JPS62181113A - 複合成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産１」ぼり１１分１− この発明は表皮層材料と基材材料とを圧縮成形して表皮
層付複合成形体を得る製造方法に関するものである。

従迷！口幻１ 一対の成形型の下型の成形面に、正確に計量された溶融
状態にある基材材料を載置したのち、成形型を型締めし
て単一層の圧縮成形体を得る方法は知られている。

目が　　しよ゛とする−　　。

し力）シながら、従来の圧縮成形体にあっては、成形サ
イクルを短縮するために成形型の温度が比較的低温に保
たれていて、基材材料を成形面に載置したときのチャー
ジマークや、成形時の基材材料の流動によるフローマー
クが成形品の表面に残り外観を著しく劣化させていた。

このため、圧縮成形時に上型の成形面に表皮を位置させ
た状態で上記と同様の方法で圧縮成形して複合成形体を
得る方法を試みたが、表皮が破れやすい織布や不織布な
どの場合は圧縮成形時における基材材料の流動により布
が裂断して、裂目から基材材料が成形品の表面に現出し
たり、伸びのある編布の場合は、基材材料の流動により
部分的に引き伸ばされて、編目から基材材料が濡出した
り、編布にしわを発生させて成形品の外観を劣化させる
ことがあった。また１表皮にクッションシートが積層さ
れている場合、圧縮成形時にクッションシートが基材材
料の熱と流動により切断されたり、その気泡が部分的に
破壊され、成形型から取り出された複合成形体の表面は
、部分的に柔軟性が異なったり、クッションシートの弾
性回復に部分的な相違があって成形品の総厚さにむらを
生じ。

外形を見苦しいものとしていた。

間　点を解決するための手 この発明は、表皮または表皮とクッションシートとの積
層シートの裏面に保護フィルムが貼着されている表皮層
材料を、一対の成形型の上型の成形面、下型の成形面ま
たは上下の成形型の中間に位置させ、下型の成形面に直
接または表皮層材料を介して計量された溶融状態にある
基材材料を機械的に所定位置に分配載置したのち、成形
型を型締めして圧縮成形する表皮層付複合成形体の製造
方法であって、前記従来の問題点を解決することができ
た。

走度 表皮層材料の接合面に貼着された保護フィルムは１表皮
が破れやすい織布や不織布の場合は、圧縮成形時におり
る基材材料の流動に対してその耐熱性、平滑性および剪
断抵抗性によって表皮の裂断を保護し、かつ表皮層と基
はとの接着を強固なものとする。

また表皮が伸びのある編布の場合は、基材材料の流動に
対して、保護フィルムは編布の伸びを抑制して編目に基
材材料が入り込んだり、織布にしわを発生させることを
防止するとともに表皮層と基材との接着を強固にする。

さらに表皮にクッションシートが積層されている場合は
、保護フィルムをクッションシートの裏面に貼着するこ
とにより保護フィルムは基材材料の熱と流動によりクッ
ションシートが切断されたり、部分的にその気泡が破壊
されるのを防止するとともに、嵩高いクッションシート
により、キャビティが殆んど充満され基材材料の流域が
塞がれている状態での基材材料の流動を滑らかにし、か
つ前記と同様に表皮層と基材との接着を強固にする。

ス」［匹 □この発明の実施例を図面を参照しながら説明する。

第１図はたとえば乗用車のフロントシートバックパネル
をこの発明の複合成形□体の製造方法により製造すると
きの圧縮成形装置：の要部断面図であ乞。一対の成形型
の上型１と下型２との中間に表皮層材料４を、その表皮
が上型１の成形面に対向するように位置させ、下型２の
：成形面部分に溶融状態にある基材材料３を載置し、図
示していない加圧装置により上下の成形型１′、２を型
締めする圧縮成形法により、表皮層と基材が一体となっ
た複釡成形体を製造する。

基材材料３は、ポリエチレジ、ポリプロピレン、ＡＢＳ
樹脂、ポリアセタール、ポリカーボネートなどの熱可塑
性樹脂の単独またｌよブレンド材料が使用される。それ
らの材料に、炭酸カルシウム、ガラス繊維などの無機質
の充填剤や補強材および木粉、繊維質材料などの有機質
の充填剤や補強材を含有させることも□可能である。さ
らに完全架橋前で加熱流動性のある熱硬化性の樹脂もし
くは各種ゴムも使用することができるに のような基材材料３は第２図に示したように押出成形ｆ
ｉｌｌでの加熱、混練、溶融工程を経て。

計量シリンダ１２内に一旦貯められ、縦・横方向自在に
曲るジヨイントアーム１３を介し、パルスモータ１４に
てダイ■５を縦横方向に動かし、規定量の１重量％以下
の高い精度をもって適正パターンでかつ適正重量分布で
チ□ャージすることのできる分配装置により、下型２上
に分配、ＩＩ！置後油圧プレス１６を作動させ、表皮層
材料４とともに上型１と下型２を型締めして複合成形体
が製造される。

たとえば池貝鉄工株式会社′製ｌ５Ｍ−８００型のスタ
ンピングモールディング装置を用いることにより、上述
の高い精度を得ることができる。

表皮層材料４は、第３図１のように表皮４１と保護フィ
ルム４３とから、または第４図のように表皮４１、クッ
ションシート４２および保護フィルム４３から構成され
ていて、各構成シートは接着剤または熱融着により積層
一体化されている。

表皮４１は、厚さ０．３乃至４．０ｍｍの織布。

不織布、編布、カーペットなどの立毛様ｗｉ製品や、熱
可塑性合成樹脂フィルムまたはシートで、軟質塩化ビニ
ル樹脂、オレブイン系樹脂、オレフィン系熱可塑性エラ
ストマーなどが使用される。

クッションシート４２は、ポリエチレンま□たはポリプ
ロピレンの発泡倍率１０乃至３０の高発泡シート、軟質
塩化ビニル樹脂の発泡倍率３乃至１５の発泡シート、ウ
レタン樹脂の見掛は比重０．０５乃至０．５の発泡シー
トなどで、厚さ１．５乃至６．５ｎｗｎで使用される。

保護フィルム４３は溶融状態にある基材材料３と融着可
能で、かつ表皮４１またはクッションシート４２と熱融
着または接着剤を介して接着することのできるフィルム
であって、さらに基材材料３の熱と流動時の剪断応力に
より破損しないことが要求される。

このような理由から基材材料３がポリオレフィン系の材
料の場合は、保護フィルム４３はゴム成分が３０乃至７
０重量％であるオレフィン系熱可塑性エラス１−マーの
単独またはポリプロピレンとのブレンド物の厚さ０．２
乃至０．７喝のフィルムが使用される。この場合クッシ
ョンシート４２がポリオレフィン系の高発泡体であると
、保護フィルム４３とも熱融着で積層することができる
。

また基材材料３がＡＢＳ樹脂であり、クッションシート
４２が軟質塩化ビニル樹脂の発泡体である場合は、ゴム
成分が１５乃至５５重量％であるＡＢＳ樹脂と塩化ビニ
ル樹脂とのブレンド物からなる保護フィルム４３が使用
される。

複合成形体の成形は、はぼ室温に保たれた上型１と３０
乃至５０℃に保たれた下型２との中間に表皮層材料４を
上下の成形型の外方で保持するクランプにて位置させ、
下型２の所定成形面部分位置に適正量の基材材料３をダ
イ１５から流出させて分配載置する。流出物は丸棒状、
長円棒状、角柱状もしくはシート状で、その温度は基材
材料３の種類により異なるが一般に１５０乃至２３０℃
である。

つぎに上型１と下型２とを油圧プレス１６で型締めする
。型締力すなわちこの場合の圧縮成形圧力は成形品の加
圧方向の成形品投影面積１平方センチメートル当り５０
乃至１００ｋｇでＪ射出成形の場合の半分以下である。

型締めにより基材材料３は下型２の成形面と保護フィル
ム４３の中間を流動して上下の成形型１，２で形成され
るキャビティの端末に至る。キャビティの端末において
。

上型１と下型２はたとえば第５図に示したように上下の
成形型の分割面２１．２２とは別に、基材材料３の成形
領域外周端２３に接して、加圧方向に対して２乃至１５
°の抜き勾配を有する面に沿って互いに近接対峙する側
壁２４．２５が設けられている。それらの側壁２４．２
５間の型締め時の隔たりは、成形特圧縮された表皮層材
料４の厚さとほぼ同一で、側壁２４．２５の加圧方向で
の長さは５乃至１５ＩＩＩ１１である。この側壁２４．
２５の作用により、表皮層材料４を介して上下の成形型
１．２を型締めしても基材材料３は前記のように適正量
が所定位置に分配されているのでその成形領域外に漏出
することはない。

このように圧縮成形された複合成形体は、僅かな加圧冷
却時間を経たのち、上下の成形型１，２を型開きして取
り出される。上下の成形型１，２は室温もしくは比較的
低温に保たれているので。

加圧冷却時間は５乃至４０秒で充分である。

取り出された複合成形体の不要表皮層材料部分をトリミ
ングするか、基材の裏面に巻き返して接着剤または打ち
込みくぎで固定すると完成品が得られる。

なお別の実施例として第６図のように、上型１の成形面
に多数の排気孔６を削孔し、それらの各他端を通孔７に
連通させ１通孔７を排気用パイプ８を介して図示してい
ない真空ポンプに接続して。

クランプ５で保持され予熱されている表皮層材料４を上
型ｌの成形面に真空成形し、そのまま成形面に保持させ
た状態で、前記と同じ方法で、下型２の成形面部分に基
材材料３を分配したのち型締めして複合成形体が得られ
る。この場合上型ｌの成形面にしぼ模様が刻設されてい
るか、または成形面に複雑な起伏があっても、成形面を
忠実□に反転した表皮層からなる複合成形体が得られる
ほか、表皮層材料４が加温されているので基材材料３と
強固に接着される。

以上の実施例において、基材材料３を直接下型２の成形
面に載置する方法について説明したが、たとえば第７図
のように下型２の成形面に表皮層材料４の表皮４１１側
を位置させ、その保護フィルム４３面上に基材材料３を
載置したのち上下の成形型１，２を型締めして複合成形
体を製造することもできる。下型２の成形面に表皮層材
料４を位置させる手段としては、表皮層材料４を成形せ
ずそのまま載置したり、あらかじめ下型２の成形面にな
らって成形された表皮層材料４を載置するか。

または下型２の成形面に真空吸引機能を付与して表皮層
材料４を真空成形し、そのまま保持させる方法がある。

発明の効果 この発明の表皮層付複合成形体の製造方法は上記のよう
に構成されているので、つぎのような効果を有する。

表皮層材料の裏面に貼着された保護フィルムは。

表皮が破れやすい織布や不織布などの場合は、成形時の
基材材料の流動に対してその平滑性および剪断抵抗性に
より表皮の裂断を保護し、かつ表皮層と基材との接合を
接着剤を使用することなく強固に接着することができる
。

表皮が伸びのある編布などの場合は、基材材料の流動に
対して、保護フィルムは編布の伸びを抑制して編目に基
材材料が入り込んだり、編布にしわが発生するのを防止
し基材との接着を強固にする。

表皮にクッションシートが積層されている場合は、保護
フィルムは基材材料の熱と流動によりクッションシート
が切断されたり、部分的にその気泡が破壊されるのを防
止するとともに、嵩高いクッションシートにより、キャ
ビティが殆んど充満され基材材料の流域が塞がれている
状態での基材材料の流動を滑らかにし、かつ前記と同様
に表皮層と基材との接着を強固にする。

表皮または表皮とクッションシートが通気性であっても
、それらの裏面に貼着された保護フィルムにより１表皮
層材料を上型に真空成形することができ、起伏に富んだ
減り張りのある表面を有する複合成形体が得られる。

また基材材料は押出機で混練溶融され、ダイから下型成
形面部分に分配載置され、型締めされるので、材料の混
線、溶融、型注入時に基材材料にかかる圧力は射出成形
時に比べて低いため、流れの悪い材料やガラス繊維のよ
うな成形過程で切断しやすい補強材を含む材料であって
も、基材材料の有する特性を保持したまま複合成形体を
製造することができる。さらに基材部分に肉厚のリブや
ボスがあっても、その部分に溶融材料の分配量を多くす
れば、充填不良、ひけ、空洞の発生がなくなり、複合成
形体の外観を損うことはない。

【図面の簡単な説明】

、第１図はこの発明の成形型および成形材料の位置を示
す断面図、第２図はこの発明の圧縮成形装置の概略を示
す説明図、第３図および第４図は表皮層材料の断面図、
第５図は成形型のキャビティ端末部を示す断面図、第６
図および第７図は他の実施例を示す成形型および成形材
料の位置を示す断面図である。 １・・・上型　　　　　　２・・・下型３・・・基材材
料　　　　４・・・表皮層材料４１・・・表皮　　　　
　４２・・・クッションシー１−４３・・・保護フィル
ム 第１＠ 第２図 第３図　　　第４図 第５図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 表皮または表皮とクッションシートとの積層シートの裏
   面に保護フィルムが貼着されている表皮層材料を、一対
   の成形型の上型の成形面、下型の成形面または上下の成
   形型の中間に位置させ、下型の成形面に直接または表皮
   層材料を介して計量された溶融状態にある基材材料を機
   械的に所定位置に分配載置したのち、成形型を型締めし
   て圧縮成形する表皮層付複合成形体の製造方法。