JPH0160409B2 - - Google Patents
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- JPH0160409B2 JPH0160409B2 JP57018376A JP1837682A JPH0160409B2 JP H0160409 B2 JPH0160409 B2 JP H0160409B2 JP 57018376 A JP57018376 A JP 57018376A JP 1837682 A JP1837682 A JP 1837682A JP H0160409 B2 JPH0160409 B2 JP H0160409B2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
本発明は内装材の製造方法に関し、更に詳細に
説明すると、ポリオレフイン系熱可塑性エラスト
マーを主体とするシートと、接着剤を塗布した発
泡ポリエチレンシートとからなる表皮材を内装基
材に重ね合わせ、加熱プレス成形によつて一体的
に接合する内装材の製造方法に関する。 従来、車両、船舶、家具等に用いられる内装材
としては表皮材と内装基材の積層品が用いられ、
その表皮材としては表皮材自体の一部を発泡させ
たもの、又は樹脂フイルム、若しくは布地にウレ
タンフオーム等を接着もしくは熱ラミネートした
もの等があり、これを前記内装基材例えばダンボ
ール、樹脂含浸フエルト、ガラスウール等に接着
剤(ホツトメルトフイルム等)を介して加熱プレ
ス成形等により接合して内装材としている。 しかし乍ら、従来の方法により得られる内装材
は成形加工時に100〜200℃に加熱されることもあ
り、表皮材をいため、表面のしぼ消え、しぼ流れ
等の問題が起こり、又車両等に使用された場合−
40℃〜+110℃の温度内に放置されることもあり、
更に長期間の使用に耐えうるようにする為、製造
条件、製造工程等が複雑になり、又接着剤も上記
各種条件に耐えるようにした高価なものが使用さ
れていた。 本発明者らは、前記従来の問題点を解決すべく
種々の深究の結果ポリオレフイン系熱可塑性エラ
ストマーを主体とするシートと、接着剤を塗布し
た電子線架橋発泡シートとを積層した表皮材を用
いる事によつて内装材としての温度条件、例えば
型表面温度100〜145℃、基材表面温度60〜100℃、
および耐久性等を満足させ簡単な製造条件、製造
工程で品質が優れ、且つ低価格の内装材を能率よ
く製造する方法を見出した。 本発明に用いられるポリオレフイン系熱可塑性
エラストマーとは、一般にエチレン−プロピレン
共重合体とポリエチレン又はポリプロピレンを混
合せしめた原料として市販されており、カレンダ
ーロール法、押し出し法などを用いてシート状に
加工される優れた素材であり、表面に所望の彫刻
模様を与えることができ、風合も良好である。又
耐候性がエラストマーと比べても優れている上に
比重が0.86〜0.90と極めて小さく、軽量化をねら
いとする目的には従来のどの素材と比べても好適
な材料である。さらに容易に再生処理が可能であ
るから、製造の歩留りが向上できるとともに、難
燃化処理を施していなければ廃材の焼却が簡単に
行なえる。 ポリオレフイン系熱可塑性エラストマーは、プ
レス成型時に金型の温度によつて粘着したり、し
ぼ流れをおこさぬよう主たる融点を選ばねばなら
ない。例えばダンボール基材の内装材では145℃
以上が適当であるが、顔料や添加剤の混合の便宜
を図りさらに成型時のシートの伸びを良くする為
にポリエチレン又はポリプロピレンを混合するこ
とにおいては差し支えないが、ポリエチレンの場
合は10重量部以下が好ましい。10重量部を越える
と金型への粘着やしぼ流れを生ずるので本発明の
目的の為には不適当である。内装材としての仕上
り後の形状や良好な風合いを維持する為に、厚み
は0.1〜0.5mmであることが好ましい。 本発明に用いられるオレフイン系発泡シート
は、ポリエチレン樹脂に加熱分解型発泡剤と顔
料、添付剤等を混合して押し出しシートとなし、
電子線を照射することによつて架橋反応を行なわ
しめ、加熱炉を通すことによつて発泡して得られ
る独立気泡状のきれいな長尺発泡シートが好まし
い。独立気泡状であるから断熱性、気密性に優
れ、電子線によつて架橋されているので特に気泡
が緻密であり、表皮の平滑性が優れているととも
に衛生的である。表皮の平滑性が優れていること
は、特に後に接着剤を均一に、しかも経済的な量
で塗布して効果を上げる為には極めて有利な条件
となる。又架橋されていることによつて耐熱性に
優れ、容易に熱加工を施して所望の形状を付与す
ることができる。ポリエチレンは化学的に不活性
な素材なので耐薬品性に優れているとともに、長
期にわたる物質の劣化は極めて小さく、車両内装
部品の材料として用いるには好適である。 この電子線架橋発泡ポリエチレンシートは、所
望とする風合いによつて任意に密度や厚味を選ぶ
ことができるが、密度が0.018g/cm3〜0.1g/
cm3、厚みが1mm〜5mmのものが好ましい。又本発
明で用いるポリオレフイン系熱可塑性エラストマ
ーと、加熱融着して積層せしめる為にはスライス
して厚味を調整した発泡シートでは接着不良を生
ずるので、エラストマーシートとの融着面は皮付
が好ましい。この発泡シートの接着剤塗布面も同
様の理由によつて皮付が好ましい。 本発明に用いる接着剤はクロロプレンを主成分
とし、アルキルフエノール、酸化金属、塩素化天
然ゴムを副成分とし、トルエン主体の溶剤に溶解
せしめたものが好ましい。発泡ポリエチレンシー
トに用い得る接着剤は他にも知られているが、こ
のものは常温では粘着性がないが例えば段ボール
を基材とした内装材において、その段ボールの成
型時の表面温度である60〜100℃で充分活性化し
てその段ボール基材に対する接着強度は充分であ
つた。しかも内装材として必要とされる80℃での
耐熱性テストにも充分長期に耐え得たので本発明
の目的には最も適した接着剤である。 なお、発泡ポリエチレンシートの表面に接着剤
を均一に塗布するには、グラビアロールを介して
転写させる方法が最も優れているが、接着力を充
分に発現し、しかも塗りすぎによるベトつきを防
止する為に、固形分換算で3g/m2〜10g/m2の
範囲が好ましく、その為グラビアロールは40〜80
メツシユのものを用いるのが好ましい。又上記塗
布を良好に行なう為には、接着剤溶液の粘度は
100〜1000CPSに調整されているのが好ましい。 ポリオレフイン系熱可塑性エラストマーのシー
トと発泡ポリエチレンシートとを積層するには、
あらかじめ成型されたシートを連続的にヒータ
ー、バーナー等を用いてロール間に挿入して圧着
する方法や、押し出し機から吐出されるエラスト
マーシートをその直後に発泡ポリエチレンシート
と圧着し、エラストマーシートの余熱を利用して
融着させる方法等があつて、両者の積層は極めて
容易であるが、任意に選ぶことができる。又積層
時の熱を利用して彫刻模様をロールから転写する
ことができる。 次に本発明に係る内装材の製造方法を図面を参
照して説明する。 第1図に示す如く、内装基材aをダンボール、
樹脂含浸フエルトまたはガラスウール等より形成
する。加熱プレス成形機11の成形型12の下型
13の型面13aに前記平板状の内装基材aを載
置し、上型14を下降させて第1回目のプレス成
形を行ない、所望の形状の内装基材aを得る。次
に上型14を上昇させて、内装基材aの表面温度
が60℃〜100℃の状態で、前述した表皮材bの発
泡シート面に塗布された接着剤を内装基材aに対
向させて配設し(第2図参照)、成形型12の上
型13を再び下降させて第2回目のプレス成形を
行ない、表皮材bと内装基材aとが一体に接合さ
れた内装材が形成される。尚成形時の下型13の
表面温度は100℃以上、好ましくは115℃以上あれ
ば良く、また上型14の表面温度は100℃以上150
℃以下、好ましくは115℃以上130℃以下であれば
よい。 次に本発明の実施例を自動車の天井材としての
内装材の製造方法として説明する。 まず、第1表に示すA〜Dの表皮材を用意し
た。
説明すると、ポリオレフイン系熱可塑性エラスト
マーを主体とするシートと、接着剤を塗布した発
泡ポリエチレンシートとからなる表皮材を内装基
材に重ね合わせ、加熱プレス成形によつて一体的
に接合する内装材の製造方法に関する。 従来、車両、船舶、家具等に用いられる内装材
としては表皮材と内装基材の積層品が用いられ、
その表皮材としては表皮材自体の一部を発泡させ
たもの、又は樹脂フイルム、若しくは布地にウレ
タンフオーム等を接着もしくは熱ラミネートした
もの等があり、これを前記内装基材例えばダンボ
ール、樹脂含浸フエルト、ガラスウール等に接着
剤(ホツトメルトフイルム等)を介して加熱プレ
ス成形等により接合して内装材としている。 しかし乍ら、従来の方法により得られる内装材
は成形加工時に100〜200℃に加熱されることもあ
り、表皮材をいため、表面のしぼ消え、しぼ流れ
等の問題が起こり、又車両等に使用された場合−
40℃〜+110℃の温度内に放置されることもあり、
更に長期間の使用に耐えうるようにする為、製造
条件、製造工程等が複雑になり、又接着剤も上記
各種条件に耐えるようにした高価なものが使用さ
れていた。 本発明者らは、前記従来の問題点を解決すべく
種々の深究の結果ポリオレフイン系熱可塑性エラ
ストマーを主体とするシートと、接着剤を塗布し
た電子線架橋発泡シートとを積層した表皮材を用
いる事によつて内装材としての温度条件、例えば
型表面温度100〜145℃、基材表面温度60〜100℃、
および耐久性等を満足させ簡単な製造条件、製造
工程で品質が優れ、且つ低価格の内装材を能率よ
く製造する方法を見出した。 本発明に用いられるポリオレフイン系熱可塑性
エラストマーとは、一般にエチレン−プロピレン
共重合体とポリエチレン又はポリプロピレンを混
合せしめた原料として市販されており、カレンダ
ーロール法、押し出し法などを用いてシート状に
加工される優れた素材であり、表面に所望の彫刻
模様を与えることができ、風合も良好である。又
耐候性がエラストマーと比べても優れている上に
比重が0.86〜0.90と極めて小さく、軽量化をねら
いとする目的には従来のどの素材と比べても好適
な材料である。さらに容易に再生処理が可能であ
るから、製造の歩留りが向上できるとともに、難
燃化処理を施していなければ廃材の焼却が簡単に
行なえる。 ポリオレフイン系熱可塑性エラストマーは、プ
レス成型時に金型の温度によつて粘着したり、し
ぼ流れをおこさぬよう主たる融点を選ばねばなら
ない。例えばダンボール基材の内装材では145℃
以上が適当であるが、顔料や添加剤の混合の便宜
を図りさらに成型時のシートの伸びを良くする為
にポリエチレン又はポリプロピレンを混合するこ
とにおいては差し支えないが、ポリエチレンの場
合は10重量部以下が好ましい。10重量部を越える
と金型への粘着やしぼ流れを生ずるので本発明の
目的の為には不適当である。内装材としての仕上
り後の形状や良好な風合いを維持する為に、厚み
は0.1〜0.5mmであることが好ましい。 本発明に用いられるオレフイン系発泡シート
は、ポリエチレン樹脂に加熱分解型発泡剤と顔
料、添付剤等を混合して押し出しシートとなし、
電子線を照射することによつて架橋反応を行なわ
しめ、加熱炉を通すことによつて発泡して得られ
る独立気泡状のきれいな長尺発泡シートが好まし
い。独立気泡状であるから断熱性、気密性に優
れ、電子線によつて架橋されているので特に気泡
が緻密であり、表皮の平滑性が優れているととも
に衛生的である。表皮の平滑性が優れていること
は、特に後に接着剤を均一に、しかも経済的な量
で塗布して効果を上げる為には極めて有利な条件
となる。又架橋されていることによつて耐熱性に
優れ、容易に熱加工を施して所望の形状を付与す
ることができる。ポリエチレンは化学的に不活性
な素材なので耐薬品性に優れているとともに、長
期にわたる物質の劣化は極めて小さく、車両内装
部品の材料として用いるには好適である。 この電子線架橋発泡ポリエチレンシートは、所
望とする風合いによつて任意に密度や厚味を選ぶ
ことができるが、密度が0.018g/cm3〜0.1g/
cm3、厚みが1mm〜5mmのものが好ましい。又本発
明で用いるポリオレフイン系熱可塑性エラストマ
ーと、加熱融着して積層せしめる為にはスライス
して厚味を調整した発泡シートでは接着不良を生
ずるので、エラストマーシートとの融着面は皮付
が好ましい。この発泡シートの接着剤塗布面も同
様の理由によつて皮付が好ましい。 本発明に用いる接着剤はクロロプレンを主成分
とし、アルキルフエノール、酸化金属、塩素化天
然ゴムを副成分とし、トルエン主体の溶剤に溶解
せしめたものが好ましい。発泡ポリエチレンシー
トに用い得る接着剤は他にも知られているが、こ
のものは常温では粘着性がないが例えば段ボール
を基材とした内装材において、その段ボールの成
型時の表面温度である60〜100℃で充分活性化し
てその段ボール基材に対する接着強度は充分であ
つた。しかも内装材として必要とされる80℃での
耐熱性テストにも充分長期に耐え得たので本発明
の目的には最も適した接着剤である。 なお、発泡ポリエチレンシートの表面に接着剤
を均一に塗布するには、グラビアロールを介して
転写させる方法が最も優れているが、接着力を充
分に発現し、しかも塗りすぎによるベトつきを防
止する為に、固形分換算で3g/m2〜10g/m2の
範囲が好ましく、その為グラビアロールは40〜80
メツシユのものを用いるのが好ましい。又上記塗
布を良好に行なう為には、接着剤溶液の粘度は
100〜1000CPSに調整されているのが好ましい。 ポリオレフイン系熱可塑性エラストマーのシー
トと発泡ポリエチレンシートとを積層するには、
あらかじめ成型されたシートを連続的にヒータ
ー、バーナー等を用いてロール間に挿入して圧着
する方法や、押し出し機から吐出されるエラスト
マーシートをその直後に発泡ポリエチレンシート
と圧着し、エラストマーシートの余熱を利用して
融着させる方法等があつて、両者の積層は極めて
容易であるが、任意に選ぶことができる。又積層
時の熱を利用して彫刻模様をロールから転写する
ことができる。 次に本発明に係る内装材の製造方法を図面を参
照して説明する。 第1図に示す如く、内装基材aをダンボール、
樹脂含浸フエルトまたはガラスウール等より形成
する。加熱プレス成形機11の成形型12の下型
13の型面13aに前記平板状の内装基材aを載
置し、上型14を下降させて第1回目のプレス成
形を行ない、所望の形状の内装基材aを得る。次
に上型14を上昇させて、内装基材aの表面温度
が60℃〜100℃の状態で、前述した表皮材bの発
泡シート面に塗布された接着剤を内装基材aに対
向させて配設し(第2図参照)、成形型12の上
型13を再び下降させて第2回目のプレス成形を
行ない、表皮材bと内装基材aとが一体に接合さ
れた内装材が形成される。尚成形時の下型13の
表面温度は100℃以上、好ましくは115℃以上あれ
ば良く、また上型14の表面温度は100℃以上150
℃以下、好ましくは115℃以上130℃以下であれば
よい。 次に本発明の実施例を自動車の天井材としての
内装材の製造方法として説明する。 まず、第1表に示すA〜Dの表皮材を用意し
た。
【表】
上記の表皮材A〜Dの4種類を次の実施例の如
く製造した。 実施例 1 自動車用天井材の成形型12の下型13に熱成
形可能なダンボール基材を下型13の型面13a
上に置き、上型14を下降させ内装基材の成形を
行なつた。 成形時、下型13および上型14の温度は130
℃であり、2Kg/cm2の圧力を30秒間加えた後、上
型14を上昇させ、次いで成形された内装基材上
に前記表皮材Aをその発泡シート面が内装基材に
当接するように配置し、周囲を固定し、再び上型
14を下降させ内装基材と表皮材Aを熱融着させ
た。この時の基材表面の温度は80℃であり、0.5
Kg/cm2で10秒間加圧し、自動車用天井材を得た。
この天井材は品質上も、デザイン上も優れたもの
であつた。 実施例 2 ジユート繊維および粗毛を約1:1の割合で反
毛混合したものにフエノール樹脂を繊維重量に対
し、約30%混合し、フエルト状にした基材用原反
の表面を加熱半硬化し、厚さ20mm程度に整えた。
これを190℃の成形型12にて、5Kg/cm2の圧力
で2分間加熱プレス成形して厚さ3mmの自動車用
天井としての内装基材を得た。次に内装基材の表
面温度が80℃の時に前記表皮材Bをその発泡シー
ト面が内装基材に当接するように配置し、周囲を
固定し、上型14を下降させ0.5Kg/cm2の圧力で
20秒間加圧し内装基材と表皮材Bとを熱融着し、
自動車用天井材を得た。この天井材は品質上もデ
ザイン上も優れたものであつた。 実施例 3 1Kg/cm2のガラス繊維に水溶性フエノール樹脂
を、繊維重量の20%(固形分は50%)相当量を吹
きつけ、フエルト状にしたガラスウール原反を
250℃に加熱したロール間を通して表面を半硬化
させ、厚さを30mm程度に整え内装基材の原反を形
成し、この原反を190℃の成形型12にて3Kg/
cm2の圧力で2分間加熱プレス成形して厚さ3mmの
自動車用天井としての内装基材を得た。次に内装
基材の基材表面温度が80℃の時に前記表皮材Cを
その発泡シート面が内装基材に当接するように配
置し、周囲を固定し上型14を下降させ、0.5
Kg/cm2で20秒間加圧し、内装基材33と表皮材C
とを熱融着した。この時の成形型の温度は130℃
であつた。かくして得た自動車用天井材は品質上
もデザイン上も優れたものであつた。 実施例 4 実施例1において用いたダンボール基材からな
る内装基材に前記表皮材Dをその発泡シート面が
内装基材に当接するように配置し、上型14を下
降させ0.5Kg/cm2で30秒間加圧し内装基材と表皮
材Dとを熱融着した。この時の内装基材の表面の
温度は70℃であつた。この様にして得た自動車用
天井材は品質上もデザイン上も優れたものであつ
た。
く製造した。 実施例 1 自動車用天井材の成形型12の下型13に熱成
形可能なダンボール基材を下型13の型面13a
上に置き、上型14を下降させ内装基材の成形を
行なつた。 成形時、下型13および上型14の温度は130
℃であり、2Kg/cm2の圧力を30秒間加えた後、上
型14を上昇させ、次いで成形された内装基材上
に前記表皮材Aをその発泡シート面が内装基材に
当接するように配置し、周囲を固定し、再び上型
14を下降させ内装基材と表皮材Aを熱融着させ
た。この時の基材表面の温度は80℃であり、0.5
Kg/cm2で10秒間加圧し、自動車用天井材を得た。
この天井材は品質上も、デザイン上も優れたもの
であつた。 実施例 2 ジユート繊維および粗毛を約1:1の割合で反
毛混合したものにフエノール樹脂を繊維重量に対
し、約30%混合し、フエルト状にした基材用原反
の表面を加熱半硬化し、厚さ20mm程度に整えた。
これを190℃の成形型12にて、5Kg/cm2の圧力
で2分間加熱プレス成形して厚さ3mmの自動車用
天井としての内装基材を得た。次に内装基材の表
面温度が80℃の時に前記表皮材Bをその発泡シー
ト面が内装基材に当接するように配置し、周囲を
固定し、上型14を下降させ0.5Kg/cm2の圧力で
20秒間加圧し内装基材と表皮材Bとを熱融着し、
自動車用天井材を得た。この天井材は品質上もデ
ザイン上も優れたものであつた。 実施例 3 1Kg/cm2のガラス繊維に水溶性フエノール樹脂
を、繊維重量の20%(固形分は50%)相当量を吹
きつけ、フエルト状にしたガラスウール原反を
250℃に加熱したロール間を通して表面を半硬化
させ、厚さを30mm程度に整え内装基材の原反を形
成し、この原反を190℃の成形型12にて3Kg/
cm2の圧力で2分間加熱プレス成形して厚さ3mmの
自動車用天井としての内装基材を得た。次に内装
基材の基材表面温度が80℃の時に前記表皮材Cを
その発泡シート面が内装基材に当接するように配
置し、周囲を固定し上型14を下降させ、0.5
Kg/cm2で20秒間加圧し、内装基材33と表皮材C
とを熱融着した。この時の成形型の温度は130℃
であつた。かくして得た自動車用天井材は品質上
もデザイン上も優れたものであつた。 実施例 4 実施例1において用いたダンボール基材からな
る内装基材に前記表皮材Dをその発泡シート面が
内装基材に当接するように配置し、上型14を下
降させ0.5Kg/cm2で30秒間加圧し内装基材と表皮
材Dとを熱融着した。この時の内装基材の表面の
温度は70℃であつた。この様にして得た自動車用
天井材は品質上もデザイン上も優れたものであつ
た。
第1図及び第2図は本発明に係る内装材の製造
方法の一実施例の概略を夫々示すもので、第1図
は内装基材を加熱プレス成形している状態を示す
説明図、第2図は内装基材の加熱プレス成形後表
皮材をセツトした状態を示す説明図である。 図中、a……内装基材、b……表皮材、11…
…加熱プレス成形機、12……成形型、13……
下型、14……上型。
方法の一実施例の概略を夫々示すもので、第1図
は内装基材を加熱プレス成形している状態を示す
説明図、第2図は内装基材の加熱プレス成形後表
皮材をセツトした状態を示す説明図である。 図中、a……内装基材、b……表皮材、11…
…加熱プレス成形機、12……成形型、13……
下型、14……上型。
Claims (1)
- 1 加熱プレス成形により内装基材を成形した
後、前記内装基材に表皮材を接合する内装材の製
造方法において、前記表皮材はポリオレフイン系
熱可塑性エラストマー又はこれとエチレン系重合
体ないしはプロピレン系重合体との混合物から成
形されたシートと、オレフイン系樹脂発泡シート
とを積層して形成されていると共に、前記オレフ
イン系樹脂発泡シートがポリエチレン系の独立気
泡を有する電子線架橋発泡体より形成され、前記
表皮材のオレフイン系樹脂発泡シートに接着剤を
塗布した後、該表皮材を、あらかじめ加熱プレス
成形型によつて所望の形状を与えられた内装基材
に、該内装基材表面温度が60〜100℃の条件下に
おいて、重ね合わせると共に前記同一の加熱プレ
ス成形型により圧着成形を行なつて一体化するこ
とを特徴とする内装材の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP57018376A JPS58136433A (ja) | 1982-02-08 | 1982-02-08 | 内装材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP57018376A JPS58136433A (ja) | 1982-02-08 | 1982-02-08 | 内装材の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS58136433A JPS58136433A (ja) | 1983-08-13 |
JPH0160409B2 true JPH0160409B2 (ja) | 1989-12-22 |
Family
ID=11969990
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP57018376A Granted JPS58136433A (ja) | 1982-02-08 | 1982-02-08 | 内装材の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS58136433A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0322305A (ja) * | 1989-06-19 | 1991-01-30 | Toshiba Lighting & Technol Corp | 照明器具 |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN110790972A (zh) * | 2016-03-30 | 2020-02-14 | 积水化学工业株式会社 | 聚烯烃系树脂发泡片和胶带 |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS4872824A (ja) * | 1971-12-29 | 1973-10-01 |
-
1982
- 1982-02-08 JP JP57018376A patent/JPS58136433A/ja active Granted
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS4872824A (ja) * | 1971-12-29 | 1973-10-01 |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0322305A (ja) * | 1989-06-19 | 1991-01-30 | Toshiba Lighting & Technol Corp | 照明器具 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS58136433A (ja) | 1983-08-13 |
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