JPH053978B2

JPH053978B2 -

Info

Publication number: JPH053978B2
Application number: JP63049341A
Authority: JP
Inventors: Toshiji Nakae; Fusakichi Akimaru; Shunji Ookubo
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1988-03-01
Filing date: 1988-03-01
Publication date: 1993-01-19
Also published as: JPH01222936A

Description

【発明の詳細な説明】

［産業上の利用分野］本発明は、ポリオレフイン系樹脂発泡体の両表
面の一方の面に表皮材を貼り合わせ、他方の面に
骨材用熱可塑性樹脂を一体成型した、自動車など
に用いられる車両用内装成型品に関する。［従来の技術］この種の従来の車両用内装成型品としては、次
のようなものが知られている。第１従来例特開昭54−10367号公報に示されるように、予
め所望形状に成型された骨材を金型の雄型にセツ
トし、その骨材の表面に有機溶剤で分散した接着
剤をスプレー等によつて塗布し、そこに、ポリオ
レフイン系樹脂発泡体に表皮材をラミネートした
高温加熱状態の複合材を載置し、雌型と複合材と
の空間、および、複合材と骨材との空間それぞれ
の空気を真空吸引により除去して雌型と複合材、
および、複合材と骨材それぞれを密着させ、しか
る後、複合材の表皮材側から圧縮空気を供給して
複合材を骨材側に圧縮して加圧し、所望形状の車
両用内装成型品を得る。第２従来例特開昭54−158471号公報に示されるように、発
泡体シートの一方の表面に表皮材としてのレザー
シートを接着するとともに、他方の面に骨材（芯
材）を接着して積層体を得、その積層体を加熱軟
化した状態で成形型で加圧成形して所望形状の車
両用内装成型品を得る。［発明が解決しようとする課題］しかしながら、上記第１および第２従来例で
は、それぞれ次の欠点があつた。 (i) 第１従来例の欠点骨材を予め所望形状に成型しておかなければな
らないうえに、その骨材の表面に接着剤を塗布し
なければならず、工程が多くなつて生産性が低下
する欠点があつた。また、接着剤を分散するために有機溶剤が必要
であり、作業環境が悪化するとともに、その引火
性のために火災の虞があり、更に、コストが高く
なる欠点があつた。 (ii) 第２従来例の欠点骨材を加熱軟化するために、骨材を高温で加熱
しなければならず、その加熱状態で発泡体シート
に圧力が加えられ、発泡体シートの骨材と接着さ
れている側が高温になり、気泡が膨張しながら変
形して破壊されるとともに、その破壊が表皮材側
の気泡にまで波及し、表皮材側に凹凸を発生し、
不良品を発生しやすくて製品歩留りが低い欠点が
あつた。本発明は、このような事情に鑑みてなされたも
のであつて、一体成型時に接着剤を使用せず、か
つ、複合材や骨材に対する前もつての成型を不用
にして、品質および生産性のいずれをも高くして
生産できる車両用内装成型品を提供することを目
的とする。［課題を解決するための手段］本発明に係る車両用内装成型品は、このような
目的を達成するために、ゲル分率が10〜75％の架
橋ポリオレフイン系樹脂発泡体の少なくとも一方
の面が気泡面で、かつ、気泡面の表面から0.5mm
までの厚み部分のゲル分率が35％以上になるよう
に形成され、前記架橋ポリオレフイン系樹脂発泡
体の一方の面に表皮材が貼り合わされ、一方、気
泡面に、ホツトスタンピングモールド法により骨
材用熱可塑性樹脂が一体成型されて成ることを特
徴としている。ホツトスタンピングモールド法とは、金型の一
方のプレス面上に溶融状態の骨材用熱可塑性樹脂
を、団子状に点在するように、または、シート状
にして分配供給し、その上に、ポリオレフイン系
樹脂発泡体に表皮材を貼り合わせた所定大の複合
材を加熱状態で供給し、その状態で加圧すること
により複合材に骨材用熱可塑性樹脂を熱融着によ
つて一体化しながら成型する方法である。また、このポリオレフイン系樹脂発泡体の材料
としては、エチレンが0.5〜35％、ランダムまた
はブロツクあるいはランダム−ブロツク状に共重
合されたポリプロピレン樹脂を用いるのが好まし
いが、密度0.897〜0.955g／c.c.のMI 0.5〜50のポ
リエチレン樹脂や、エチレンとα・オレフインの
共重合ポリエチレン樹脂とか、エチレンと酢酸ビ
ニル、アクリル酸、アクリル酸エステル等のモノ
マーが共重合されたポリエチレン樹脂、更には、
前述のようなポリプロピレン樹脂とポリエチレン
樹脂、または、共重合されたポリエチレン樹脂の
混和物から成る発泡体などが適用できる。また、上述の樹脂に、発泡体に悪影響を与えな
い範囲で更に他の樹脂を混合しても良い。例え
ば、低密度、中密度あるいは高密度ポリエチレ
ン、α−オレフインを共重合したポリエチレン系
共重合体、または、エチレンを主成分とする酢酸
ビニルもしくはアクリル酸エステルとの共重合体
を混合しても良い。本発明のポリオレフイン系樹脂発泡体に貼り合
わせる表皮材としては、天然、人造の繊維を用い
た布帛状物、ポリ塩化ビニル樹脂からなるシー
ト、熱可塑性エラストマーシート、レザー等の公
知のものを用いることができる。本発明に用いる骨材用熱可塑性樹脂としては、
ポリプロピレン樹脂を用いるのが好ましいが、前
述したポリオレフイン系樹脂発泡体の材料と同様
のものや、ABS樹脂、ポリスチレン樹脂などが
適用できる。また、ポリオレフイン系樹脂発泡体と骨材用熱
可塑性樹脂との組合せとしては、ポリプロピレン
系樹脂発泡体とポリプロピレン樹脂の場合が好ま
しいが、ポリエチレン系樹脂発泡体とポリエチレ
ン樹脂でも良く、また、ポプロピレン系樹脂発泡
体とポリエチレン樹脂のように異質のものを組合
せても良い。但し、異質のものを組合せる場合に
は、それらの間に、例えば、アドマーフイルム
（三井石油社製）やクランベター（倉敷紡績社製）
などの接着性フイルムを介在させて熱融着する。本発明に用いる架橋ポリオレフイン系樹脂発泡
体のゲル分率は10〜75％である。ゲル分率が10％
未満では、成型時の熱および圧力により気泡破壊
が発生し、表皮材側に凹凸を生じ、一方、ゲル分
率が75％を越えると、成型不能になる。また、ポリオレフイン系樹脂発泡体の両面のう
ち、少なくとも一方の面が気泡面に形成され、そ
の気泡面における表面から0.5mmまでの厚み部分
のゲル分率が35％以上であり、気泡の溶融破壊を
抑える上において、好ましくは45％以上である。
ゲル分率が35％未満では、成型時の熱および圧力
により気泡破壊が発生し、表皮材側に凹凸が生じ
る。なお、上記架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体の
ゲル分率とは、次のようにして測定した値をい
う。まず、発泡体を約１mm角に切断し、0.1g程度を
採取し、これを試料として精秤し、その重量をＡ
（ｇ）とする。この試料を130℃の温度で３時間テトラリン中
で加熱した後に冷却し、さらにアセトンで洗浄し
た後に水洗して溶出分を除去した後に乾燥する。
この乾燥後の試料を精秤し、その重量をＢ（ｇ）
とする。ゲル分率（％）は次式で算出する。ゲル分率（％）＝Ｂ／Ａ×100 本発明に用いるポリオレフイン系樹脂発泡体と
しては、熱分解型発泡剤を用いたものでも、押出
機内に液体とポリオレフイン系樹脂とを混練し、
その液体のガス化により得られたいわゆる押出発
泡と称する方法で製造されたものでも良く、公知
の架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体を製造する方
法であれば、いかなる方法を用いても良い。そし
て、平均発泡倍率が５〜40倍のものが好適に使用
される。特に好ましい方法としては、ポリオレフイン樹
脂、発泡剤、架橋促進剤からなる混合物を電離放
射線で架橋し、しかるのちに発泡剤の分解温度以
上に加熱して発泡させる方法、あるいは、ポリオ
レフイン樹脂、発泡剤、有機過酸化物、架橋促進
剤、場合によつては架橋調節剤からなる混合物を
有機過酸化物および発泡剤の分解温度以上に加熱
して架橋と発泡を行わせる方法などが挙げられ
る。これらの方法はエンドレスな連続シート状発
泡体を製造する場合に好適である。発泡剤としては、常温で液体または固体の化合
物でポリオレフイン樹脂の溶融点以上に加熱され
たときに分解または気化する化合物でシート化や
加熱反応を実質的に妨害しない限り任意のものが
使用できるが、分解温度が180〜240℃の範囲のも
のが好ましい。その具体的な例としては、アゾジ
カルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩、ジニ
トロソペンタメチレンテトラミンなどがある。こ
れらの発泡剤は、ポリプロピレン樹脂に対して
0.1〜40重量％の範囲で使用され、それぞれの種
類や発泡倍率によつて任意に混合量を変えること
ができる。架橋反応に有機過酸化物を用いる場合は、分解
温度が、本発明で用いるポリオレフイン樹脂の流
動開始温度以上のもので分解半減期が１分間の場
合の分解温度が約120℃以上のものが好ましく、
特に好ましくは150℃以上のものである。その具
体的な例としては、メチルエチルケトンパーオキ
シド（182℃）、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピ
ルカーボネート（153℃）、ジクミルパーオキシド
（171℃）などがある。これらの有機過酸化物はポ
リオレフイン樹脂に対して0.01〜10重量％、好ま
しくは0.05〜５重量％使用される。架橋促進剤の代表的な例としては、ジビニルベ
ンゼン、ジアリルベンゼン、ジビニルナフタレン
などがあり、その好ましい添加量は、ポリオレフ
イン樹脂に対して0.1〜30重量％、より好ましく
は0.3〜20重量％である。ポリオレフイン樹脂と発泡剤や架橋促進剤、有
機過酸化物の混合は、従来公知の混合方法によつ
て行うことができる。例えば、ヘンシエルミキサ
による混合、バンバリミキサによる混合、ミキシ
ングロールによる混合、混練押出機による混合、
発泡剤、架橋促進剤、有機過酸化物を溶解した溶
液にポリプロピレン樹脂を浸漬する方法などがあ
り、単独または併用して使われる。特に樹脂が粉
末状の場合は、ヘンシエルミキサによる粉末混合
が便利である。粉末混合は通常室温から樹脂の軟
化温度の間で行われ、溶融混合は、通常、樹脂の
溶融温度から185℃の範囲で行われる。連続シート状の発泡体を製造する場合は、発泡
体の分解温度以下で押出成形によりシート状に成
形しておくことが望ましい均一に混合または混練成形された発泡組成物の
架橋と発泡は有機過酸化物による場合は130〜300
℃で好ましくは150〜260℃の温度範囲で常圧また
は加圧下に加熱して行うことができる。架橋と発
泡剤の分解が加熱時にほとんど同時におこる場合
は加圧密閉できる金型の中で架橋と発泡に必要な
時間だけ加熱し、除圧と同時に発泡させる方法が
用いられる。粉末混合物をそのまま発泡させる場
合にはこの方法がきわめて有効である。また、加
熱架橋条件で発泡剤が分解しない場合には、架橋
を行つたあと発泡剤の分解温度以上で常圧または
加圧下に加熱して発泡させる方法が用いられる。
特に気泡が微細な発泡体を得るためには加圧下に
発泡させる方法が好ましい。架橋や発泡に必要な
加熱時間は組成加熱温度、被発泡物の厚さなどに
よつて異なるが、通常は１〜30分である。発泡性組成物を電離性放射線で照射することに
よつて架橋する場合、電離性放射線としては、電
子線加速器からの電子線Co⁶⁰その他の放射性同位
元素からのα、β、γ線が好ましいが、Ｘ線や紫
外線を用いても良い。これらの放射線照射量は架
橋促進剤の種類、目的とする架橋の割合によつて
異なるが、一般に、0.1〜30Mrad、好ましくは
0.5〜20Mradである。このようにして放射線架橋された樹脂の発泡
は、ポリプロピレン樹脂の溶融温度、好ましくは
190℃以上の温度に加熱する方法であれば、常圧、
加圧、減圧いずれの条件下でも良く、加熱源や加
熱媒体についても未発泡成形物の形状や発泡時の
圧力状態に応じて任意のものが使用できることは
前述の場合と同様である。架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体の両面のうち
の一方の面に気泡面を形成する手段としては、架
橋ポリオレフイン系樹脂発泡体の単品に、スライ
ス加工した架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体のス
キン面を貼り合わせるか、あるいは、スライス加
工した架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体ものを単
独で使用するといつたことが可能である。軟らか
さを自由に選択できて、各種の用途に適合できる
点を考慮すれば、前者の手段による方が好まし
い。［作用］架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体の気泡面を溶
融状態の骨材用熱可塑性樹脂に接触させ、熱融着
により一体化しながら成型する。［実施例］実施例１発泡倍率が15倍、厚さ2.0mm、ゲル分率35％の
架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体を１mmにスライ
ス加工し、スライスされた気泡面の表面から0.6
mmまでの厚み部分のゲル分率が45％である架橋ポ
リオレフイン系樹脂発泡体を得、そのスライスさ
れたポリオレフイン系樹脂発泡体のスキン面と、
発泡倍率が25倍、厚さ2.0mm、ゲル分率35％の架
橋ポリオレフイン系樹脂発泡体のスキン面とを、
400℃の熱風発生機により熱風を融着面に供給し
て表層部を溶融しながら、圧着ロールにより圧着
して貼り合わせ、一方に気泡面が形成されたポリ
オレフイン系樹脂発泡体を得た。この表層部を溶
融する手段としては、融着面側を電気ヒータなど
で加熱すると、各種の手段が採用できる。貼り合わせ加工された架橋ポリオレフイン系樹
脂発泡体１の、発泡倍率が25倍側のスキン面に、
図示のように、表皮材として、厚さ0.45mmの軟質
ポリ塩化ビニルシート２が２液型ポリエステル系
接着剤により貼り合わされ、複合材３が構成され
ている。骨材用熱可塑性樹脂としてのポリプロピレン樹
脂を、203℃の温度で溶融した状態で、Ｔダイ法
により金型のプレス面上に重量56g分押し出し、
そのポリプロピレン樹脂上に、架橋ポリプロピレ
ン系樹脂発泡体１の気泡面が接触するように複合
材３を置き、40℃に加熱された26tonプレスによ
り、50，100Kg／cm²の圧力を30秒間かけて一体成
型し、複合材３に骨材４が熱融着された車両用内
装成型品５を得た。実施例２発泡倍率が25倍、厚さ2.0mm、ゲル分率35％の
架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体を１mmにスライ
ス加工し、スライスされた気泡面の表面から0.6
mmまでの厚み部分のゲル分率が45％である架橋ポ
リオレフイン系樹脂発泡体を得、そのスライスさ
れたポリオレフイン系樹脂発泡体のスキン面と、
発泡倍率が25倍、厚さ2.0mm、ゲル分率35％の架
橋ポリオレフイン系樹脂発泡体のスキン面とを、
400℃の熱風発生機により熱風を融着面に供給し
て表層部を溶融しながら、圧着ロールにより圧着
して貼り合わせ、一方に気泡面が形成されたポリ
オレフイン系樹脂発泡体を得た。貼り合わせ加工された架橋ポリオレフイン系樹
脂発泡体１のスキン面に前述第１実施例と同様に
して軟質ポリ塩化ビニルシート２が貼り合わされ
て複合材３が構成され、そして、その複合材３
に、前述第１実施例と同様にして骨材用熱可塑性
樹脂としてのポリプロピレン樹脂を一体成型し、
複合材３に骨材４が熱融着された車両用内装成型
品５を得た。比較例１発泡倍率が25倍、厚さ3.0mm、ゲル分率35％の
架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体単品を用い、前
述第１実施例と同様にして、その両スキン面の一
方に軟質ポリ塩化ビニルシートを貼り合わせると
ともに、他方にポリプロピレン樹脂を一体成型
し、車両用内装成型品を得た。比較例２発泡倍率が15倍、厚さ2.0mm、ゲル分率35％の
架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体を１mmにスライ
ス加工し、スキン面の表面から0.5mmまでの厚み
部分のゲル分率が35％である架橋ポリオレフイン
系樹脂発泡体を得、そのスライスされたポリオレ
フイン系樹脂発泡体の気泡面と、発泡倍率が25
倍、厚さ2.0mm、ゲル分率35％の架橋ポリオレフ
イン系樹脂発泡体のスキン面とを、400℃の熱風
発生機を備える熱風炉に供給して表層部を溶融し
ながら、圧着ロールにより圧着して貼り合わせ、
両面がスキン面であるポリオレフイン系樹脂発泡
体を得、その架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体を
用い、前述第１実施例と同様にして、その両スキ
ン面の一方に軟質ポリ塩化ビニルシートを貼り合
わせるとともに、他方にポリプロピレン樹脂を一
体成型し、車両用内装成型品を得た。比較例３発泡倍率が25倍、厚さ2.0mm、ゲル分率35％の
架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体を１mmにスライ
ス加工し、スキン面の表面から0.5mmまでの厚み
部分のゲル分率が35％である架橋ポリオレフイン
系樹脂発泡体を得、そのスライスされたポリオレ
フイン系樹脂発泡体の気泡面と、発泡倍率が25
倍、厚さ2.0mm、ゲル分率35％の架橋ポリオレフ
イン系樹脂発泡体のスキン面とを、400℃の熱風
発生機を備える熱風炉に供給して表層部を溶融し
ながら、圧着ロールにより圧着して貼り合わせ、
両面がスキン面であるポリオレフイン系樹脂発泡
体を得、その架橋ポリオレフイン系樹脂発泡体を
用い、前述第１実施例と同様にして、その両スキ
ン面の一方に軟質ポリ塩化ビニルシートを貼り合
わせるとともに、他方にポリプロピレン樹脂を一
体成型し、車両用内装成型品を得た。上記実施例１、実施例２、比較例１、比較例２
および比較例３それぞれの表皮材の表面における
凹凸の状態を観察したところ、次表に示すような
結果を得た。

【表】上記の結果から、本発明の実施例１および実施
例２による車両用内装成型品においては、いずれ
も100Kg／cm²プレスによつても製品を得ることが
でき、それに対して、比較例１、比較例２および
比較例３では、いずれも、全く製品を得ることが
できないことが明らかであつた。［発明の効果］本発明に係る車両用内装成型品によれば、架橋
ポリオレフイン系樹脂発泡体の両面の気泡面に溶
融状態の骨材用熱可塑性樹脂を接触させてホツト
スタンピングモールド法により一体成型されるか
ら、骨材用熱可塑性樹脂と架橋ポリオレフイン系
樹脂発泡体との接触面積が小さく、骨材用熱可塑
性樹脂からポリオレフイン系樹脂発泡体に熱が伝
達されても、その熱によつて架橋ポリオレフイン
系樹脂発泡体が高温に上昇することを抑制でき、
熱による気泡の破壊およびその破壊の他の気泡へ
の波及が少なく、表皮材の表面に凹凸状態が発生
することを防止でき、その製品歩留りおよび品質
のいずれをも向上できる。また、複合材または骨材を予め成型せずに済む
から、工程少なく生産できるようになつて生産性
を向上できる。更には、第１従来例に比べれば、一体成型時に
接着剤を使用しないから、コストが安くなるとと
もに、環境悪化や火災の虞もなく、安全に車両用
内装成型品を得ることができる利点がある。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明に係る車両用内装成型品の一実施
例の断面図である。１……ポリプロピレン系樹脂発泡体、２……表
皮材、３……複合材、４……骨材。

Claims

【特許請求の範囲】

１ゲル分率が10〜75％の架橋ポリオレフイン系
樹脂発泡体の少なくとも一方の気泡面で、かつ、
気泡面の表面から0.5mmまでの厚み部分のゲル分
率が35％以上になるように形成され、前記架橋ポ
リオレフイン系樹脂発泡体の一方の面に表皮材が
貼り合わされ、一方、気泡面に、ホツトスタンピ
ングモールド法により骨材用熱可塑性樹脂が一体
成型されて成る車両用内装成型品。