JPH02136221A - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は湿式抄造により板状に形成されたセルロース系
低密度マットを芯月として、これにポリウレタンフォー
ムを裏面にラミネートしたソフト化表皮材を一体プレス
成形してなる自動車用内装部品の製造方法に関する。

（従来技術） 従来から、自動車の天井、壁等に装着される内装部品に
おいては、ソフト化を目的として、クロス、ｐｖｃシー
ト等の表皮Ｈの裏面にポリウレタンフォーム等をラミネ
ートしてクツション性を付与するようにしている。

一方、上記表皮材が貼着される芯材として、湿式抄造に
より板状に形成されたセルロース系低密度マットが注目
されている。このセルロース系マットには内部に熱可塑
性樹脂が含浸されているため、不織布、クロス等の単一
表皮祠をセルロース系低密度マットと同時にプレス成形
する場合、セルロース系低密度マット中に含浸された熱
可塑性樹脂が染みだ（７、表皮材である不織布、クロス
と強固に接合させることができる。

しかし、不織布、クロス等の裏面にポリウレタンフォー
ム等がラミネートされている場合には、強く圧着しない
と、良好な接着性が得られず、強く圧着した場合にはセ
ルロース系低密度マットから染み出した熱可塑性樹脂が
ポリウレタンフォーム中の気泡内に入り込み、ポリウレ
タンフォームの圧縮状態で樹脂が固化するため、ポリウ
レタンフォームが基の厚みに復元せず、極めてクツショ
ン性の悪い製品になってしまう。

この点て、接着力を上げるためにポリウレタンフォーム
裏面にシート状のホットメルトをラミネートすることが
多く、コールドプレス成形により、基月と一体化させる
場合、基材の熱により、ホットメルトが溶け、ホットプ
レス成形により基祠と一体化させる場合、表皮材側から
の熱伝導によりホットメルトを溶かすことにより、ポリ
ウレタンフォームと基材とを接着させるようにしている
。

しかし、いずれの場合においても、前述した従来例と同
様に、ポリウレタンフォームと基祠とを強く圧着させな
いと接着しないという欠点があり、逆に強く圧着すれば
。ポリウレタンフォームが復元しないという問題点があ
った。

更に、このシート状のホットメルトは加熱により収縮す
るため取扱いが難しく、またホットメルトと基祠間にエ
ア溜まりが発生し易く外観不良の原因となる等実用上程
々の問題点があった。

そのため、セルロース系低密度マットを芯材として利用
して、ポリウレタンフォーム等を裏面にラミネートした
表皮材を積層した自動車用内装部品を製造するには、ま
ず、セルロース系低密度マットのみをコールドプレス成
形し、その後、接着剤を塗布し、圧着型により、この成
形されたセルロース系低密度マットとウレタン付表皮オ
Ａとを再度プレス成形しクツション性の優れた自動車用
内装部品を製作しているのが実情である。

（発明が解決しようとする課題） このようにセルロース系低密度マットを芯Ｈとして、こ
の表面側にウレタン付表皮材を貼着する場合、プレス工
程が２工程必要となり、更に、接着剤の塗布工程も必要
となるなど製造工程が非常に多大となり、コストアップ
を招来する大きな要因となっている。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、本発
明は、セルロース系低密度マットからなる芯材を使用し
、この芯材の表面側にポリウレタンフォームを裏打ちし
たウレタン（（ｊ表皮材を貼着した自動車用内装部品の
製造方法において、接着剤を不要とし、かつ製造工程を
簡略化して、コストダウンに大きく寄与する自動車用内
装部品の製造方法を提供することを目的としている。

（課題を解決するための手段） 上記目的を達成するために、本発明は湿式抄造により板
状に形成されたセルロース系低密度マットと、クロス、
或いは樹脂シートの裏面にポリウレタンフォームをラミ
ネートシた表皮材とを一体プレス成形してなる自動車用
内装部品の製造方法において、 前記セルロース系低密度マットの片面にポリエチレン不
織布ライクホットメルトを載置して、予熱することによ
り、上記低密度マットを加熱軟化させるとともに、ホッ
トメルトを溶融させる予熱工程と、 所要の型面形状を備えた金型内に、可塑化状態にある低
密度マットを載置し、溶融状態にあるホットメルト側に
上記表皮材を載置し、表皮材と低密度マットとを所要形
状に一体プレス成形するプレス成形工程とからなること
を特徴とする。

（作用） 以上の構成から明らかなように、本発明による自動車用
内装部品の製造方法によれば、セルロース系低密度マッ
トとウレタン付表皮材との接合において、予熱工程で溶
融させたポリエチレン不織布ライクホットメルトを介在
させるため、比較的低いプレス圧により強固な接合が期
待でき、ポリウレタンフォーム中に樹脂が含浸してフオ
ームの復元性を損なうことはない。

従って、同時プレスによりセルロース系低密度マットと
ウレタン付表皮材とを一体プレス成形により容易に貼着
することができる。

（実施例） 以下、本発明にかかる自動車用内装部品の製造方法の実
施例について添付図面を参照しながら詳細に説明する。

第１図は本発明方法を適用した自動車用天井材の構成を
示す断面図、第２図ないし第４図は本発明方法の各工程
を示す各縦断面図である。

まず、第１図において本発明方法により製作した自動車
用天井１０は保形性を備えた成形芯月１１と、この成形
芯材１１の表面側に貼着された表皮材１２とから大略構
成され、に記表皮材１２は、クロス１３の裏面にポリウ
レタンフォーム１４が予めラミネートされてクツション
性を付与する構成となっている。また、成形芯＋Ａ１１
とポリウレタンフォーム１４との間には両者間の接着力
を強化するためポリエチレン不織布ライクホットメルト
１５が介在している。

更に詳しくは、成形芯材１１．とじては、湿式抄造法に
より板状に形成されたセルロース系低密度マット（面密
度７００〜１５００ｇ／ば）であり、例えば、商品名「
カルーボ」　（十条製紙（製）。

パルプ／オレフィン系樹脂：３５／６５の混合比率の複
合樹脂相をシート状に成形したマット）が好適である。

次に、第２図ないし第４図を基に、本発明方法の各工程
を説明する。まず、本発明方法はセルロース系低密度マ
ット（第２図以下、符号Ｍで示す）を、予熱された下側
鉄板２０の上面に載置し、このセルロース系低密度マッ
トＭの上側にポリエチレン不織布ライクホットメルト そして下側鉄板２０の上方には一りｍ側鉄板２１が位置
しており、図示しない昇降装置により上下動自在に構成
され、これら」ユニ側鉄板２０．２１の表面側にテフロ
ンコーティングによる表面処理が施されている。

そして、第３図に示すように上下側鉄板２０。

２１を近接させ、鉄板２０．２１間にセルロース系低密
度マットＭ並びにポリエチレン不織布ライクホットメル
ト１５を挾持することにより、低密度マットＭは可塑化
するとともに、ホットメルト１５は溶融状態となる。

なお、シート状のホットメルトではなく、ポリエチレン
不織布ライクホットメルト１５にしたことにより、予熱
工程で、シート状ホットメルトにおいて生じる収縮が起
こらず、セルロース系低密度マットＭの全面に渡り溶融
状態のホットメルト１５が占イ了することになり、また
、シート状ホットメルトの場合、ホットメルトと低密度
マット間にエア溜まりが発生し易く、この場合、外観が
悪くなり商品価値が低下するが、本発明ではポリエチレ
ン不織布ライクホットメルト１５を使用しているためエ
ア溜まりは発生しない。

さらに、可塑化したセルロース系低密度マットＭ並びに
溶融状態と化したポリエチレン不織布ライクホットメル
ト１５を今度は第４図に示すように所望型面を備えたコ
ールドプレス用下型２２上に載置し、その」二側から表
皮材１２を、ポリウレタンフォー１、１４側を下側にし
て位置決め載置する。そして、その」二側からコールド
プレス用−Ｌ型２３を下降させ、所定クリアランスを保
ちコールドプレス成形することにより、第１図に示すよ
うな所要形状の自動車用天井１０が成形される。

この時、ポリウレタンフォーム１４のソフト感を維持す
るため、コールドプレス用」二手型２２。

２３の間には低圧のプレス圧しか加えることは出来ない
が、この低圧で成形芯材１１とポリウレタンフォーム１
４とを強固に接着するには、成形芯＄４１１すなわちセ
ルロース系低密度マットＭに含有されている樹脂のみで
は不足であり、それを補充する役目として、ホットメル
ト き、ポリウレタンフォーム１４を偏ゝ１１化させずに表
皮材１２と成形芯材１１との一体化を図ることが可能と
なる。

次に具体的な実施例について説明する 〈実施例１〉 ポリエチレン／パルプ−６　５／３　５の組成からなり
、湿式抄造により製造されたセルロース系低密度マット
（面密度１０００ｇ／ｒＴ？，厚み５ｍｍ）に、ポリエ
チレン不織布ライクホットメルト［商品名アドメル」　
（三井石油化学工業（株）製造）を重ね合わせ、２１０
°Ｃに加熱した鉄板２枚で挾み、低圧（０，０５ｋｇ／
ｃｒｌ）で３０秒間プレヒートする。

そして、セルロース系低密度マットとポリエチレン不織
布ライクホットメルトを可塑化並びに溶融した状態で、
型間クリアランス２　ｍ　ｍおよび３ｍｍに調整したコ
ールドプレス成形用金型を使用して、クロス付ウレタン
フオーム（密度＝０．０２５ｇ／ｃｍ、厚み３ｍｍ）を
重ね合わせ一体プレス成形した。

そして、他の条件は変えずに、ホットメルトのみを表に
示す材質のものに代替えして、個々の接着強度を測定し
た。

なお、プレヒート後のセルロース系低密度マントの厚み
は１．２〜１．５ｍｍ、ホットメルトは溶融状態である
。

この表の結果から明らかなように、ホットメルトを介在
しない場合には、セルロース系低密度マットに含有する
樹脂の染み出しによる接着だけでは、接着強度が著しく
不足して、すぐ剥離してしまうことが理解できる。

さらに、比較例として、コポリマーＰＰ不織布、あるい
は、ＰＥ被ｆｆ１ＰＰ不織布を示し、本例によるポリエ
チレン不織布ライクホットメルトと対比して示すように
、本例によるホットメルトを使用すれば極めて強固な接
着強度が得られることが判る。

このことは〈実施例１〉のものでは、マットの加熱温度
が１８０°Ｃであり、これがプレス成形直前で１３０〜
１４０°Ｃ（表面温度）になる。ポリエチレンの融点は
この温度以下なので、ポリプロピレン（１６０℃の融点
）不織布に比べ、溶融状態を保つことができ、そのため
強固な接着力が得られることかその要因である。

更に、低密度マットとしてポリプロピレン／パルプ＝７
０／３０組成の材料を使用した場合、予熱温度２３０°
Ｃ１予熱時間４０秒でマットの加熱温度は１９０〜２０
０℃であり、これがプレス成形直前で１５０〜１７０℃
（表面温度）になる。

この場合も、ポリエチレンの融点は、はるかに低いため
、ポリプロピレンに比べ、強固な接着が期待できる。

また、ポリオレフィン樹脂を含有したセルロース系低密
度マットでは、通常、ポリオレフィン樹脂が接着性に乏
しいため、表面側にプライマー処理を施す必要があるが
、本発明の如くポリエチレン樹脂を不織布ライクに形成
したホットメルトあっては、マットに含浸されている樹
脂との間に相溶性があるため、従来のプライマー処理が
不要となり、前処理工程が省略できるため、その分の工
数が削減できる利点がある。

（発明の効果） 以上記載したように本発明による自動車用内装部品の製
造方法によれば、セルロース系低密度マットを芯月とし
て、ポリウレタンフォーム付表皮相を貼着する内装部品
の製造方法としてポリウレタンフォームのクツション性
を生かすためには、従来プレス圧を調整した２工程のプ
レス工程が必要であったが、本発明によれは、ポリエチ
レン不織布ライクホットメルトを使用することにより、
ポリウレタンフォームとセルロース系低密度マットの接
着力を十分に確保できるため、セルロース系低密度マッ
トとポリウレタンフォーム付表皮材との同時一体プレス
加工が可能となり、プレス−工程で内装部品が簡易に成
形でき、さらに接着剤が不要になるなど工数削減による
大幅なコストダウンが期待できる。

さらに、セルロース系低密度マットに含Ｈされている樹
脂がポリオレフィン系樹脂である場合には、本発明では
ポリエチレン不織布ライクポリオレフィン系ポットメル
トを使用すれば、セルロース系低密度マットに含浸され
る樹脂が極めて接着性の乏しいポリオレフィン系樹脂で
あってもプライマー処理をする必要がなく、簡易にプレ
ス一体化ができる利点がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法を適用した自動車用天井のｊｔ４成
を示す断面図、第２図ないし第４図は本発明方法の各工
程を示す断面図である。 １０・・・自動車用天井材 １１・・・成形芯材 １２・・・表皮材 １３・・・クロス １４・・・ポリウレタンフォーム １５・・・ポリプロピレン不織布ライクホットメルト２
０、　　２１・・・鉄板

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、湿式抄造により板状に形成されたセルロース系低密
   度マットと、クロス、或いは樹脂シートの裏面にポリウ
   レタンフォームをラミネートした表皮材とを一体プレス
   成形してなる自動車用内装部品の製造方法において、 前記セルロース系低密度マットの片面にポリエチレン不
   織布ライクホットメルトを載置して、予熱することによ
   り、上記低密度マットを加熱軟化させるとともに、ホッ
   トメルトを溶融させる予熱工程と、 所要の型面形状を備えた金型内に、可塑化状態にある低
   密度マットを載置し、溶融状態にあるホットメルト側に
   上記表皮材を載置し、表皮材と低密度マットとを所要形
   状に一体プレス成形するプレス成形工程とからなること
   を特徴とする自動車用内装部品の製造方法。