JPH09277415A

JPH09277415A - 自動車内装材およびその製造方法

Info

Publication number: JPH09277415A
Application number: JP8113294A
Authority: JP
Inventors: Masanobu Higuchi; 政信樋口; Toshinobu Nishiguchi; 敏信西口; Tsutomu Yano; 勉矢野
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 1996-04-09
Filing date: 1996-04-09
Publication date: 1997-10-28

Abstract

(57)【要約】【課題】耐熱変形性に優れ、しかも成形温度が従来
と殆ど変わらず、容易に成形できる自動車内装材を提供
する。【解決手段】発泡体からなる基材１１の両面にガラス
繊維層１３，１４および表面材１５，１６を積層接着し
てなる自動車内装材において、前記基材の少なくとも片
面とガラス繊維層との間に、少なくともフリーのＮＣＯ
基を有するポリウレタン系ホットメルト接着剤層２１を
設けた。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、自動車内装材お
よびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、自動車の天井材やドアトリム等の
自動車内装材として、その一部を示す図１２のような積
層構造からなるものが知られている。前記構造の自動車
内装材５０は、ポリウレタン発泡体からなる基材５１の
両面にガラス繊維層５２, ５３および表面材５４，５５
を積層接着して所定形状に付形された構造からなる。前
記一方の表面材５４は製品の表側の面、他方の表面材５
５は製品の裏側の面を構成する。また、前記各層の接着
一体化および形状固定は、前記ガラス繊維層５２，５３
にポリエチレン樹脂またはポリプロピレン樹脂粉末を分
散させておき、前記各層を１７０℃程度に加熱しながら
型に挟み押圧することによって前記樹脂粉末を溶融し、
その溶融樹脂の冷却固化により生じる接着および形状固
定作用によって行なっている。

【０００３】ところで、自動車内装材は、夏季に車内が
高温となるため、その際にも変形を生じないような耐熱
変形性が求められる。しかし、前記構造の自動車内装材
にあっては、耐熱変形性が充分とは言えず、耐熱変形性
の向上が求められていた。

【０００４】本発明者は、前記自動車内装材における耐
熱変形性の問題について種々検討した結果、次のような
推論に到った。すなわち、前記自動車内装材各層の接着
および形状固定を行なうポリエチレン樹脂あるいはポリ
プロピレン樹脂は、全ての分子が一定の分子量を有する
ものではなく、分子量の異なるものが分布している。そ
して低分子のものは高分子のものに比べて軟化点が低い
性質がある。この軟化点は、熱可塑性樹脂が加熱により
変形し始める温度で、軟化点が高いと樹脂の耐熱変形性
が高くなり、逆に軟化点が低いと樹脂の耐熱変形性が低
くなる。

【０００５】したがって、前記自動車内装材にあって
は、その各層の接着および形状固定を行なうポリエチレ
ン樹脂あるいはポリプロピレン樹脂に軟化点の低い部分
（分子）、すなわち耐熱変形性の低い部分（分子）が存
在し、その部分で各層の形状固定が弱くなって熱により
変形し易くなると考えられる。

【０００６】そこで、前記自動車内装材の耐熱変形性を
向上するため、ポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂
よりも軟化点の高いポリアミド樹脂やポリエステル樹脂
の粉末を前記ガラス繊維層に分散させて用いることが考
える。しかし、この場合には自動車内装材の成形時の温
度を、ポリアミド樹脂やポリエステル樹脂が融ける温度
まで上昇させねばならないため、熱によって表面材が変
色あるいは変質したり、成形設備が高価になるなどの問
題が発生する。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、前記の点
に鑑みなされたもので、耐熱変形性に優れ、しかも成形
温度が従来と殆ど変わらず、容易に成形できる自動車内
装材およびその製造方法を提供するものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、発泡
体からなる基材の両面にガラス繊維層および表面材を積
層接着してなる自動車内装材において、前記基材の少な
くとも片面とガラス繊維層との間に、少なくともフリー
のＮＣＯ基を有するポリウレタン系ホットメルト接着剤
層を設けたことを特徴とする。

【０００９】一方、請求項２の発明は、発泡体からなる
基材の両面にガラス繊維層および表面材を積層接着して
なる自動車内装材の製造方法において、発泡体の少なく
とも片面にフリーのＮＣＯ基を有するポリウレタン系ホ
ットメルト接着剤層を設けた基材を、熱可塑性樹脂粉末
が分散した二つのガラス繊維層間に挟み、該一方のガラ
ス繊維層の表面に一方の表面材を積層する積層工程と、
前記積層物を加熱し押圧して、前記熱可塑性樹脂粉末お
よびポリウレタン系ホットメルト接着剤層を溶融させる
ことにより、該積層物の各層を互いに接着して積層板を
形成する熱接着工程と、前記積層板を加熱軟化状態にし
て表面材未積層側のガラス繊維層の表面に他方の表面材
を積層した後、該表面材と積層板を型で押圧することに
より、当該表面材と積層板とを接着して型面形状に賦形
する表面材接着および賦形工程、および前記ポリウレタ
ン系ホットメルト接着剤層中のＮＣＯ基を水分と反応さ
せて前記形状に固定する形状固定工程とを含むことを特
徴とする。

【００１０】前記請求項１および２に記載された発明に
あっては、基材とガラス繊維層が、その間に位置するポ
リウレタン系ホットメルト接着剤層によって接着され
る。このポリウレタン系ホットメルト接着剤は、フリー
のＮＣＯ基を有するものもので、エチレン酢酸ビニル共
重合体等からなる通常のホットメルト接着剤と同様、加
熱により軟化溶融して接着性を発揮するのみならず、前
記ＮＣＯ基の反応によって三次元架橋し、その形状を固
定する作用がある。しかも、反応終了後の三次元架橋に
よる形状固定は、熱による影響がなく高温においても確
実に形状を固定する。したがって、請求項１の自動車内
装材および請求項２の製造方法によって得られる自動車
内装材は、基材とガラス繊維層間に存在して両層を接着
させるポリウレタン系ホットメルト接着剤層により、各
層の形状が確実に固定されることになり、高い耐熱変形
性を有する。

【００１１】しかも、ポリウレタン系ホットメルト接着
剤は、一般的に６０〜１２０℃程度で軟化溶融するた
め、自動車内装材成形時の温度も従来と殆ど変わらず、
従来と同種の表面材を使用しても、変色や変質を生じる
ことがない。なお、前記ポリウレタン系ホットメルト接
着材層を基材の両面に設ければ、前記形状固定作用はよ
り大となって、高い耐熱変形性が得られる。また、前記
ポリウレタン系ホットメルト接着剤は、空気中の水分
（湿気）と反応して三次元架橋構造をとる水分（湿気）
硬化型のものが、作業性の点で好適である。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下添付の図面にしたがってこの
発明を詳細に説明する。図１は請求項１の発明に係る自
動車内装材の実施例を示す部分断面図、図２は他の実施
例の部分断面図である。一方、図３ないし図１０は請求
項２の発明に係る自動車内装材の製造方法の実施例に関
するもので、図３は積層工程における第一の熱可塑性樹
脂粉末散布時を示す図、図４は同積層工程における基材
積層時を示す図、図５は同積層工程における第二のガラ
ス繊維層積層時を示す図、図６は同積層工程における第
二の熱可塑性樹脂粉末散布時を示す図、図７は同積層工
程における第二の表面材積層時を示す図、図８は熱接着
工程を示す図、図９は表面材接着および賦形工程を示す
図、図１０は得られた自動車内装材の断面図である。ま
た、図１１は基材積層時の他の例を示す図である。

【００１３】図１に示す自動車内装材１０は、基材１１
の両面にガラス繊維層１３，１４および表面材１５，１
６が積層され、前記基材１１とガラス繊維層１３，１４
間に介在するポリウレタン系ホットメルト接着剤層２
１，２２およびガラス繊維層１３，１４に分散した熱可
塑性樹脂粉末（図示せず）の溶融接着により、一体にさ
れて天井材等所望の製品形状に付形されている。

【００１４】なお、この自動車内装材１０の成形は、後
述するように、基材１１とガラス繊維層１３，１４間に
ポリウレタン系ホットメルト接着剤層２１，２２を設
け、また前記ガラス繊維層１３，１４表面には熱可塑性
樹脂粉末（図示せず）を分散させた状態として、各層を
加熱し、型で挟むことにより前記ポリウレタン系ホット
メルト接着剤層２１，２２および熱可塑性樹脂粉末を溶
融し接着させることによりなされる。

【００１５】基材１１は、この自動車内装材の芯材を構
成するもので、シート状の発泡体からなる。この発泡体
としては半硬質あるいは硬質ポリウレタン発泡体等、種
々の材質が用いられる。また、この発泡体の厚みも、目
的とする自動車内装材１０の種類等によって適宜決定さ
れる。

【００１６】ガラス繊維層１３，１４は、前記基材１１
の両面に積層接着されて、この自動車内装材１０の剛性
を高めるものである。このガラス繊維層１３，１４は、
あらかじめマット状としたもの、あるいは後記するよう
に自動車内装材１０の製造時に所定長のガラス繊維を堆
積させて層状（マット状）としたもの等が適宜選択使用
される。また、このガラス繊維層１３，１４の厚み、ガ
ラス繊維の長さおよびガラス繊維の目付量は、自動車内
装材１０の用途や形状等によって適宜決定される。

【００１７】表面材１５，１６は、この自動車内装材１
０の内部保護や装飾性等のために前記ガラス繊維層１
３，１４の表面に設けられるもので、一方の表面材１５
が自動車内装材１０の裏側表面を構成し、他方の表面材
１６が表側表面を構成する。この表面材１５，１６とし
ては不織布、プラスチックフィルム（プラスチックシー
ト）等の単独からなるもの、あるいは発泡体にプラスチ
ックフィルムが積層されたもの等、自動車内装材１０に
応じて適宜選択使用される。もちろん、両表面材１５，
１６は、同一の材質にする必要はない。

【００１８】ポリウレタン系ホットメルト接着剤層２
１，２２は、基材１１とガラス繊維層１３，１４を強固
に接着して、高温時にもこの自動車内装材１０が変形し
ないように形状固定するものである。このポリウレタン
系ホットメルト接着剤層２１，２２を構成するポリウレ
タン系ホットメルト接着剤は、フリー（未反応）のＮＣ
Ｏ基を有するもので、加熱により軟化溶融して接着性を
発揮するとともに、ＮＣＯ基の存在により空気中の水分
と反応して三次元架橋する。この三次元架橋は熱によっ
ても破壊されないものであるため、ポリウレタン系ホッ
トメルト接着剤層２１，２２により接着された前記基材
１１とガラス繊維層１３，１４とは、高温時においても
強固に接着されており、その接着力低下による自動車内
装材１０の熱変形を防ぐ。

【００１９】一方、前記ガラス繊維層１３，１４に分散
されて自動車内装材製造時に溶融する熱可塑性樹脂粉末
（図示せず）は、その溶融接着性により前記ガラス繊維
層１３，１４と表面材１５，１６を接着させるととも
に、ガラス繊維層１３，１４を構成するガラス繊維を互
いに結合して、前記ポリウレタン系ホットメルト接着剤
層２１，２２とともに自動車内装材１０の形状固定を行
うものである。この熱可塑性樹脂粉末は、自動車内装材
１０の製造時にそれ程高い温度に加熱しなくても溶融接
着するポリエチレン樹脂粉末やポリプロピレン樹脂粉末
が好適である。

【００２０】なお、前記ポリウレタン系ホットメルト接
着剤層は、自動車内装材の形状や、用途によっては前記
基材１１の片面側のみでも前記形状保持性および耐熱変
形性が十分のこともある。図２はその場合の自動車内装
材３０の部分断面図である。この実施例の自動車内装材
３０にあっては、基材３１の片面とそれに積層されたガ
ラス繊維層３２との間にのみポリウレタン系ホットメル
ト接着剤層３３が存在し、基材３１の他面とそれに積層
されたガラス繊維層３４との間にはポリウレタン系ホッ
トメルト接着剤層が存在しない。また、前記ガラス繊維
層３２，３４には、前記図１で説明したのと同様、熱可
塑性樹脂粉末（図示せず）が分散して溶融し冷却固化し
ている。そして、前記熱可塑性樹脂粉末の溶融固化、お
よび前記ポリウレタン系ホットメルト接着剤層３３の溶
融接着と三次元架橋により、基材３１とガラス繊維層３
２，３４と表面材３５，３６が接着一体化して所定形状
に固定されている。

【００２１】次に、請求項２に記載された自動車内装材
の製造方法の一例について、図１に示した自動車内装材
１０を製造する場合を例にして説明する。なお、以下の
説明において図１と同じ部材については同一の符号を用
いて示す。また、前記ガラス繊維層、表面材等のように
二つあるものについては、理解を容易とするため、一方
を第一、他方を第二と記して区別する。この自動車内装
材の製造方法は、積層工程、熱接着工程、表面材接着お
よび賦形工程、および形状固定工程を含む。

【００２２】積層工程では、図３に示すように、まず、
台４１表面に敷いた離型紙４２上に所定長のガラス繊維
Ｇ１を層状に堆積し、第一のガラス繊維層１３を形成す
る。前記離型紙４２は、その後の熱接着工程時に第一の
ガラス繊維層１３が台４１から離れなくなるのを防ぐた
めのもので、台４１の材質によっては不要のこともあ
る。また、ガラス繊維Ｇ１は種々の寸法のものとされる
が、この実施例では１０〜３０ｍｍ程度のものを用い
た。また、ガラス繊維Ｇ１の量は、自動車内装材１０の
形状や用途等によって異なるが、自動車天井材を製造す
るこの実施例においては、３０〜１５０ｇ／ｍ²程度と
した。なお、ガラス繊維Ｇ１に代えてガラス繊維マット
を用いてもよい。

【００２３】次いで、前記第一のガラス繊維層１３表面
にポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂等からなる第
一の熱可塑性樹脂粉末Ｐ１を散布する。その散布量は、
第一の熱可塑性樹脂粉末Ｐ１の種類やガラス繊維Ｇ１の
量等によっても異なるが、この実施例においては、第一
のガラス繊維層１３表面にポリエチレン樹脂粉末を３０
〜１００ｇ／ｍ²均一に散布した。第一のガラス繊維層
１３表面に散布された熱可塑性樹脂粉末Ｐ１は、ガラス
繊維間に入ってガラス繊維層１３の表面および内部に分
散する。

【００２４】続いて、図４に示すように、基材１１を、
前記第一のガラス繊維層１３の表面に積層する。この基
材１１は、所定厚みとされた発泡体１１ａの少なくとも
片面（この実施例では両面）にポリウレタン系ホットメ
ルト接着剤を塗布して、ポリウレタン系ホットメルト接
着剤層２１，２２を形成したものである。この実施例の
発泡体１１ａは、密度０．０２〜０．０４ｇ／ｃｍ³、
厚み３〜１５ｍｍの硬質ポリウレタン発泡体からなる。

【００２５】また、この実施例では、前記ポリウレタン
系ホットメルト接着剤として、空気中の水分により反応
硬化して三次元架橋する、水分（湿気）硬化型のものを
用いた。このポリウレタン系ホットメルト接着剤は、使
用前においては固体となっており、使用時にカートリッ
ジと称される容器に収納され、該カートリッジが密栓さ
れた状態で約２５分間、１２０℃に加熱される。それに
より、ポリウレタン系ホットメルト接着剤は溶解して粘
性の高い流動性物質となり、その後発泡体１１ａ表面に
スプレーで塗布される。この実施例における塗布量は、
３０〜１００ｇ／ｍ²である。なお、前記カートリッジ
を用いて固体のポリウレタン系ホットメルト接着剤を溶
解する方法は、カートリッジ式と称されている。勿論、
カートリッジ式に限られず、その他公知の溶融タンク式
や、バルクメルター式を用いて固体のポリウレタン系ホ
ットメルト接着剤の溶解を行ってもよい。

【００２６】その後、、図５に示すように、前記基材１
１の表面にガラス繊維Ｇ２を層状に堆積させ、第二のガ
ラス繊維層１４を設ける。この実施例のガラス繊維Ｇ２
は、前記ガラス繊維Ｇ１と同じものを用い、その量も等
しくした。

【００２７】次いで、図６に示すように、前記第二のガ
ラス繊維層１４表面に、第二の熱可塑性樹脂粉末Ｐ２を
所定量散布する。この第二の熱可塑樹脂粉末Ｐ２は、前
記第一の熱可塑性樹脂粉末Ｐ１と同様のものが用いられ
る。この実施例では、第一の熱可塑性樹脂粉末Ｐ１と同
じポリエチレン樹脂粉末３０〜１００ｇ／ｍ²を第二の
ガラス繊維層１４表面に均一となるように散布した。第
二のガラス繊維層１４表面に散布された熱可塑性樹脂粉
末Ｐ２は、ガラス繊維間に入って第二のガラス繊維層１
４の表面および内部に分散する。

【００２８】その後、図７に示すように、前記第二のガ
ラス繊維層１４の表面に、第二の表面材１５を積層す
る。この実施例における第二の表面材１５は、自動車内
装材の裏面を構成するもので、ポリエステル製の不織布
（目付量２５ｇ／ｍ²）からなる。

【００２９】また、次の熱接着工程では、図８の
（Ａ）、（Ｂ）のように、前記各工程で離型紙４２上に
積層形成された積層物４３を加熱しながらプレス装置４
４で押圧し、各層を熱接着する。前記加熱は、プレス装
置４４を加熱して行ってもよいし、熱風等を積層物４３
に吹きつける等により行ってもよい。また、加熱温度
は、前記第一、第二の熱可塑性樹脂粉末Ｐ１，Ｐ２およ
びポリウレタン系ホットメルト接着剤層２１，２２が溶
融する温度とされる。この実施例においては、プレス装
置４４をヒーター等の加熱手段（図示せず）により１７
０℃に加熱し、そのプレス装置４４により前記積層物４
３を２分間、圧力０．２ｋｇ／ｃｍ²で押圧した。

【００３０】前記積層物４３は、加熱および押圧によ
り、第一、第二のガラス繊維層１３，１４に分散してい
る前記熱可塑性樹脂粉末および前記基材１１両面のポリ
ウレタン系ホットメルト接着剤層２１，２２が溶融し、
各層が互いに接着して（Ｂ）に示すような積層板４５と
なる。なお、この熱接着工程において、ポリウレタン系
ホットメルト接着剤層２１，２２は、空気中の水分を吸
収して反応を始めるが、反応終了までに２４時間程度必
要なため、熱接着工程終了時には反応途中の状態にあ
る。

【００３１】その後、前記積層物板４５は離型紙４２か
ら剥がされ、前記ポリウレタン系ホットメルト接着剤層
２１，２２の三次元架橋反応が終了するまでに、次の表
面材接着および賦形工程、さらには形状固定工程がなさ
れる。なお、前記積層板４５を取り扱い易くするため、
前記熱接着後の積層板４５を１００℃程度まで冷却し、
その後表面材接着および賦形工程を行ってもよい。

【００３２】この表面材接着および賦形工程では、ま
ず、図９の（Ａ）に示すように、ヒーター等の加熱手段
Ｈにより、前記積層板４５を加熱し軟化させる。この実
施例では、前記積層板４５を１８０℃のオーブン中に約
１分間放置することにより加熱軟化させた。

【００３３】次いで、前記軟化状態の積層板４５に対し
て、表面材未積層側の第一のガラス繊維層１３表面に、
図９の（Ｂ）のように、第一の表面材１６を積層し、そ
れらを型４５，４６で挟み押圧する。この実施例では、
前記表面材１６は、自動車内装材の表側を構成するもの
で、目付量１８０ｇ／ｍ²からなる不織布で構成され
る。

【００３４】前記型４５，４６による押圧時、第一のガ
ラス繊維層１３に分散している熱可塑性樹脂粉末は溶融
状態となっており、積層板４５と第一の表面材１６とを
一体に接着する。また、前記型４５，４６には、自動車
内装材の形状に応じた型面４５ａ，４６ａが形成されて
おり、該型面４５ａ，４６ａで挟まれた第一の表面材１
６と軟化状態の積層板４５を接着させると同時にその一
体品を型面形状に賦形する。その状態で、前記積層板４
５と第一の表面材１６との一体品を冷却し、前記溶融状
態の熱可塑性樹脂とポリウレタン系ホットメルト接着剤
層２１，２２を固化させる。そして、形状固定工程を行
う。この形状固定工程は、時間の経過とともに、前記ポ
リウレタン系ホットメルト接着剤層２１，２２中のＮＣ
Ｏ基が、空気中の水分により三次元架橋反応をさらに進
行させることによりなされる。それにより、前記一体品
の形状固定が確実になされ、図１０に示す形状の自動車
内装材１０が得られる。この図１０においては、前記ポ
リウレタン系ホットメルト接着剤層２１，２２を省略し
て示す。

【００３５】なお、この実施例では前記型４５，４６の
温度を３０℃に設定して、前記押圧時に溶融熱可塑性樹
脂およびポリウレタン系ホットメルト接着剤層２１，２
２が冷却固化するようにし、前記一体品を型４５，４６
から速やかに外せるようにした。

【００３６】また、前記積層工程において、基材１１と
して、あらかじめ発泡体の片面のみにポリウレタン系ホ
ットメルト接着剤層を設けたものを、そのポリウレタン
系ホットメルト接着剤層が第一のガラス繊維層１３の表
面を向くようにして該ガラス繊維層１３表面に積層し、
その後基材の他方の表面、すなわちポリウレタン系ホッ
トメルト接着剤層の無い表面にポリウレタン系ホットメ
ルト接着剤を塗布してもよい。

【００３７】さらに、図２に示した自動車内装材３０の
ように、基材３１の片面側のみにポリウレタン系ホット
メルト接着剤層３３を設ける場合には、前記積層工程時
に、図１１の（Ａ）に示すように、ポリウレタン系ホッ
トメルト接着剤層を設ける前の発泡体からなる基材３１
を、第一のガラス繊維層３２表面に積層し、その後
（Ｂ）のように基材３１の表面（片面）にポリウレタン
系ホットメルト接着剤３７を塗布してポリウレタン系ホ
ットメルト接着剤層を設けてもよい。

【００３８】次表は、この発明の自動車内装材におい
て、前記ポリウレタン系ホットメルト接着剤層を基材の
片面あるいは両面に設けた場合、およびそのポリウレタ
ン系ホットメルト接着剤の量を変化させた場合につき、
耐熱垂れ下がり試験（耐熱変形性）を行った結果であ
る。表中「ＰＵＨＭ」は、ポリウレタン系ホットメルト
接着剤層の略である。この場合の耐熱垂れ下がり試験
は、縦３００ｍｍ、横１００ｍｍの大きさに切断した試
験片を、互いに２００ｍｍ離れた二つの上向き片を有す
る凹形の受け具に載置し、その試験片の中央に２００ｇ
の金属丸棒を載せた状態で１００℃の恒温槽に５時間放
置し、その後に前記試験片中央部の垂れ下がり量を測定
することにより行った。

【００３９】

【００４０】

【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明の
自動車内装材は、基材とその表面のガラス繊維層間に、
少なくともフリーのＮＣＯ基を有するポリウレタン系ホ
ットメルト接着剤層を設けたため、そのポリウレタン系
ホットメルト系接着剤の三次元架橋構造により基材とガ
ラス繊維層が強固に接着され、熱によっても接着性が低
下せず、優れた耐熱熱変形性を示す。また、この発明の
自動車内装材の製造方法によれば、前記耐熱変形性に優
れる自動車内装材を簡単に得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】請求項１の発明に係る自動車内装材の実施例を
示す部分断面図である。

【図２】他の実施例の部分断面図である。

【図３】請求項２の発明に係る自動車内装材の製造方法
の実施例について、積層工程における第一の熱可塑性樹
脂粉末散布時を示す図である。

【図４】同積層工程における基材積層時を示す図であ
る。

【図５】同積層工程における第二のガラス繊維層積層時
を示す図である。

【図６】同積層工程における第二の熱可塑性樹脂粉末散
布時を示す図である。

【図７】同積層工程における一方の表面材積層時を示す
図である。

【図８】同実施例の熱接着工程を示す図である。

【図９】同実施例の表面材接着および賦形工程を示す図
である。

【図１０】同実施例により得られた自動車内装材の断面
図である。

【図１１】基材積層時の他の例を示す図である。

【図１２】従来の自動車内内装材の部分断面図である。

【符号の説明】

１１：基材１３，１４：ガラス繊維層１５，１６：表面材２１, ２２：ポリウレタン系ホットメルト接着剤層Ｐ１，Ｐ２：熱可塑性樹脂粉末

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】発泡体からなる基材の両面にガラス繊維
層および表面材を積層接着してなる自動車内装材におい
て、前記基材の少なくとも片面とガラス繊維層との間
に、少なくともフリーのＮＣＯ基を有するポリウレタン
系ホットメルト接着剤層を設けたことを特徴とする自動
車内装材。
【請求項２】発泡体からなる基材の両面にガラス繊維
層および表面材を積層接着してなる自動車内装材の製造
方法において、発泡体の少なくとも片面にフリーのＮＣＯ基を有するポ
リウレタン系ホットメルト接着剤層を設けた基材を、熱
可塑性樹脂粉末が分散した二つのガラス繊維層間に挟
み、該一方のガラス繊維層の表面に一方の表面材を積層
する積層工程と、前記積層物を加熱し押圧して、前記熱可塑性樹脂粉末お
よびポリウレタン系ホットメルト接着剤層を溶融させる
ことにより、該積層物の各層を互いに接着して積層板を
形成する熱接着工程と、前記積層板を加熱軟化状態にして表面材未積層側のガラ
ス繊維層の表面に他方の表面材を積層した後、該表面材
と積層板を型で押圧することにより、当該表面材と積層
板とを接着して型面形状に賦形する表面材接着および賦
形工程、および前記ポリウレタン系ホットメルト接着剤層中のＮ
ＣＯ基を水分と反応させて前記形状に固定する形状固定
工程とを含むことを特徴とする自動車内装材の製造方
法。