JPS58136433A - 内装材の製造方法 - Google Patents
内装材の製造方法Info
- Publication number
- JPS58136433A JPS58136433A JP57018376A JP1837682A JPS58136433A JP S58136433 A JPS58136433 A JP S58136433A JP 57018376 A JP57018376 A JP 57018376A JP 1837682 A JP1837682 A JP 1837682A JP S58136433 A JPS58136433 A JP S58136433A
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- JP
- Japan
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- interior
- base material
- sheet
- interior base
- skin
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
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- Laminated Bodies (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
説明すると、ポリオレフイン系熱可塑性エラストマーを
主体とするシートと、接着剤を塗布した発泡ポリエチレ
ンシ一トとからなる表皮材を内装基材に重ね合わせ、カ
リ熱プレス成形によって一体的に接合する内装材の製造
方法に関する。
主体とするシートと、接着剤を塗布した発泡ポリエチレ
ンシ一トとからなる表皮材を内装基材に重ね合わせ、カ
リ熱プレス成形によって一体的に接合する内装材の製造
方法に関する。
従来、車両，船舶，家具等に用いられる内装材としては
表皮材と内装基材の積層品が用いられ、その表皮材とし
ては表皮材自体の一部を発泡させたもの、又は樹脂フィ
ルム、若しくは布地にウレタンフオーム等を接着もしく
は熱ラミネートしたもの等があり、これを前記内装基材
例えばダンボール，樹脂含浸フエルト，ガラスウール等
に接着剤（ホットメルトフィルム等）を介して加熱プレ
ス成形等により接合して内装材としている。
表皮材と内装基材の積層品が用いられ、その表皮材とし
ては表皮材自体の一部を発泡させたもの、又は樹脂フィ
ルム、若しくは布地にウレタンフオーム等を接着もしく
は熱ラミネートしたもの等があり、これを前記内装基材
例えばダンボール，樹脂含浸フエルト，ガラスウール等
に接着剤（ホットメルトフィルム等）を介して加熱プレ
ス成形等により接合して内装材としている。
しかし乍ら、従来の方法により得られる内装材は成形加
工時に１００〜２００℃に加熱されることもあり、表皮
材をいため、表面のしぼ消え，しほ流れ等の問題が起こ
り、又車両等に使用された場合−４０℃〜＋１１０℃の
温度内に放置されることもあり゛、更に長期間の使用に
耐えうるようにする為、製造条件、製造工程等が複雑に
な）、又接着剤も上記各種条件に耐えるようにした高価
なものが使用されていた。
工時に１００〜２００℃に加熱されることもあり、表皮
材をいため、表面のしぼ消え，しほ流れ等の問題が起こ
り、又車両等に使用された場合−４０℃〜＋１１０℃の
温度内に放置されることもあり゛、更に長期間の使用に
耐えうるようにする為、製造条件、製造工程等が複雑に
な）、又接着剤も上記各種条件に耐えるようにした高価
なものが使用されていた。
本発明者らは、前記従来の問題点を解決すべく種々探究
の結果ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを主体と
するシフトと、接着剤を塗布した電子線架橋発泡シート
とを積層した表皮材を用いる事によって内装材としての
温度条件、例えば型表面温度１００〜１４５℃、基材表
面温度６０〜１００℃、および耐久性等を満足させ簡単
な製造条件、製造工程で品質が優れ、且つ低価格の内装
材を能率よく製造する方法を見出した。
の結果ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを主体と
するシフトと、接着剤を塗布した電子線架橋発泡シート
とを積層した表皮材を用いる事によって内装材としての
温度条件、例えば型表面温度１００〜１４５℃、基材表
面温度６０〜１００℃、および耐久性等を満足させ簡単
な製造条件、製造工程で品質が優れ、且つ低価格の内装
材を能率よく製造する方法を見出した。
本発明に用いられるポリオレフィン系熱可塑性ニジスト
マーとハ、一般にエチレン−プロピレン共重合体とポリ
エチレン又はポリプロピレンを混合せしめた原料として
市販されており、カレンダーロール法、押し出し法など
を用いてシート状に加工される優れた素材であり、表面
に所望の彫刻模様を与えることができ、風合も良好であ
る。又耐候性がどのエラストマーと比べても優れている
上に比重が０．８６〜０．９０と極めて小さく、軽量化
をねらいとする目的には従来のどの素材と比べても好適
な材料である。さらに容易に再生処理が可能であるから
、−造の歩留りが向上できるとともに、難燃化処理を施
していかければ廃材の焼却が簡単に行なえる。
マーとハ、一般にエチレン−プロピレン共重合体とポリ
エチレン又はポリプロピレンを混合せしめた原料として
市販されており、カレンダーロール法、押し出し法など
を用いてシート状に加工される優れた素材であり、表面
に所望の彫刻模様を与えることができ、風合も良好であ
る。又耐候性がどのエラストマーと比べても優れている
上に比重が０．８６〜０．９０と極めて小さく、軽量化
をねらいとする目的には従来のどの素材と比べても好適
な材料である。さらに容易に再生処理が可能であるから
、−造の歩留りが向上できるとともに、難燃化処理を施
していかければ廃材の焼却が簡単に行なえる。
ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーは、プレス成型
時に金型の温度によって粘着したり、しぼ流れをおこさ
ぬよう主たる融点を選ばねばならない。例えばダンボー
ル基材の内装材では１４５℃以上が適当であるが、顔料
や添加剤の混合の便宜を図りさらに成型時のシートの伸
びを良くする為にポリエチレン又はポリプロピレンを混
合スることにおいては差し支えないが、ポリエチレンの
場合は１０重量部以下が好ましい。１０重量部を越える
と金型への粘着やしぼ流れを生ずるので本発明の目的の
為には不適当である。内装材とじての仕上り後の形状や
良好な風合いを維持する為に、厚みは０．１〜０，５ｕ
であることが好ましい。
時に金型の温度によって粘着したり、しぼ流れをおこさ
ぬよう主たる融点を選ばねばならない。例えばダンボー
ル基材の内装材では１４５℃以上が適当であるが、顔料
や添加剤の混合の便宜を図りさらに成型時のシートの伸
びを良くする為にポリエチレン又はポリプロピレンを混
合スることにおいては差し支えないが、ポリエチレンの
場合は１０重量部以下が好ましい。１０重量部を越える
と金型への粘着やしぼ流れを生ずるので本発明の目的の
為には不適当である。内装材とじての仕上り後の形状や
良好な風合いを維持する為に、厚みは０．１〜０，５ｕ
であることが好ましい。
本発明に用いられるオレフィン系発泡シートは、ポリエ
チレン樹脂に加熱分解型発泡剤と顔料、添付剤等を混合
して押し出しシートとなし、電子線を照射することによ
って架橋反応を行々わしめ、加熱炉を通すことによって
発泡して得られる独立気泡状のきれいな長尺発泡シート
が好ましい。独立気泡状であるから断熱性、気密性に優
れ、電子線によって架橋されているので特に気泡が緻密
であり、表皮の平滑性が優れているとともに衛生的であ
る。表皮の平滑性が優れていることは、特に後に接着剤
を均一に、しかも経済的な量で塗布して効果を上げる為
には極めて有利な条件となる。
チレン樹脂に加熱分解型発泡剤と顔料、添付剤等を混合
して押し出しシートとなし、電子線を照射することによ
って架橋反応を行々わしめ、加熱炉を通すことによって
発泡して得られる独立気泡状のきれいな長尺発泡シート
が好ましい。独立気泡状であるから断熱性、気密性に優
れ、電子線によって架橋されているので特に気泡が緻密
であり、表皮の平滑性が優れているとともに衛生的であ
る。表皮の平滑性が優れていることは、特に後に接着剤
を均一に、しかも経済的な量で塗布して効果を上げる為
には極めて有利な条件となる。
又架橋されていることによって耐熱性に優れ、容易に５
７１ＩＩＩ工を施して所望の形状を付与することができ
る。ポリエチレンは化学的に不活性な素材なので耐薬品
性に優れているとともに、長期にわたる物質の劣化は極
めて小さく、車両内装部品の材料として用いるには好適
である。
７１ＩＩＩ工を施して所望の形状を付与することができ
る。ポリエチレンは化学的に不活性な素材なので耐薬品
性に優れているとともに、長期にわたる物質の劣化は極
めて小さく、車両内装部品の材料として用いるには好適
である。
この電子線架橋発泡ポリエチレンシートは、所望とする
風合いによって任意に密度や厚味を選ぶことができるが
、密度が０．０１８ ｆ／Ｃｄ 〜０．１ ｒＡｆ。
風合いによって任意に密度や厚味を選ぶことができるが
、密度が０．０１８ ｆ／Ｃｄ 〜０．１ ｒＡｆ。
厚みがｌｕ〜５１のものが好ましい。又本発明で用いる
ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーと。
ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーと。
加熱融着して積層せしめる為にはスライスして厚味を調
整した発泡イードでは接着不良を生ずるので、エラスト
マーシートとの融着面は皮付が好ましい。この発泡シー
トの接着剤塗布面も同様の理由によって皮付が好ましい
。
整した発泡イードでは接着不良を生ずるので、エラスト
マーシートとの融着面は皮付が好ましい。この発泡シー
トの接着剤塗布面も同様の理由によって皮付が好ましい
。
本発明に用いる接着剤はクロロプレンを主成分とし、ア
ルキルフェノール、酸化金域、塩素化天然ゴムを副成分
とし、トルエン主体の溶剤に溶解せしめたものが好まし
い。発泡ポリエチレンシートに用い得る接着剤は他にも
知られているが、このものは常温では粘着性がないが例
えば段ボールを基材とした内装材において、その段ボー
ルの成型時の表面温度である６０〜１００℃で充分活性
化してその段ポール基、材に対する接着強度は充分であ
った。しかも内装材として必要とされる８０℃での耐熱
性テストにも充分長期に耐え得たので本発明の目的には
最も適した接着剤である。
ルキルフェノール、酸化金域、塩素化天然ゴムを副成分
とし、トルエン主体の溶剤に溶解せしめたものが好まし
い。発泡ポリエチレンシートに用い得る接着剤は他にも
知られているが、このものは常温では粘着性がないが例
えば段ボールを基材とした内装材において、その段ボー
ルの成型時の表面温度である６０〜１００℃で充分活性
化してその段ポール基、材に対する接着強度は充分であ
った。しかも内装材として必要とされる８０℃での耐熱
性テストにも充分長期に耐え得たので本発明の目的には
最も適した接着剤である。
なお、発泡ポリエチレンシートの表面に接着剤を均一に
塗布するには、グラビアロールを介して転写させる方法
が最も優れているが、接着力を充分に発現し、しかも塗
シすぎによるベトつきを防止する為に、固形分換算で３
ｆ／ｌｒ？〜１０１／−の範囲が好ましく、その為グラ
ビアロールは４０〜８０メツシユのものを用いるのが好
ましい。父上記塗布を良好に行なう為には、接着剤溶液
の粘度は１００〜１０００ ＣＰＳに調整されているの
が好ましい。
塗布するには、グラビアロールを介して転写させる方法
が最も優れているが、接着力を充分に発現し、しかも塗
シすぎによるベトつきを防止する為に、固形分換算で３
ｆ／ｌｒ？〜１０１／−の範囲が好ましく、その為グラ
ビアロールは４０〜８０メツシユのものを用いるのが好
ましい。父上記塗布を良好に行なう為には、接着剤溶液
の粘度は１００〜１０００ ＣＰＳに調整されているの
が好ましい。
ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーのシートと発泡
ポリエチレンシートとを積層するには、あらかじめ成型
されたシートを連続的にヒーター。
ポリエチレンシートとを積層するには、あらかじめ成型
されたシートを連続的にヒーター。
バーナー等を用いてロール間に挿入して圧着する方法や
、押し出し機から吐出されるエラストマーシートをその
直後に発泡ポリエチレンシートと圧着し、ニジストマー
シートの余熱を利用して融着させる方法等があって、両
者の積層は極めて容易であるが、任意に選ぶことができ
る。又積層時の熱を利用して彫刻模様をロールから転写
することができる。
、押し出し機から吐出されるエラストマーシートをその
直後に発泡ポリエチレンシートと圧着し、ニジストマー
シートの余熱を利用して融着させる方法等があって、両
者の積層は極めて容易であるが、任意に選ぶことができ
る。又積層時の熱を利用して彫刻模様をロールから転写
することができる。
次に本発明に係る内装材の製造方法を図面を参照して説
明する。
明する。
第１図に示す如く、内装基材ａをダンボール。
樹脂含浸フェルトまたはガラスウール等より形成する、
加熱プレス成形機１１の成形型１２の下型１３の型面１
３ａに前記平板状の内装基材ａを載置し、上型１４を下
降させて第１回目のプレス成形を行ない、所望の形状の
内装基材ａを得る。次に上型１４を上昇させて、内装基
材ａの表面温度が６０℃〜１００℃の状態で、前述した
表皮材すの発泡シート面に塗付された接着剤を内装基材
ａに対向させて配設しく第２図参照）、成形型１２の上
型１３を再び下降させて第２回目のプレス成形を行ない
、表皮材すと内装基材ａとが一体に接合された内装材が
形成される。尚成形時の下型１３の表面温度は１００℃
以上、好ましくは１１５℃以上あれば良く、また上型１
４０表面温度は１００℃以上１５０℃以下、好ましくは
１１５℃以上１３０℃以下であればよい。
加熱プレス成形機１１の成形型１２の下型１３の型面１
３ａに前記平板状の内装基材ａを載置し、上型１４を下
降させて第１回目のプレス成形を行ない、所望の形状の
内装基材ａを得る。次に上型１４を上昇させて、内装基
材ａの表面温度が６０℃〜１００℃の状態で、前述した
表皮材すの発泡シート面に塗付された接着剤を内装基材
ａに対向させて配設しく第２図参照）、成形型１２の上
型１３を再び下降させて第２回目のプレス成形を行ない
、表皮材すと内装基材ａとが一体に接合された内装材が
形成される。尚成形時の下型１３の表面温度は１００℃
以上、好ましくは１１５℃以上あれば良く、また上型１
４０表面温度は１００℃以上１５０℃以下、好ましくは
１１５℃以上１３０℃以下であればよい。
次に本発明の実施例を自動車の天井材としての内装材の
製造方法として説明する。
製造方法として説明する。
まず、第１表に示すＡ−Ｄの表皮材を用意した。
第１表
上記の表皮材Ａ−Ｄの４種類を次の実施例の如く製造し
た。
た。
実施例１゜
自動車用天井材の成形型１２の下型１３に熱成形可能な
ダンボール基材を下型１３の型面１３ａ上に置き、上型
１４を下降させ内装基材の成形を行々つた。
ダンボール基材を下型１３の型面１３ａ上に置き、上型
１４を下降させ内装基材の成形を行々つた。
成形時、下型１３および上型１４の温度は１３０℃であ
り、 ２Ｋｍｉの圧力を３，０秒間加えた後、上型１４
を上昇させ、次いで成形された内装基材上に前記表皮材
Ａをその発泡シート面が内装基材に当接するように配置
し、周囲を固定し、再び上型１４を下降させ内装基材と
表皮材Ａを熱融着させた。この時の基材表面の温度は８
０℃であり、０、５ ＫＶ−で１０秒間加圧し、自動車
用天井材を得た。この天井材は品質上も、デザイン上も
優れたものであった。
り、 ２Ｋｍｉの圧力を３，０秒間加えた後、上型１４
を上昇させ、次いで成形された内装基材上に前記表皮材
Ａをその発泡シート面が内装基材に当接するように配置
し、周囲を固定し、再び上型１４を下降させ内装基材と
表皮材Ａを熱融着させた。この時の基材表面の温度は８
０℃であり、０、５ ＫＶ−で１０秒間加圧し、自動車
用天井材を得た。この天井材は品質上も、デザイン上も
優れたものであった。
実施例２゜
ジュート繊維および粗毛を約１＝１の割合で反毛混合し
たものにフェノール樹脂を繊維重量に対し、約３０俤混
合し、フェルト状にした基材用原反の表面を加熱半硬化
し、厚さ２０ｕ程度に整えた。これを１９０℃の成形型
１２にて、５ＫＶ−の圧力で２分間加熱プレス成形して
厚さ３ｆｌの自動車用天井としての内装基材を得た。次
に内装基材の表面温度が８０℃の時に前記表皮材Ｂをそ
の発泡シート面が内装基材に当接するように配置し、周
囲を固定し、上型１４を下降させ０．５ Ｋｉｄの圧力
で２０秒間加圧し内装基材と表皮材Ｂとを熱融着し、自
動車用天井材を得た。この天井材は品質上もデザイン上
も優れたものであった。
たものにフェノール樹脂を繊維重量に対し、約３０俤混
合し、フェルト状にした基材用原反の表面を加熱半硬化
し、厚さ２０ｕ程度に整えた。これを１９０℃の成形型
１２にて、５ＫＶ−の圧力で２分間加熱プレス成形して
厚さ３ｆｌの自動車用天井としての内装基材を得た。次
に内装基材の表面温度が８０℃の時に前記表皮材Ｂをそ
の発泡シート面が内装基材に当接するように配置し、周
囲を固定し、上型１４を下降させ０．５ Ｋｉｄの圧力
で２０秒間加圧し内装基材と表皮材Ｂとを熱融着し、自
動車用天井材を得た。この天井材は品質上もデザイン上
も優れたものであった。
実施例３゜
ｉ Ｋｉｄのガラス繊維に水溶性フェノール樹脂を、繊
維重量の２０１（固形分は５０チ）相当量を吹きつけ、
フェルト状にしたガラスウール原反を２５０℃に加熱し
たロール間を通して表面を半硬化させ、厚さを３０１ｋ
ｌ程度に整え内装基材の原反を形成し、この原反を１９
０℃の成形型１２にて３に〜の圧力で２分間加熱プレス
成形して厚さ３１の自動車用天井としての内装基材を得
た。次に内装基材の基材表面温度が８０℃の時に前記表
皮材Ｃをその発泡シート面が内装基材に当接するように
配置し、周囲を固定し上型１４を下降させ、０、５ Ｋ
ｖ’ｄで２０秒間加圧し、内装基材３３と表皮材Ｃとを
熱融着した。この時の成形型の温度は１３０℃であった
１、かくして得た自動車用天井材は品質上もデザイイ上
も優れたものであった。
維重量の２０１（固形分は５０チ）相当量を吹きつけ、
フェルト状にしたガラスウール原反を２５０℃に加熱し
たロール間を通して表面を半硬化させ、厚さを３０１ｋ
ｌ程度に整え内装基材の原反を形成し、この原反を１９
０℃の成形型１２にて３に〜の圧力で２分間加熱プレス
成形して厚さ３１の自動車用天井としての内装基材を得
た。次に内装基材の基材表面温度が８０℃の時に前記表
皮材Ｃをその発泡シート面が内装基材に当接するように
配置し、周囲を固定し上型１４を下降させ、０、５ Ｋ
ｖ’ｄで２０秒間加圧し、内装基材３３と表皮材Ｃとを
熱融着した。この時の成形型の温度は１３０℃であった
１、かくして得た自動車用天井材は品質上もデザイイ上
も優れたものであった。
実施例４゜
実施例１において用いたダンボール基材からなる内装基
材に前記表皮材りをその発泡シート面が内装基材に当接
するように配置し、上型１４を下降させ０．５ ＫＶ−
で３０秒間加圧し内装基材と表皮材りとを熱融着しだ。
材に前記表皮材りをその発泡シート面が内装基材に当接
するように配置し、上型１４を下降させ０．５ ＫＶ−
で３０秒間加圧し内装基材と表皮材りとを熱融着しだ。
この時の内装基材の表面の温度は７０℃であった。この
様にして得た自動車用天井材は品質上もデザイン上も優
れたものであった。
様にして得た自動車用天井材は品質上もデザイン上も優
れたものであった。
第１図及び第２図は本発明に係る内装材の製造方法の一
実施例の概略を夫々示すもので、第１図は内装基材を加
熱プレス成形しそいる状態を示す説明図、第２図は内装
基材の加熱プレス成形後表皮材をセットした状態を示す
説明図である。 図中、ａ・・・内装基材、ｂ・・・表皮材、１１・・・
加熱プレス成形機、１２・・・成形型、１３・・・下型
、１４・・・上型。 特許出願人 池田物産株式会社 ・″−１９１
実施例の概略を夫々示すもので、第１図は内装基材を加
熱プレス成形しそいる状態を示す説明図、第２図は内装
基材の加熱プレス成形後表皮材をセットした状態を示す
説明図である。 図中、ａ・・・内装基材、ｂ・・・表皮材、１１・・・
加熱プレス成形機、１２・・・成形型、１３・・・下型
、１４・・・上型。 特許出願人 池田物産株式会社 ・″−１９１
Claims (3)
- （１）ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー又はこれ
とエチレン系重合体ないしはプロピレン系重合体との混
合物から成形されたシートと、オレフィン系樹脂発泡シ
ートとが積層され発泡シート面に接着層を有する表皮材
を、あらかじめ加熱プレス成形によって所望の形状を与
えられた内装基材に、該内装基材表面温度が６０〜１０
０℃の条件下において、重ね合わせるとともに圧着成形
を行なって一体化することを特徴とする内装材の製造方
法。 - （２）加熱プレス成形により内装基材を成形した後、同
一成形型内において前記内装基材と表皮材とを圧着する
ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の内装材の
製造方法。 - （３）オレフィン系樹脂発泡シートがポリエチレン系で
あり、独立気泡を有する電子線架橋発泡体であることを
特徴とする特許請求の範囲第１項記載の内装材の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57018376A JPS58136433A (ja) | 1982-02-08 | 1982-02-08 | 内装材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57018376A JPS58136433A (ja) | 1982-02-08 | 1982-02-08 | 内装材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58136433A true JPS58136433A (ja) | 1983-08-13 |
| JPH0160409B2 JPH0160409B2 (ja) | 1989-12-22 |
Family
ID=11969990
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57018376A Granted JPS58136433A (ja) | 1982-02-08 | 1982-02-08 | 内装材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58136433A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPWO2017170941A1 (ja) * | 2016-03-30 | 2018-12-06 | 積水化学工業株式会社 | ポリオレフィン系樹脂発泡シート及び粘着テープ |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0322305A (ja) * | 1989-06-19 | 1991-01-30 | Toshiba Lighting & Technol Corp | 照明器具 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4872824A (ja) * | 1971-12-29 | 1973-10-01 |
-
1982
- 1982-02-08 JP JP57018376A patent/JPS58136433A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4872824A (ja) * | 1971-12-29 | 1973-10-01 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPWO2017170941A1 (ja) * | 2016-03-30 | 2018-12-06 | 積水化学工業株式会社 | ポリオレフィン系樹脂発泡シート及び粘着テープ |
| JP2019178341A (ja) * | 2016-03-30 | 2019-10-17 | 積水化学工業株式会社 | ポリオレフィン系樹脂発泡シート及び粘着テープ |
| JP2019218563A (ja) * | 2016-03-30 | 2019-12-26 | 積水化学工業株式会社 | ポリオレフィン系樹脂発泡シート及び粘着テープ |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0160409B2 (ja) | 1989-12-22 |
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