溶融樹脂を供給している状態
、第３図は加圧成形の状態、第４図は成形が完了した状
態をそれぞれ示している。 ｌ・・・架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体２・・・表皮
層　　　　　　　３・・・複合材４・・・上部凸型　　
　　　　５・・・下部凹型６・・・ノズル ７・・・基材層用溶融樹脂（ポリオレフィン系樹脂）８
・・・積層成型体 出願人　東　　し　　株　　式　　会　　社代理人　弁
理士　杉　谷　　　勉 第１ＵＡ 第３図 第２図 第４図

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）ゲル分率が３０％〜９０％で見掛密度が０．０２
   ５〜０．２０ｇ／ｃｃである架橋ポリオレフィン系樹脂
   発泡体に表皮材を貼り合せた複合材と、この複合材の発
   泡体側に配置され、該発泡体のＤＳＣ（示差走査熱量計
   ）の吸熱ピーク温度（ＴｍＦ）に対して（ＴｍＦ−６０
   ℃）〜（ＴｍＦ＋６０℃）の範囲に吸熱ピークを有し、
   １９０℃でのメルトインデックスが１．０ｇ／１０分以
   上であるポリオレフィン系樹脂基材層とを、ホットスタ
   ンピングモールド法により一体成形して成る積層成形体
   。
2. （２）請求項（１）に記載の積層成形体は、車両用内装
   成形品である積層成形体。
3. （３）ゲル分率が３０％〜９０％で見掛密度が０．０２
   ５〜０．２０ｇ／ｃｃである架橋ポリオレフィン系樹脂
   発泡体に表皮材を貼り合せた複合材を、上下一対の成形
   型の所定位置に配置し、前記架橋ポリオレフィン系樹脂
   発泡体のＤＳＣ（示差走査熱量計）の吸熱ピーク温度（
   ＴｍＦ）に対して（ＴｍＦ−６０℃）〜（ＴｍＦ＋６０
   ℃）の範囲に吸熱ピークを有し、１９０℃でのメルトイ
   ンデックスが１．０ｇ／１０分以上であるポリオレフィ
   ン系樹脂の溶融体を、前記複合材の発泡体側に位置する
   成形型の所定位置に所定量だけ分配供給したのち、前記
   成形型を型締めして圧縮成形する積層成形体の製造方法
   。