JPH0160409B2 - - Google Patents
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- JPH0160409B2 JPH0160409B2 JP57018376A JP1837682A JPH0160409B2 JP H0160409 B2 JPH0160409 B2 JP H0160409B2 JP 57018376 A JP57018376 A JP 57018376A JP 1837682 A JP1837682 A JP 1837682A JP H0160409 B2 JPH0160409 B2 JP H0160409B2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Description
本発明は内装材の製造方法に関し、更に詳細に
説明すると、ポリオレフイン系熱可塑性エラスト
マーを主体とするシートと、接着剤を塗布した発
泡ポリエチレンシートとからなる表皮材を内装基
材に重ね合わせ、加熱プレス成形によつて一体的
に接合する内装材の製造方法に関する。 従来、車両、船舶、家具等に用いられる内装材
としては表皮材と内装基材の積層品が用いられ、
その表皮材としては表皮材自体の一部を発泡させ
たもの、又は樹脂フイルム、若しくは布地にウレ
タンフオーム等を接着もしくは熱ラミネートした
もの等があり、これを前記内装基材例えばダンボ
ール、樹脂含浸フエルト、ガラスウール等に接着
剤（ホツトメルトフイルム等）を介して加熱プレ
ス成形等により接合して内装材としている。 しかし乍ら、従来の方法により得られる内装材
は成形加工時に100〜200℃に加熱されることもあ
り、表皮材をいため、表面のしぼ消え、しぼ流れ
等の問題が起こり、又車両等に使用された場合−
40℃〜＋110℃の温度内に放置されることもあり、
更に長期間の使用に耐えうるようにする為、製造
条件、製造工程等が複雑になり、又接着剤も上記
各種条件に耐えるようにした高価なものが使用さ
れていた。 本発明者らは、前記従来の問題点を解決すべく
種々の深究の結果ポリオレフイン系熱可塑性エラ
ストマーを主体とするシートと、接着剤を塗布し
た電子線架橋発泡シートとを積層した表皮材を用
いる事によつて内装材としての温度条件、例えば
型表面温度100〜145℃、基材表面温度60〜100℃、
および耐久性等を満足させ簡単な製造条件、製造
工程で品質が優れ、且つ低価格の内装材を能率よ
く製造する方法を見出した。 本発明に用いられるポリオレフイン系熱可塑性
エラストマーとは、一般にエチレン−プロピレン
共重合体とポリエチレン又はポリプロピレンを混
合せしめた原料として市販されており、カレンダ
ーロール法、押し出し法などを用いてシート状に
加工される優れた素材であり、表面に所望の彫刻
模様を与えることができ、風合も良好である。又
耐候性がエラストマーと比べても優れている上に
比重が0.86〜0.90と極めて小さく、軽量化をねら
いとする目的には従来のどの素材と比べても好適
な材料である。さらに容易に再生処理が可能であ
るから、製造の歩留りが向上できるとともに、難
燃化処理を施していなければ廃材の焼却が簡単に
行なえる。 ポリオレフイン系熱可塑性エラストマーは、プ
レス成型時に金型の温度によつて粘着したり、し
ぼ流れをおこさぬよう主たる融点を選ばねばなら
ない。例えばダンボール基材の内装材では145℃
以上が適当であるが、顔料や添加剤の混合の便宜
を図りさらに成型時のシートの伸びを良くする為
にポリエチレン又はポリプロピレンを混合するこ
とにおいては差し支えないが、ポリエチレンの場
合は10重量部以下が好ましい。10重量部を越える
と金型への粘着やしぼ流れを生ずるので本発明の
目的の為には不適当である。内装材としての仕上
り後の形状や良好な風合いを維持する為に、厚み
は0.1〜0.5mmであることが好ましい。 本発明に用いられるオレフイン系発泡シート
は、ポリエチレン樹脂に加熱分解型発泡剤と顔
料、添付剤等を混合して押し出しシートとなし、
電子線を照射することによつて架橋反応を行なわ
しめ、加熱炉を通すことによつて発泡して得られ
る独立気泡状のきれいな長尺発泡シートが好まし
い。独立気泡状であるから断熱性、気密性に優
れ、電子線によつて架橋されているので特に気泡
が緻密であり、表皮の平滑性が優れているととも
に衛生的である。表皮の平滑性が優れていること
は、特に後に接着剤を均一に、しかも経済的な量
で塗布して効果を上げる為には極めて有利な条件
となる。又架橋されていることによつて耐熱性に
優れ、容易に熱加工を施して所望の形状を付与す
ることができる。ポリエチレンは化学的に不活性
な素材なので耐薬品性に優れているとともに、長
期にわたる物質の劣化は極めて小さく、車両内装
部品の材料として用いるには好適である。 この電子線架橋発泡ポリエチレンシートは、所
望とする風合いによつて任意に密度や厚味を選ぶ
ことができるが、密度が0.018ｇ／cm3〜0.1ｇ／
cm3、厚みが１mm〜５mmのものが好ましい。又本発
明で用いるポリオレフイン系熱可塑性エラストマ
ーと、加熱融着して積層せしめる為にはスライス
して厚味を調整した発泡シートでは接着不良を生
ずるので、エラストマーシートとの融着面は皮付
が好ましい。この発泡シートの接着剤塗布面も同
様の理由によつて皮付が好ましい。 本発明に用いる接着剤はクロロプレンを主成分
とし、アルキルフエノール、酸化金属、塩素化天
然ゴムを副成分とし、トルエン主体の溶剤に溶解
せしめたものが好ましい。発泡ポリエチレンシー
トに用い得る接着剤は他にも知られているが、こ
のものは常温では粘着性がないが例えば段ボール
を基材とした内装材において、その段ボールの成
型時の表面温度である60〜100℃で充分活性化し
てその段ボール基材に対する接着強度は充分であ
つた。しかも内装材として必要とされる80℃での
耐熱性テストにも充分長期に耐え得たので本発明
の目的には最も適した接着剤である。 なお、発泡ポリエチレンシートの表面に接着剤
を均一に塗布するには、グラビアロールを介して
転写させる方法が最も優れているが、接着力を充
分に発現し、しかも塗りすぎによるベトつきを防
止する為に、固形分換算で３ｇ／m2〜10ｇ／m2の
範囲が好ましく、その為グラビアロールは40〜80
メツシユのものを用いるのが好ましい。又上記塗
布を良好に行なう為には、接着剤溶液の粘度は
100〜1000CPSに調整されているのが好ましい。 ポリオレフイン系熱可塑性エラストマーのシー
トと発泡ポリエチレンシートとを積層するには、
あらかじめ成型されたシートを連続的にヒータ
ー、バーナー等を用いてロール間に挿入して圧着
する方法や、押し出し機から吐出されるエラスト
マーシートをその直後に発泡ポリエチレンシート
と圧着し、エラストマーシートの余熱を利用して
融着させる方法等があつて、両者の積層は極めて
容易であるが、任意に選ぶことができる。又積層
時の熱を利用して彫刻模様をロールから転写する
ことができる。 次に本発明に係る内装材の製造方法を図面を参
照して説明する。 第１図に示す如く、内装基材ａをダンボール、
樹脂含浸フエルトまたはガラスウール等より形成
する。加熱プレス成形機１１の成形型１２の下型
１３の型面１３ａに前記平板状の内装基材ａを載
置し、上型１４を下降させて第１回目のプレス成
形を行ない、所望の形状の内装基材ａを得る。次
に上型１４を上昇させて、内装基材ａの表面温度
が60℃〜100℃の状態で、前述した表皮材ｂの発
泡シート面に塗布された接着剤を内装基材ａに対
向させて配設し（第２図参照）、成形型１２の上
型１３を再び下降させて第２回目のプレス成形を
行ない、表皮材ｂと内装基材ａとが一体に接合さ
れた内装材が形成される。尚成形時の下型１３の
表面温度は100℃以上、好ましくは115℃以上あれ
ば良く、また上型１４の表面温度は100℃以上150
℃以下、好ましくは115℃以上130℃以下であれば
よい。 次に本発明の実施例を自動車の天井材としての
内装材の製造方法として説明する。 まず、第１表に示すＡ〜Ｄの表皮材を用意し
た。
説明すると、ポリオレフイン系熱可塑性エラスト
マーを主体とするシートと、接着剤を塗布した発
泡ポリエチレンシートとからなる表皮材を内装基
材に重ね合わせ、加熱プレス成形によつて一体的
に接合する内装材の製造方法に関する。 従来、車両、船舶、家具等に用いられる内装材
としては表皮材と内装基材の積層品が用いられ、
その表皮材としては表皮材自体の一部を発泡させ
たもの、又は樹脂フイルム、若しくは布地にウレ
タンフオーム等を接着もしくは熱ラミネートした
もの等があり、これを前記内装基材例えばダンボ
ール、樹脂含浸フエルト、ガラスウール等に接着
剤（ホツトメルトフイルム等）を介して加熱プレ
ス成形等により接合して内装材としている。 しかし乍ら、従来の方法により得られる内装材
は成形加工時に100〜200℃に加熱されることもあ
り、表皮材をいため、表面のしぼ消え、しぼ流れ
等の問題が起こり、又車両等に使用された場合−
40℃〜＋110℃の温度内に放置されることもあり、
更に長期間の使用に耐えうるようにする為、製造
条件、製造工程等が複雑になり、又接着剤も上記
各種条件に耐えるようにした高価なものが使用さ
れていた。 本発明者らは、前記従来の問題点を解決すべく
種々の深究の結果ポリオレフイン系熱可塑性エラ
ストマーを主体とするシートと、接着剤を塗布し
た電子線架橋発泡シートとを積層した表皮材を用
いる事によつて内装材としての温度条件、例えば
型表面温度100〜145℃、基材表面温度60〜100℃、
および耐久性等を満足させ簡単な製造条件、製造
工程で品質が優れ、且つ低価格の内装材を能率よ
く製造する方法を見出した。 本発明に用いられるポリオレフイン系熱可塑性
エラストマーとは、一般にエチレン−プロピレン
共重合体とポリエチレン又はポリプロピレンを混
合せしめた原料として市販されており、カレンダ
ーロール法、押し出し法などを用いてシート状に
加工される優れた素材であり、表面に所望の彫刻
模様を与えることができ、風合も良好である。又
耐候性がエラストマーと比べても優れている上に
比重が0.86〜0.90と極めて小さく、軽量化をねら
いとする目的には従来のどの素材と比べても好適
な材料である。さらに容易に再生処理が可能であ
るから、製造の歩留りが向上できるとともに、難
燃化処理を施していなければ廃材の焼却が簡単に
行なえる。 ポリオレフイン系熱可塑性エラストマーは、プ
レス成型時に金型の温度によつて粘着したり、し
ぼ流れをおこさぬよう主たる融点を選ばねばなら
ない。例えばダンボール基材の内装材では145℃
以上が適当であるが、顔料や添加剤の混合の便宜
を図りさらに成型時のシートの伸びを良くする為
にポリエチレン又はポリプロピレンを混合するこ
とにおいては差し支えないが、ポリエチレンの場
合は10重量部以下が好ましい。10重量部を越える
と金型への粘着やしぼ流れを生ずるので本発明の
目的の為には不適当である。内装材としての仕上
り後の形状や良好な風合いを維持する為に、厚み
は0.1〜0.5mmであることが好ましい。 本発明に用いられるオレフイン系発泡シート
は、ポリエチレン樹脂に加熱分解型発泡剤と顔
料、添付剤等を混合して押し出しシートとなし、
電子線を照射することによつて架橋反応を行なわ
しめ、加熱炉を通すことによつて発泡して得られ
る独立気泡状のきれいな長尺発泡シートが好まし
い。独立気泡状であるから断熱性、気密性に優
れ、電子線によつて架橋されているので特に気泡
が緻密であり、表皮の平滑性が優れているととも
に衛生的である。表皮の平滑性が優れていること
は、特に後に接着剤を均一に、しかも経済的な量
で塗布して効果を上げる為には極めて有利な条件
となる。又架橋されていることによつて耐熱性に
優れ、容易に熱加工を施して所望の形状を付与す
ることができる。ポリエチレンは化学的に不活性
な素材なので耐薬品性に優れているとともに、長
期にわたる物質の劣化は極めて小さく、車両内装
部品の材料として用いるには好適である。 この電子線架橋発泡ポリエチレンシートは、所
望とする風合いによつて任意に密度や厚味を選ぶ
ことができるが、密度が0.018ｇ／cm3〜0.1ｇ／
cm3、厚みが１mm〜５mmのものが好ましい。又本発
明で用いるポリオレフイン系熱可塑性エラストマ
ーと、加熱融着して積層せしめる為にはスライス
して厚味を調整した発泡シートでは接着不良を生
ずるので、エラストマーシートとの融着面は皮付
が好ましい。この発泡シートの接着剤塗布面も同
様の理由によつて皮付が好ましい。 本発明に用いる接着剤はクロロプレンを主成分
とし、アルキルフエノール、酸化金属、塩素化天
然ゴムを副成分とし、トルエン主体の溶剤に溶解
せしめたものが好ましい。発泡ポリエチレンシー
トに用い得る接着剤は他にも知られているが、こ
のものは常温では粘着性がないが例えば段ボール
を基材とした内装材において、その段ボールの成
型時の表面温度である60〜100℃で充分活性化し
てその段ボール基材に対する接着強度は充分であ
つた。しかも内装材として必要とされる80℃での
耐熱性テストにも充分長期に耐え得たので本発明
の目的には最も適した接着剤である。 なお、発泡ポリエチレンシートの表面に接着剤
を均一に塗布するには、グラビアロールを介して
転写させる方法が最も優れているが、接着力を充
分に発現し、しかも塗りすぎによるベトつきを防
止する為に、固形分換算で３ｇ／m2〜10ｇ／m2の
範囲が好ましく、その為グラビアロールは40〜80
メツシユのものを用いるのが好ましい。又上記塗
布を良好に行なう為には、接着剤溶液の粘度は
100〜1000CPSに調整されているのが好ましい。 ポリオレフイン系熱可塑性エラストマーのシー
トと発泡ポリエチレンシートとを積層するには、
あらかじめ成型されたシートを連続的にヒータ
ー、バーナー等を用いてロール間に挿入して圧着
する方法や、押し出し機から吐出されるエラスト
マーシートをその直後に発泡ポリエチレンシート
と圧着し、エラストマーシートの余熱を利用して
融着させる方法等があつて、両者の積層は極めて
容易であるが、任意に選ぶことができる。又積層
時の熱を利用して彫刻模様をロールから転写する
ことができる。 次に本発明に係る内装材の製造方法を図面を参
照して説明する。 第１図に示す如く、内装基材ａをダンボール、
樹脂含浸フエルトまたはガラスウール等より形成
する。加熱プレス成形機１１の成形型１２の下型
１３の型面１３ａに前記平板状の内装基材ａを載
置し、上型１４を下降させて第１回目のプレス成
形を行ない、所望の形状の内装基材ａを得る。次
に上型１４を上昇させて、内装基材ａの表面温度
が60℃〜100℃の状態で、前述した表皮材ｂの発
泡シート面に塗布された接着剤を内装基材ａに対
向させて配設し（第２図参照）、成形型１２の上
型１３を再び下降させて第２回目のプレス成形を
行ない、表皮材ｂと内装基材ａとが一体に接合さ
れた内装材が形成される。尚成形時の下型１３の
表面温度は100℃以上、好ましくは115℃以上あれ
ば良く、また上型１４の表面温度は100℃以上150
℃以下、好ましくは115℃以上130℃以下であれば
よい。 次に本発明の実施例を自動車の天井材としての
内装材の製造方法として説明する。 まず、第１表に示すＡ〜Ｄの表皮材を用意し
た。
【表】
上記の表皮材Ａ〜Ｄの４種類を次の実施例の如
く製造した。 実施例 １ 自動車用天井材の成形型１２の下型１３に熱成
形可能なダンボール基材を下型１３の型面１３ａ
上に置き、上型１４を下降させ内装基材の成形を
行なつた。 成形時、下型１３および上型１４の温度は130
℃であり、２Kg／cm2の圧力を30秒間加えた後、上
型１４を上昇させ、次いで成形された内装基材上
に前記表皮材Ａをその発泡シート面が内装基材に
当接するように配置し、周囲を固定し、再び上型
１４を下降させ内装基材と表皮材Ａを熱融着させ
た。この時の基材表面の温度は80℃であり、0.5
Kg／cm2で10秒間加圧し、自動車用天井材を得た。
この天井材は品質上も、デザイン上も優れたもの
であつた。 実施例 ２ ジユート繊維および粗毛を約１：１の割合で反
毛混合したものにフエノール樹脂を繊維重量に対
し、約30％混合し、フエルト状にした基材用原反
の表面を加熱半硬化し、厚さ20mm程度に整えた。
これを190℃の成形型１２にて、５Kg／cm2の圧力
で２分間加熱プレス成形して厚さ３mmの自動車用
天井としての内装基材を得た。次に内装基材の表
面温度が80℃の時に前記表皮材Ｂをその発泡シー
ト面が内装基材に当接するように配置し、周囲を
固定し、上型１４を下降させ0.5Kg／cm2の圧力で
20秒間加圧し内装基材と表皮材Ｂとを熱融着し、
自動車用天井材を得た。この天井材は品質上もデ
ザイン上も優れたものであつた。 実施例 ３ １Kg／cm2のガラス繊維に水溶性フエノール樹脂
を、繊維重量の20％（固形分は50％）相当量を吹
きつけ、フエルト状にしたガラスウール原反を
250℃に加熱したロール間を通して表面を半硬化
させ、厚さを30mm程度に整え内装基材の原反を形
成し、この原反を190℃の成形型１２にて３Kg／
cm2の圧力で２分間加熱プレス成形して厚さ３mmの
自動車用天井としての内装基材を得た。次に内装
基材の基材表面温度が80℃の時に前記表皮材Ｃを
その発泡シート面が内装基材に当接するように配
置し、周囲を固定し上型１４を下降させ、0.5
Kg／cm2で20秒間加圧し、内装基材３３と表皮材Ｃ
とを熱融着した。この時の成形型の温度は130℃
であつた。かくして得た自動車用天井材は品質上
もデザイン上も優れたものであつた。 実施例 ４ 実施例１において用いたダンボール基材からな
る内装基材に前記表皮材Ｄをその発泡シート面が
内装基材に当接するように配置し、上型１４を下
降させ0.5Kg／cm2で30秒間加圧し内装基材と表皮
材Ｄとを熱融着した。この時の内装基材の表面の
温度は70℃であつた。この様にして得た自動車用
天井材は品質上もデザイン上も優れたものであつ
た。
く製造した。 実施例 １ 自動車用天井材の成形型１２の下型１３に熱成
形可能なダンボール基材を下型１３の型面１３ａ
上に置き、上型１４を下降させ内装基材の成形を
行なつた。 成形時、下型１３および上型１４の温度は130
℃であり、２Kg／cm2の圧力を30秒間加えた後、上
型１４を上昇させ、次いで成形された内装基材上
に前記表皮材Ａをその発泡シート面が内装基材に
当接するように配置し、周囲を固定し、再び上型
１４を下降させ内装基材と表皮材Ａを熱融着させ
た。この時の基材表面の温度は80℃であり、0.5
Kg／cm2で10秒間加圧し、自動車用天井材を得た。
この天井材は品質上も、デザイン上も優れたもの
であつた。 実施例 ２ ジユート繊維および粗毛を約１：１の割合で反
毛混合したものにフエノール樹脂を繊維重量に対
し、約30％混合し、フエルト状にした基材用原反
の表面を加熱半硬化し、厚さ20mm程度に整えた。
これを190℃の成形型１２にて、５Kg／cm2の圧力
で２分間加熱プレス成形して厚さ３mmの自動車用
天井としての内装基材を得た。次に内装基材の表
面温度が80℃の時に前記表皮材Ｂをその発泡シー
ト面が内装基材に当接するように配置し、周囲を
固定し、上型１４を下降させ0.5Kg／cm2の圧力で
20秒間加圧し内装基材と表皮材Ｂとを熱融着し、
自動車用天井材を得た。この天井材は品質上もデ
ザイン上も優れたものであつた。 実施例 ３ １Kg／cm2のガラス繊維に水溶性フエノール樹脂
を、繊維重量の20％（固形分は50％）相当量を吹
きつけ、フエルト状にしたガラスウール原反を
250℃に加熱したロール間を通して表面を半硬化
させ、厚さを30mm程度に整え内装基材の原反を形
成し、この原反を190℃の成形型１２にて３Kg／
cm2の圧力で２分間加熱プレス成形して厚さ３mmの
自動車用天井としての内装基材を得た。次に内装
基材の基材表面温度が80℃の時に前記表皮材Ｃを
その発泡シート面が内装基材に当接するように配
置し、周囲を固定し上型１４を下降させ、0.5
Kg／cm2で20秒間加圧し、内装基材３３と表皮材Ｃ
とを熱融着した。この時の成形型の温度は130℃
であつた。かくして得た自動車用天井材は品質上
もデザイン上も優れたものであつた。 実施例 ４ 実施例１において用いたダンボール基材からな
る内装基材に前記表皮材Ｄをその発泡シート面が
内装基材に当接するように配置し、上型１４を下
降させ0.5Kg／cm2で30秒間加圧し内装基材と表皮
材Ｄとを熱融着した。この時の内装基材の表面の
温度は70℃であつた。この様にして得た自動車用
天井材は品質上もデザイン上も優れたものであつ
た。
第１図及び第２図は本発明に係る内装材の製造
方法の一実施例の概略を夫々示すもので、第１図
は内装基材を加熱プレス成形している状態を示す
説明図、第２図は内装基材の加熱プレス成形後表
皮材をセツトした状態を示す説明図である。 図中、ａ……内装基材、ｂ……表皮材、１１…
…加熱プレス成形機、１２……成形型、１３……
下型、１４……上型。
方法の一実施例の概略を夫々示すもので、第１図
は内装基材を加熱プレス成形している状態を示す
説明図、第２図は内装基材の加熱プレス成形後表
皮材をセツトした状態を示す説明図である。 図中、ａ……内装基材、ｂ……表皮材、１１…
…加熱プレス成形機、１２……成形型、１３……
下型、１４……上型。
Claims (1)
- １ 加熱プレス成形により内装基材を成形した
後、前記内装基材に表皮材を接合する内装材の製
造方法において、前記表皮材はポリオレフイン系
熱可塑性エラストマー又はこれとエチレン系重合
体ないしはプロピレン系重合体との混合物から成
形されたシートと、オレフイン系樹脂発泡シート
とを積層して形成されていると共に、前記オレフ
イン系樹脂発泡シートがポリエチレン系の独立気
泡を有する電子線架橋発泡体より形成され、前記
表皮材のオレフイン系樹脂発泡シートに接着剤を
塗布した後、該表皮材を、あらかじめ加熱プレス
成形型によつて所望の形状を与えられた内装基材
に、該内装基材表面温度が60〜100℃の条件下に
おいて、重ね合わせると共に前記同一の加熱プレ
ス成形型により圧着成形を行なつて一体化するこ
とを特徴とする内装材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57018376A JPS58136433A (ja) | 1982-02-08 | 1982-02-08 | 内装材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57018376A JPS58136433A (ja) | 1982-02-08 | 1982-02-08 | 内装材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58136433A JPS58136433A (ja) | 1983-08-13 |
| JPH0160409B2 true JPH0160409B2 (ja) | 1989-12-22 |
Family
ID=11969990
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57018376A Granted JPS58136433A (ja) | 1982-02-08 | 1982-02-08 | 内装材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58136433A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0322305A (ja) * | 1989-06-19 | 1991-01-30 | Toshiba Lighting & Technol Corp | 照明器具 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108431105B (zh) * | 2016-03-30 | 2021-06-29 | 积水化学工业株式会社 | 聚烯烃系树脂发泡片和胶带 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4872824A (ja) * | 1971-12-29 | 1973-10-01 |
-
1982
- 1982-02-08 JP JP57018376A patent/JPS58136433A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4872824A (ja) * | 1971-12-29 | 1973-10-01 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0322305A (ja) * | 1989-06-19 | 1991-01-30 | Toshiba Lighting & Technol Corp | 照明器具 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58136433A (ja) | 1983-08-13 |
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